Página de información de soldadora mig-mag y productos similares de QuimiNet. QuimiNet es un Portal Industrial Líder en el mundo, donde encontrará mucha Información y Herramientas de Negocio. A continuación un índice de la información contenida en esta página:
Proveedores de soldadora mig-mag |
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Si usted desea saber quién vende, comercializa, distribuye u ofrece soldadora mig-mag o productos similares, a continuación le mostramos una lista de vendedores o comercializadores que son fabricantes (productores), exportadores, distribuidores y en general suplidores / proveedores de soldadora mig-mag. Para poder elegir mejor, en el listado puede ver de acuerdo a su ubicación donde comprar soldadora mig-mag, solicitar información, precios o una cotización a las empresas que venden, exportan, manejan, manufacturan, ofrecen o comercializan este producto:
| Empresa | Producto | Información de contacto |
|---|---|---|
| Macs | soldadora mig-mag, soldadoras tig | Somos proveedores de soldadora mig-mag en C.P. 12121 . México Datos y productos de Macs |
| Equipo Automotriz Javaz cobertura: Nacional | Soldadora mig mag synergicon, Soldadora mig mag Combi bravo | Ofrecemos Soldadora mig mag synergicon en Cda. de las Rocas, Mz. 4 Lt. 2 Col. Xochiaca Chimalhuacan, Estado de México C.P. 56330 . México Datos y productos de Equipo Automotriz Javaz |
| Entorno Industrial S.A. de C.V. cobertura: República Mexicana, Centroamérica, Norteamérica y Suramérica | Proceso MIG/MAG, Máquina soldadora, Máquinas Soldadoras | Somos un proveedor de Proceso MIG/MAG en Juan Sarabia No. 205 Col. Nueva Santa Maria Azcapotzalco, Distrito Federal C.P. 02800 . México Datos y productos de Entorno Industrial S.A. de C.V. |
| Peñoles cobertura: Mundial | Nutrifeed Mag, Sulfato de Magnesio, Hidróxido de Magnesio, Óxido de Magnesio | Somos proveedores de Nutrifeed Mag en Moliere No. 222 Col. Polanco Cd. de México, D.F. C.P. 11540 . México Datos y productos de Peñoles |
| Atlantic Industrial Supply Corp. cobertura: Norteamérica y Sudamérica | Mag instrument, Inc., Equipos electricos marca mag instrument, inc. | Ofrecemos Mag instrument, Inc. en 1601 Osprey Bend
Col. Weston Weston, C.P. 33327 . Estados Unidos Datos y productos de Atlantic Industrial Supply Corp. |
| Biochem cobertura: Internacional | Mag.Carbonate | Somos un proveedor de Mag.Carbonate en 21 You Ai Road Col. Don Shan Distric Guangzhou, Guangdong . China Datos y productos de Biochem |
| FMQ | Equipos MAG, Equipos MIG | Somos proveedores de Equipos MAG en Ovidio Lagos 4545 E Rosario, Santa Fe C.P. 2000 . Argentina Datos y productos de FMQ |
| WB SERVICIOS METALURGICOS | Soldadura mag, Soldaduras MIG | Ofrecemos Soldadura mag en M.Soler 676 Esperanza, Santa Fe C.P. 3080 . Argentina Datos y productos de WB SERVICIOS METALURGICOS |
| Glicerinas Industriales cobertura: Latinoamérica | Dipirona mag./sodica, Dipirona mag./sodica, Oxido de magnesio ligero, Estearato de magnesio | Somos un proveedor de Dipirona mag./sodica en URANIO # 80 Col. ARENALES TAPATIOS Jalisco, Guadalajara C.P. 45066 . México Datos y productos de Glicerinas Industriales |
| INTRAUD | Soldadoras de arco MAG, Soldadura eléctrica Arco MAG | Somos proveedores de Soldadoras de arco MAG en 24 No. 3141 Mercedes, Bs. As. C.P. 6600 . Argentina Datos y productos de INTRAUD |
| Naturcol | Natur Mag (tabletas) | Somos suplidores de Natur Mag (tabletas) en Cl. 18 No. 68 D - 60 Colombia, Colombia . Colombia Datos y productos de Naturcol |
| PLASWELD cobertura: CENTRO DEL PAIS | MIG, MIG | Somos un proveedor de MIG en CALZ. VALLEJO No. 1784 Col. SANTA ROSA D.F., GUSTAVO A. MADERO C.P. 07620 . México Datos y productos de PLASWELD |
