mexicano sigue funcionando, pero no necesariamente produce lo mismo. La decisión de qué sembrar es una decisión muy compleja e incluye, entre otros factores, la estimación de la rentabilidad de los cultivos. A diferencia del maíz o el trigo, que con todas las dificultades siguen adelante, el arroz sí ha sufrido mucho en los últimos años.
En la década de los 60 se cosechaban 144 mil hectáreas de arroz, que subieron a 164 mil en la década de los 70. En los años 80 se redujo la superficie a 152 mil, pero cayó a 88 mil en los 90 y, en los dos años que llevamos de este siglo apenas promedia 69 mil.
Pero conforme el tiempo pasa, el consumo de arroz en México sigue creciendo, a diferencia de la producción. En los últimos tiempos, el consumo de arroz ha llegado a 550 mil toneladas anuales, mientras la producción, como vemos, ya está cercana a 200 mil. Las importaciones empezaron a ser muy fuertes en 1984 y 85 (50% de la producción), desaparecieron los siguientes tres años, y desde 1989 se disparan. Para 1992, la mitad del arroz consumido en México viene del exterior y en 2000, dos terceras partes.
El campo sigue funcionando, tanto en Sinaloa como en el resto del país, pero no necesariamente produce lo mismo. La decisión de qué sembrar es una decisión muy compleja (ya hace algún tiempo platicamos de ello aquí mismo), e incluye, entre otros factores, la estimación de la rentabilidad de los cultivos. Si el arroz no es tanto negocio, entonces se siembra maíz o sorgo, o lo que sea que deje más dinero.
Aquí es en donde entra la duda con respecto de los subsidios. Un subsidio puede hacer que un cultivo parezca más rentable, y por lo tanto atraer más productores. Pero ese subsidio cuesta. ¿Qué tanto se debe invertir en alterar las decisiones de los productores? No dudo que algo, pero la definición de cuánto se vuelve muy relevante.
Sólo quienes usan la fe más que la razón pueden llegar al extremo de pedir que no haya subsidios o que se subsidie cualquier cosa. Ambos extremos son insostenibles racionalmente (y razonablemente).
Pero necesitamos seguir analizado otros cultivos para que tengamos una visión más amplia del campo. Por cierto, más amplia que la de muchos campesinos, que sólo conocen un cultivo y una tierra. Sin duda, también menos cariñosa y profunda.
El arroz transgénico esta provocando ceguera entre consumidores, principalmente el producto procedente de países asiáticos, alertó el presidente de la Unión de Productores de Arroz Pedro Alejandro Díaz.
Por el momento las investigaciones de expertos han descubierto cómo se produce el daño de los nervios ópticos que ha causado ceguera a por lo menos 400 mil personas.
08-Septiembre-2006
Hallan en varios países productos contaminados con arroz transgénico
Productos contaminados con arroz transgénico ilegal de China fueron encontrados en los mercados de alimentos de Francia, Alemania e Inglaterra, reveló Greenpeace Internacional.
Este producto modificado genéticamente no ha sido aprobado y representa riesgos serios para la salud, por lo que la organización ambientalista hizo un llamado a los gobiernos europeos y mexicano a tomar acciones inmediatas para proteger a los consumidores.
Por medio de un comunicado, Greenpeace y Amigos de la Tierra notificó que enviaron a un laboratorio de Inglaterra muestras de productos de arroz como vermicelli, palitos de arroz y otros alimentos procesados de los países mencionados.
México es otro país que está en alto riesgo de estar recibiendo en sus importaciones arroz contaminado con transgénico Liberty Link 602 de Bayer, el cual no es apto para el consumo humano, pues es el principal importador de arroz de EU.
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El secado spray en la generación de colágeno y gelatina de pescado en polvo
El secado spray es una tecnología novedosa con aplicaciones en múltiples industria.
El proceso del secado spray consiste en impulsar a través de una bomba el producto líquido que se encuentra alojado en el tanque de alimentación, a través del filtro de producto hasta el atomizador. El generador de aire caliente provee la temperatura necesaria para la corriente de aire, que forzada por el ventilador, circula a través del dispersor, distribuyéndose uniformemente alrededor del disco atomizador, del cual fluye el líquido atomizado.
Cuando éste último choca con el aire caliente, el secado se produce en forma casi instantánea, debido al tamaño de la gota. Como parte de ésta, es sólido (producto en determinada concentración), cae en forma de polvo en el interior de la cámara de secado, siendo aspirado por el ventilador, es llevado por la tubería hasta el ciclón, que es el encargado de separar el polvo del aire y extraerlo en forma de producto terminado.
Este último sale a través de una válvula rotativa para su envasado. El aire separado se conduce al exterior por medio de una chimenea, en algunos casos llevando consigo un muy pequeño porcentaje de polvo.
GALAXIE acaba de instalar y poner en marcha un equipo de Secado Spray, modelo “2520”, utilizando energía eléctrica en la generación de aire caliente para la producción de Colágeno y Gelatina de pescado en polvo, en la empresa Seanergy Ltda., ubicada en Bryggian, Islas Feroes. Siendo este el primer equipo con esta tecnología que funciona en estas latitudes.
Las características generales de esta tecnología, variando según sus modelos, son alto rendimiento, por ser un proceso muy rápido; evaporación del agua contenida (refrigera la partícula permitiendo