| Punto de Rocio cobertura: Latinoamérica | Cilindro pasante d.e. mag. amort., Sensor magnetico de proximidad enrasado, Sensor magnetico de proximidad enrasado, Sensor magnetico de proximidad | Somos proveedores de Cilindro pasante d.e. mag. amort. en Av. Felix Galvan No. 706 Col. Fracc. Paseo de los Angeles San Nicolas de los Garza, Nuevo Leon C.P. 66470 . México Datos y productos de Punto de Rocio |
| REPRESENTACIONES ESPECIALES HCR cobertura: México | JGO BARRAS MAG REDONDAS PK-2, VARILLA PARA RETIRAR VARILLAS MAGNETICAS, TITRISOL MAGNESIO AMP, TERMOMETRO.MAX/MIN CON MAGNETO -40A 50 C | Ofrecemos JGO BARRAS MAG REDONDAS PK-2 en AURELIANO VALVERDE #10 Col. PRESIDENTES EJIDALES México, D.F. C.P. 04470 . México Datos y productos de REPRESENTACIONES ESPECIALES HCR |
| FERRETODO cobertura: Republica Mexicana | LINTERNAS NEGRAS. MAG-LITE, LINTERNAS SOLTAIRE “AAA” CHICA. MAG-LITE | Somos un proveedor de LINTERNAS NEGRAS. MAG-LITE en Via Morelos No. 302 Col. Tulpetlac, Ecatepec Mexico, Estado De Mexico C.P. 55400 . México Datos y productos de FERRETODO |
| Directorio de empresas | Catálogo de proveedores |
| Productos Relacionados |
Solicitudes de compradores de: soldadora mig-mag |
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| ID | Producto de Interés | Consumo | Ubicación | Puesto | Observaciones |
|---|---|---|---|---|---|
| 372499 | Compra de Soldadora mig/mag combi bravo 165 cebora | 3 Piezas Trimestral |
Comprador de Soldadora mig/mag combi bravo 165 cebora en ventas, México | ventas |
solda aluminio
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| 374169 | Compra de Soldadora mig/mag combi bravo 165 cebora | 1 Piezas Única vez |
Comprador de Soldadora mig/mag combi bravo 165 cebora en d.f., México | director |
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| 326978 | Compra de Alambre Mig/Mag | 20000 Kilogramos Mensual |
Comprador de Alambre Mig/Mag en Santiago, Chile | Gerente General |
Alambre de acero al carbono diametro 1,0 mm 1,2 mm
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| 264842 | Compra de cable para soldar tipo MIG/MAG | 200 Piezas Trimestral |
Comprador de cable para soldar tipo MIG/MAG en puebla, México | asistente |
hola, quisiera saber si manejan este tipo de cable y/o si ustedes podrian fabricarlo, ...
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| 126816 | Compra de Soldadora mig | 1 Piezas Única vez |
Comprador de Soldadora mig en chile, Chile | maestro |
todas
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| 341112 | Compra de taladro mag. | 1 Piezas Para pruebas |
Comprador de taladro mag. en produccion, México | supervisor |
barrenar placa de acero al carbon de ´ 3/4´´
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| 464816 | Compra de SUL-PO-MAG | 30 Piezas Única vez |
Comprador de SUL-PO-MAG en Chiapas, México | Director |
Necesito saber si cuenta con algún distribuidor en mi zona, ya que me sugirieron este producto ...
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| 517738 | Compra de Sul-Po-Mag | 10 Kilogramos Para pruebas |
Comprador de Sul-Po-Mag en Tarija, Bolivia | Propietario |
aplicación en cultivo de esparrago
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| 428293 | Compra de contacor mag fmca-1s | 1 BTU Única vez |
Comprador de contacor mag fmca-1s en n.l., México | gerente gral. |
requiero un contactor magnetico para un clima de 2 ton.
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| 119306 | Compra de IMT25 Flow Meter Mag | 1 Servicios Semanal |
Comprador de IMT25 Flow Meter Mag en VERACRUZ, México | SUPERVISOR |
GRADO COMERCIAL
TIENE EL MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTTO DEL IMT25 EN ESPAÑOL. PROBLEMAS DE CALIBRACION ...
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Clientes o compradores de: soldadora mig-mag |
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Si usted desea saber quién compra, busca, importa, solicita, consume o requiere soldadora mig-mag o productos similares, a continuación le presentamos una lista de algunos potenciales compradores de soldadora mig-mag o similares seleccionados:
| No. de Oportunidad | Comprador de soldadora mig-mag | Ubicación del comprador | Cantidad requerida | Información de contacto | Opine y Califique |
|---|---|---|---|---|---|
| 126816 (7-Nov-2007) |
dalco ing. ltda. |
chile, Chile |
1 Piezas Única vez |
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|
| 139227 (15-Dic-2007) |
CFE |
CHIAPAS, México |
1 Piezas Anual |
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|
| 137529 (10-Dic-2007) |
particular |
yucatan, México |
1 Piezas Diario |
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|
| 135151 (1-Dic-2007) |
Tisa |
Distrito Federal, México |
1 Piezas Única vez |
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|
| 134420 (29-Nov-2007) |
ingenieria proyectos y diseños |
jalisco, México |
20 Kilogramos Diario |
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Empresas que incluyen en su nombre el término soldadora mig-mag |
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| Empresa | Dirección / Información de contacto |
|---|---|
| Bio Mig | anillo periferico 1508-a Col. San Jerónimo Monterrey, Nuevo León , México |
| MAG | Rodríguez Peña 2390 Col. Zona industrial Godoy Cruz, Mendoza , Argentina |
| MAG Alcoholes | 22av 11-00 Zona 15 Col. Vista Hermosa III Guatemala, Guatemala C.P. 1064 , Guatemala |
| ELECTRO MAG | Salta 1341 Resistencia, Chaco C.P. 3500 , Argentina |
| Mag Electronics | Bosques De Chapas No. 5 Col. tecamac Mexico, Edo de mexico C.P. 55764 , México |
| MAG NIC | 1o De Mayo 859 San Francisco, Córdoba C.P. 2400 , Argentina |
| Revista Cubo Mag | Zamora 196 Col. Condesa México, d.f. C.P. 6140 , México |
| GRUPO MAG SUA | 6 Norte y 8 Oriente Col. Obrera Poza Rica, Veracruz C.P. 93260 , México |
| MAGMA DEL ECUADOR | NACIONES UNIDAS 1084 Y AVENIDA AMAZONAS EDIFICIO LA PREVISORA TORRE B 6TO PISO OFICINA 611 Col. IÑAQUITO QUITO, PICHINCHA , Ecuador |
| Infra Soldadoras Industriales | Distrito Federal , México |
Ofertas de proveedores de: soldadora mig-mag |
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| Producto | Ubicación | Cantidad | Precio | Comentarios |
|---|---|---|---|---|
| Alambre Cobreado MIG | Buenos Aires, Argentina | 1000 Piezas | 10 Dólar de los EUA | Rollos de Alambre Cobreado para Soldadura MIG. Todas las medidas, 0,8mm / 0,9mm / ... |
| soldadora industrial | jalisco, México | 1 Piezas | 55 Peso mexicano | soldadora industrial Lincoln para exteriores a gasolina. |
| Ofrecer mi producto a la industria |
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Una de las nuevas opciones, disponible ya en el mercado de aplicaciones para la industria, es la soldadura ultrasónica, la cual resulta atractiva para unir piezas pequeñas, películas metálicas muy delgadas, cable plano flexible, metales tanto similares como diferentes e incluso plásticos. La soldadura ultrasónica no utiliza productos consumibles, se realiza rápidamente, consume poca energía, no producen gases ni olores nocivos al ambiente y puede ser controlada electrónicamente para asegurar un control de calidad en la línea de producción.
Cuando se unen materiales por medio de soldadura ultrasónica, a las partes a ser unidas se les aplican simultáneamente una fuerza estática, la cual mantiene en posición las piezas y facilita la unión, y una fuerza dinámica (vibración ultrasónica), la cual genera la fricción que produce el calor necesario para “soldar” los materiales a unir. Este procedimiento es usado en las industrias tanto
para unir plásticos como para unir metales.
SOLDADURA ULTRASÓNICA DE PLÁSTICOS
La soldadura ultrasónica de plásticos ha sido usada por muchos años. Cuando se sueldan termoplásticos las vibraciones son introducidas verticalmente. El incremento térmico en el área de unión es producida por la absorción de las vibraciones mecánicas de alta frecuencia (20 a 70kHz), la reflexión de las vibraciones en el área de contacto y la fricción entre las superficies de las partes.
En el área de contracción, se produce calor por la fricción de tal manera que el material se plastifica localmente, forjando una conexión entre ambas partes en un corto período de tiempo.
El prerrequisito es que ambas piezas de trabajo tengan un punto de fusión cercano. La calidad de la unión es muy uniforme porque la transferencia de energía y el calor interno liberado permanecen constantes y se limitan al área de unión. Para obtener un óptimo resultado las áreas a unir son preparadas para hacerlas adecuadas a la unión ultrasónica. La soldadura ultrasónica puede ser utilizada para unir firmemente o embeber partes de metal con o en plástico.
SOLDADURA ULTRASÓNICA DE METALES
Mientras que en la unión ultrasónica de plásticos las vibraciones de alta frecuencia son usadas para incrementar la temperatura y así lograr la plastificación del material; la unión ultrasónica de metales es un proceso completamente diferente: las vibraciones mecánicas son introducidas horizontalmente, las partes a ser soldadas no son calentadas hasta el punto de fusión, sino que son
conectadas gracias a la aplicación de presión y vibraciones mecánicas de alta frecuencia.
Durante la soldadura ultrasónica de metales, un proceso complejo es iniciado el cual involucra fuerzas estáticas, fuerzas cortantes de oscilación y un moderado incremento de temperatura en el área a soldar. La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas a unir, de su estructura superficial y de sus propiedades mecánicas.
Las piezas de trabajo son localizadas entre una pieza fija, esto es, el yunque, y el dispositivo generador de las vibraciones ultrasónicas denominado “Sonotrode” o “horn”, el cual oscila horizontalmente a alta frecuencia (usualmente 20, 35 o 40 kHz) durante el proceso de soldado. La frecuencia de oscilación más comúnmente usada (frecuencia de trabajo) es 20 kHz.
Esta frecuencia está sobre el rango audible del oído humano y permite el mejor uso posible de la energía. Para procesos de soldadura en los que se requiere sólo una pequeña cantidad de energía, puede ser usada una frecuencia de trabajo de 35 ó 40 kHz.
El sonotrode y el yunque tienen superficies ásperas o tienen generalmente superficies fresadas con estrías cruzadas para apretar las piezas que se ensamblarán y prevenir deslizamientos indeseables.
Se aplica presión estática perpendicularmente a la interfaz a soldar. Luego se sobrepone la fuerza cortante oscilante de alta frecuencia (ultrasonido). Las fuerzas dentro de los objetos deben mantenerse por debajo del límite de elasticidad para que las piezas no se deformen. Si las fuerzas sobrepasan un valor de umbral dado, ocurrirá una deformación local en los materiales a unir.
Las piezas se compactan ligeramente en la superficie debido a la fuerza de sujeción antes de conectar la energía ultrasónica; el intervalo durante el cual sucede esto se llama tiempo de exprimido. Después de apagar la energía ultrasónica y aflojar la fuerza de sujeción, se aplica una breve ráfaga de la primera para evitar que el ensamble soldado se pegue a la herramienta o al yunque.
Las vibraciones de alta frecuencia inducen fuerzas cortantes que disminuyen la contaminación superficial de los materiales a unir y producen un enlace puro entre los metales en la interfase. La oscilación posterior hace que el área de la soldadura crezca. Al mismo tiempo lleva a cabo una difusión atómica en el área de contacto y el metal se recristaliza en una estructura de grano fino similar al que caracteriza a los metales trabajados en frío.
La soldadura ultrasónica del metal es local y limitada a las fuerzas de corte y al desplazamiento de las capas intermedias. Sin embargo, una fusión no ocurre si la fuerza de presión, la amplitud y el tiempo de la soldadura son ajustados correctamente. Los análisis microscópicos usando microscopios ópticos y electrónicos hacen evidente la recristalización, la difusión y otros fenómenos metalúrgicos. Sin embargo, no proporcionan ninguna evidencia de fusión (interfaz fundida). El uso de sensores térmicos altamente sensibles en las capas intermedias muestran un aumento inicial de la temperatura con una posterior disminución constante de la misma.
La temperatura máxima obtenida depende de los ajustes que se hagan a los controles del equipo de soldadura. Un aumento en la energía ultrasónica conduce a un aumento de la máxima temperatura posible. Un aumento en la fuerza estática conduce a un aumento de la temperatura inicial, pero al mismo tiempo limita la posible temperatura máxima. Por lo tanto, el perfil de temperatura puede ser manejado, dentro de ciertos límites, haciendo los ajustes apropiados en la máquina. La temperatura en la capa intermedia es, por supuesto, también una función de las características del material. La regla básica es que la temperatura obtenida es mayor en los materiales con una conductividad térmica baja, tal como el hierro, y menor para los metales con una conductividad térmica más alta, tal como el cobre y el aluminio.
Las medidas de temperatura efectuadas en diversos materiales, con puntos de fusión que varían ampliamente, han mostrado que la temperatura máxima en la interfase de la soldadura no excede de un 35 a 50% de la temperatura que derrite al metal individual, cuando se han seleccionado los parámetros de la soldadora apropiadamente.
La soldadura ultrasónica de metales no produce una adhesión superficial en los metales. Se ha probado que las uniones son sólidas, homogéneas y duraderas. Si, por ejemplo, una hoja de aluminio fina se suelda ultrasónicamente a una hoja de cobre fina, puede ser observada fácilmente que después de cierto tiempo de soldado, las partículas de cobre aparecen en la cara opuesta a la unión de la hoja de aluminio, al tiempo que las partículas de aluminio aparecen en la cara opuesta a la unión de la hoja de cobre. Esto muestra que los materiales se han penetrado uno a otro, siendo este proceso conocido como difusión. Este proceso ocurre dentro de fracciones de segundo.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
A continuación se presentan las principales ventajas y limitaciones de la soldadura ultrasónica:
Ventajas:
La soldadura ultrasónica permite unir metales diferentes
Los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
La calidad de la soldadura es alta y uniforme
Las ligas son normalmente más fuertes que las juntas hechas con soldadura o por resistencia
Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir uniones de alta calidad
No requiere de soldadura o fundente
No hay acumulación de calentamiento , de modo que no se fragilizan las zonas afectadas por el calor
La conductividad eléctrica es normalmente superior a la obtenida por conexiones tranzadas o soldadas
Oxidación o contaminación superficial no afectan la cantidad de la conexión
Desventajas:
La soldadura se restringe a soldadura de solapa
No permite hacer soldaduras de cordón
Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milímetros
Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura
No es adecuafa para partes estañadas
El costo de capital es más alto que el de la soldadura normar
COMENTARIOS FINALES
Como los sistemas de soldadura ultrasónica tienen bajas demandas de energía, no utilizan productos consumibles, no necesitan agua de enfriamiento y ocupan poco espacio, pueden ofrecer soluciones rentables y ecológicamente inocuas para aquellas aplicaciones que están dentro de sus rangos de aplicabilidad.
Que la soldadura ultrasónica sea apropiada para una aplicación específica depende de los materiales, la tasa de producción, el tiempo de proceso, el tamaño de las piezas, las demandas energéticas y el costo del equipo, el cual deberá descender durante los próximos años.
Dado que ésta es una tecnología emergente, en el futuro veremos aparecer nuevas aplicaciones, mayores rangos de aplicación tanto en materiales como en tamaño, máquinas más portátiles, mayor facilidad de operación, más fabricantes y proveedores de equipos y costos más bajos.
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| Tabletas: la forma de dosificación más popular |
|
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS
Existen
tres métodos comerciales para producir tabletas
comprimidas:
· Método de compresión directa
La sustancia activa se mezcla con un vehículo
compresible y en caso de necesidad se incorpora un lubricante
y un desintegrante. Una vez mezclados estos ingredientes
la mezcla se comprime.
Sustancias que se utilizan comúnmente:
Lactosa anhidra, fosfato dicálcico, manitol granulado,
celulosa microcristalina, azúcar compresible
, almidón , almidón hidrolizado, y una
mezcla formada por azúcar, estearato de azúcar
invertida, almidón y magnesio.
· Método de granulación en
seco
Los ingredientes en la formulación se mezclan
y pre-comprimen de forma íntima. El lingote que
se forma se muele a un tamaño uniforme y se comprime
de nuevo.
· Método de granulación húmeda
Este método requiere más manipulaciones
y requiere de mayor tiempo que los otros métodos.
El método de granulación húmeda
no es conveniente para fármacos que son termolábiles
o que reaccionan con agua. Los pasos generales implicados
en un proceso granulación húmeda son:
1. Los ingredientes pulverizados son pesados y mezclados.
2. Los polvos y la solución de granulación
se amasan a la consistencia apropiada.
3. La masa mojada es forzada a través de una
pantalla o de un granulador en húmedo.
4. Los gránulos se secan en un horno o un secador.
5. Los gránulos secos se definen a un tamaño
conveniente para la compresión.
6. Se mezcla un lubricante y un agente de desintegración
con la granulación.
7. La granulación se comprime en la tableta acabada.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS MOLDEADAS
Una de las ventajas de las tabletas moldeadas es que se desintegran rápidamente en la presencia de humedad. Puesto que las tabletas son realmente mezclas comprimidas de polvo, es posible ajustar fácilmente la composición para que haya cualquier número de dosificaciones. Su principal desventaja es su pequeño tamaño que limita su uso a las sustancias eficaces en dosis pequeñas.
Las tabletas moldeadas son preparadas generalmente mezclando la sustancia activa con lactosa, dextrosa, sucrosa, manitol, o algún otro diluyente apropiado que pueda servir como base. Esta base debe ser fácilmente soluble en agua y no se debe degradar durante la preparación de la tableta. La lactosa es la base preferida pero el manitol agrega una sensación agradable, que refresca y ofrece un dulzor adicional en la boca.
La base usada normalmente para las trituraciones moldeadas de la tableta es lactosa que a su vez contiene la sucrosa, la cual es agregada para hacer una tableta más firme. Las drogas que reaccionan químicamente con los azúcares, requieren bases especiales tales como carbonato del calcio precipitado, fosfato de calcio precipitado, caolín o bentonita.
Un líquido se suele agregar para humedecer la mezcla del polvo que se adherirá, siendo presionado en las cavidades del molde. El líquido agregado es normalmente una mezcla de alcohol y agua en proporciones variables (entre 50 y 80% de alcohol). El alcohol acelera el secado del líquido y el agua disuelve los azúcares y ata la tableta. Si la tableta contiene ingredientes muy solubles en agua, el agua puede ser omitida y usarse exclusivamente alcohol.
Los moldes para la trituración de la tableta se hacen de metal. Hay dos placas, la placa de cavidades es la placa que tiene solamente los "orificios" y la placa de clavija o de cierre.
Normalmente
el molde indica la capacidad de una cavidad en la placa
de cavidades pero debe tomarse en cuenta que la indicación
es aproximada.
Calibración del molde:
1. Primero se producen tabletas que contienen
solamente base en el polvo. Las tabletas producidas
se pesan y se calcula el peso medio por tableta para
esa base.
2. Se determina el peso medio por tableta
del principio activo. Generalmente, se utilizan apenas
algunas cavidades en esta determinación. Se hacen
las tabletas que contienen solamente activo y se calcula
el peso medio por tableta.
3. La cantidad de activo que se requiere por
tableta es dividida entre el peso medio de la tableta
de activo. Esto dará un porcentaje (en volumen)
de la cavidad que será ocupado por la droga activa.
4. Se calcula el volumen de la cavidad que
será ocupado por la base de la tableta.
5. El porcentaje del principio activo en el
volumen de la cavidad y el porcentaje de la base en
el volumen de la cavidad se utilizan para calcular las
cantidades apropiadas de base y de droga a pesar.
6. Es prudente preparar un exceso leve de la
mezcla del polvo (5 - 10%). Esto resarcirá variaciones
entre el aproximado y la capacidad real del molde, y
también tomará en cuenta la pérdida
de polvo durante el procedimiento de composición.
Para componer las tabletas moldeadas, se prepara la
mezcla del polvo por técnicas apropiadas y se
tamiza la mezcla a través de un tamiz de acoplamiento
80-100.
Una vez hecho esto se humedece la mezcla de polvo hasta que la masa tenga una consistencia pastosa. Se introduce la masa a presión en las cavidades de la placa de cavidades. Debe usarse una espátula de hule / caucho duro para insertar el material en las cavidades a presión. Las espátulas de acero inoxidable pueden fácilmente rasgar la superficie de la placa de metal. Se debe aplicar suficiente presión para embalar firmemente cada cavidad con la base.
Es importante asegurar que todas las cavidades sean debidamente llenadas, especialmente las de los extremos. Ambos lados de la placa de cavidades deben ser examinados con detalle para cerciorarse de que todo el espacio en cada cavidad esté lleno. Cuando se carga la placa de cavidades, se coloca la placa de cierre para alinear las clavijas con los agujeros. La placa de cavidades entonces se presiona cuidadosamente sobre la placa de cierre.
Al caer la placa de cavidades, las tabletas se vierten sobre las tapas de las clavijas, donde se les deja hasta que se sequen.
Las tabletas masticables, las efervescentes y las comprimidas se pueden fabricar usando una prensa de tableta. Las tabletas masticables normalmente se hacen usando manitol porque tiene un gusto dulce y refrescante y generalmente las hace fáciles de manipular. Otros ingredientes pueden incluir ligantes (por ejemplo acacia), lubricantes (por ejemplo ácido esteárico), colorantes y saborizantes.
Las tabletas efervescentes contienen generalmente ingredientes como ácido tartárico, ácido cítrico y bicarbonato de sodio. Estos polvos se mezclan y se presionan en las tabletas usando el mismo procedimiento que las tabletas masticables. No requieren un desintegrante puesto que efervescen al contacto con agua.
Las mezclas comprimidas en una tableta contienen generalmente la droga activa, un diluyente (por ejemplo lactosa), un desintegrante (por ejemplo almidón), y un lubricante (por ejemplo estearato del magnesio al 1%).
EVALUACIÓN BÁSICA DE TABLETAS
Las tabletas pueden ser evaluadas por varios métodos:
1.
Determinación analítica del contenido
de la tableta:
Esto no se hace siempre debido a que requiere equipo
analítico especializado y de alto costo. Cada
caso es distinto (en función de su formulación)
y existen varias técnicas para determinación
de propiedades específicas en una tableta.
2. Peso de la tableta:
La variación del peso de las tabletas puede ser medida pesando las tabletas de cada lote y determinando la diferencia respecto de la cantidad prevista. Las pautas establecidas en el suplemento 1 de la USP 24/NF19 indican que cada tableta "debe pesar no menos del 90% y no más del 110% del peso teóricamente calculado para cada unidad".
2.
Dureza de la tableta:
Las tabletas deben soportar la tensión mecánica
debida al empaquetado, envío y llegada al consumidor.
La Sección <1216> del USP 24/NF19 propone
una prueba estándar de la fiabilidad de la tableta.
El principio de la medida implica ejercer una fuerza
sobre la tableta incrementándola paulatinamente
hasta que la tableta se rompa o fracture.
La
carga se aplica a lo largo del eje radial de la tableta.
Las tabletas orales deben soportar normalmente 4 a 8
e incluso 10 kg; las hipodérmicas y masticables
deben ser mucho más suaves (3 kg).
| GOMA XANTHAN |
La Goma Xanthan es un polisacárido natural de alto peso molecular. Es industrialmente producido por la fermentación de cultivos puros del microorganismo Xantomonas campestris.El microorganismo es cultivado en un medio bien aireado que contiene carbohidratos como fuente de nitrógeno, y trazas de elementos esenciales. El cultivo de Xanthomonas campestris es rigurosamente controlado en sus diferentes etapas de fermentación, el caldo se esteriliza para prevenir la contaminación bacteriana, y la goma Xanthan se recupera mediante precipitación con alcohol, secado y su posterior molienda hasta convertirla en polvo fino.
Características químicas
La Goma Xanthan contiene D-glucosa y D-mannose como unidades dominantes de hexose, junto con ácido D-glucuronico. El columna del polímero es hecha de unidades de B-D glucosa unidas en las posiciones 1- y 4- (idéntico a la estructura de la cadena principal de celulosa). Unido a cada otra unidad de glucosa en la posición 3- hay una rama del trisaccarido que consiste de una unidad de ácido glucuronico entre dos unidades de mannose.La rigidez estructural de la molécula de Goma Xanthan produce varias propiedades funcionales inusuales como estabilidad al calor, tolerancia buena en soluciones fuertemente agrias y básicas, viscosidad estable en un rango amplio de temperatura, y resistencia a degradación enzimática.
Características físicas
La Goma Xanthan existe como un polvo color blanco-crema, fácilmente soluble en agua caliente o fría. Sus soluciones son neutras. Solubilidad Generalmente no soluble en solventes orgánicos, Goma Xanthan es soluble en glycerol o etilen-glycol a temperaturas mayores a 65 °C. Soluciones acuosas de Goma Xanthan tolerarán hasta un 50% a 60% de concentración de solventes miscibles con agua, como isopropanol o etanol. Concentraciones superiores de alcohol producirán gelación o precipitación de la goma. Para mejores resultados, Goma Xanthan debe disolverse primero completamente en agua, y después debe agregarse el solvente lentamente bajo agitación continua. Viscosidad Soluciones acuosas de Goma Xanthan son altamente viscosas en comparación con otras soluciones de polisacaridos preparadas a la misma concentración. El siguiente grafico muestra la relación concentración / viscosidad en soluciones de Goma Xanthan. Para las mediciones se usa un viscosímetro Brookfield LVF a 60 r.p.m.

Relación de temperatura
La temperatura virtualmente no tiene efecto sobre la viscosidad de soluciones de Goma Xanthan. Por consiguiente, soluciones de Goma Xanthan mantienen una viscosidad constante mostrando características de flujo uniformes durante el almacenamiento bajo condiciones climáticas variadas. El gráfico siguiente muestra el efecto de temperatura sobre la viscosidad de una solución de Goma Xanthan al 1%.

Efecto de pH
La viscosidad de soluciones de Goma Xanthan que contienen cantidades mínimas de sal no muestran ningún cambio significante dentro de un amplio rango de valores de pH.
Propiedades Reológicas
Soluciones de Goma Xanthan son muy seudo-plásticas, característica muy importante en la estabilización de suspensiones y emulsiones. Cuando una fuerza de corte es aplicada, la viscosidad se reduce en proporción directa a la fuerza de corte aplicada. Las operaciones de mezclado, bombeado y vertido de las soluciones se facilitan de esta manera requiriéndose gastos mínimos de energía para estos procesos. Cuando la fuerza de corte se detiene, la viscosidad aparente se recupera de inmediato.Soluciones de Goma Xanthan son extraordinariamente resistentes a la pérdida de viscosidad causada por prolongadas fuerzas de corte aplicadas a las soluciones, comparado con otro espesantes.
Compatibilidades
Ácidos
Goma Xanthan se solubiliza rápidamente y es estable con acidulantes usados normalmente en productos alimenticios, como ácido cítrico, ácido fumárico y ácido acético.
Sales
Soluciones de Goma Xanthan son compatibles y estables en presencia de la mayoría de las sales utilizadas en alimentos tales como las sales de potasio, sodio, calcio y magnesio. Encima de un pH 10, soluciones de Goma Xanthan se gelifican en presencia de iones de calcio. Con sales de Aluminio se forman geles con un pH cerca de cuatro.
Espesantes
Goma Xanthan muestra una excelente estabilidad con alginatos y almidones. Cuando Goma Xanthan es mezclada con dextrina, goma guar o goma de algarrobo, un aumento de la viscosidad ocurre de una forma sinérgica. Goma Xanthan es compatible con Goma Tragacantho, Goma Karaya y pectina.
Preservativos Como con otros polisacáridos, soluciones de Goma Xanthan apoyarán el crecimiento de microorganismos. Por consiguiente, se recomienda el uso de un preservativo conveniente para asegurar la estabilidad de soluciones durante almacenamiento prolongado.
Aplicaciones
Generalmente, la función de Goma Xanthan es la de actuar como colloide hidrofilico para espesar, suspender, y estabilizar emulsiones y otros sistemas basados en agua. Las únicas y poco usuales propiedades funcionales de esta goma la hacen sumamente útil en las formulaciones en el área de alimentos, farmacéuticos y cosméticos:
• Proporciona una alta viscosidad en solución a concentraciones bajas.
• Fácilmente soluble en agua caliente o fría.
• Viscosidad estable de las soluciones en amplios rangos de temperatura.
• Viscosidad de las soluciones no es afectado por el pH• Resistente a degradación enzimática.
• Los sistemas estabilizados con goma xanthan son muy estables a las variaciones de agitación.
• Estabilidad excelente en sistemas ácidos.
• Soluciones de Goma Xanthan son estables y compatibles con la mayoría de las sales.
• Soluciones de Goma Xanthan incrementan su viscosidad en presencia de soluciones de goma guar y/o algarrobo por desarrollar características sinergisticas o de potenciación una a otras, es decir podrían alcanzarse mayores viscosidades a dosis similares.
Aderezos
Comparado con otras gomas comerciales, se requiere un menor cantidad de Goma Xanthan en la fabricación de aderezos o salsas. Niveles de 0,2% a 1% Goma Xanthan dan un resultado excelente en la manufactura de salsas para ensaladas con excelente estabilidad de la alta concentración de sólidos de estas últimas. El producto resultante desarrolla buena estabilidad, excelente sabor o palatabilidad y una adherencia al contacto buena. Los productos desarrollados a base de Goma Xanthan se vierten fácilmente a temperatura de refrigeración, manteniendo excelente sabor sin cambios en los mismos. En salsas mas espesas tipo quesos fundidos etc. que necesitan ser sacadas con cucharilla es posible mejorar el sabor de las mismas usando Goma Xanthan sustituyendo parte de los almidones.
Salsas, aderezos, encurtido y preparaciones secas para Sopas
A niveles de uso de 0,2% a 1.0%, productos desarrollados con Goma Xanthan exhiben buena estabilidad de las suspensiones o emulsiones, resistiendo perfectamente los ciclos de frió o calor a los que son sometidos regularmente. La estabilidad de salsas a base de almidones modificados pueden mejorarse mucho con el uso de pequeñas porciones de Goma Xanthan. En la preparación de salsas dónde la Goma Xanthan se usa a niveles de 0,2% a 1.0%, no se requiere cocción, minimizando así la pérdida de líquidos durante el proceso de llenado. Esto resulta en mejor adherencia a perros calientes y hamburguesas y humedad reducida de panecillos y bollos.
Enlatados
Excelentes resultados se pueden obtener en los procesos de manufactura de conservas alimenticias enlatadas aprovechando las características plásticas de la viscosidad, la cual cae dramáticamente al someterse a fuerzas de corte permitiendo de una manera fácil el bombeo de estas mezclas con gran ahorro de energía. Pequeñas sustituciones de Goma Xanthan en productos fundamentalmente espesados con almidones se mejora el comportamientos de esto a los cambios de temperatura o aumento de la misma sin efecto sobre la apariencia y sin cambio en la propiedad nutritiva del producto
Comidas preparadas o congeladas
En la manufactura de aderezos, salsas y comidas preparadas que son sometidos a ciclos de calentamiento, congelamiento y descongelamiento, la goma xanthan provee una excelente estabilidad a los sólidos en suspensión de estos productos ya que la viscosidad se mantiene evitando separación de las fases. Pequeñas cantidades de Goma Xanthan ayudan a mantener la estabilidad de los productos que usan almidones como agentes espesantes.
Bebidas
En bebidas, el uso de goma Xanthan es muy efectivo a muy bajas concentraciones que van de (0.05% a 0.1%) para los periodo largos de tiempo en estanterías. El resultado de su uso provee a las bebidas buena consistencia, buena uniformidad del sabor y una buena estabilidad del sistema evitando las separaciones de fase. En bebidas en polvo a niveles de uso del 0.05% a 0.1% proporciona un aumento rápido de viscosidad en sistemas calientes o fríos, acortando el proceso de preparación de las mismas. En bebidas a base de jugos la Goma Xanthan es particularmente útil. A concentraciones bajas suspende la pulpa de fruta eficazmente durante largos periodos de almacenamiento, reforzando uniformidad en el sabor y manteniendo la consistencia y el buen sabor del producto.
Jarabes
A niveles de uso de 0.1% a 0.5%, la Goma Xanthan mejora la fluidez y adhesión de jarabes a frutas, helado, panqueques, y otras comidas. También se controlan escurrimiento y penetración.
Productos de panadería
La Goma Xanthan mejora las características de la masa y es útil en la fabricación de rellenos y emulsiones de sabor. Pueden prepararse los rellenos de panadería en estado frío y el producto resultante tendrá excelente textura y buen desarrollo del sabor. Igualmente importante, el sabor no se absorberá por el dulce. El nivel del uso es 0.1% a 0.5%. Goma Xanthan ahorra tiempo en la preparación, comparado con otros estabilizantes convencionales cuando se usa en sabores emulsionados para panadería. Un nivel del uso de 0.1% a 0.5% producirá un textura suave y excelente estabilidad en emulsiones de sabor.
Productos Farmacéuticos
La Goma Xanthan se usa como espesante de jarabes y estabilizador de emulsiones. Generalmente se usa a niveles del 0.1% a 0.5%. Cuando se usa para suspender los componentes activos, normalmente se requieren niveles más altos, en un rango de 0.2% a 1%.
Productos Cosméticos
Generalmente, la estabilidad de la Goma Xanthan al pH, temperatura, sales, ácidos, y estabilidad a los cambios de fuerzas de corte como la agitación permiten producción de emulsiones estables con un tamaño de partícula uniforme. Un nivel de 1% se usa para este propósito en las aplicaciones cosméticas.
Industrial
La Goma Xanthan se usa como agente de suspensión, estabilizante, y espesante en varias aplicaciones industriales.
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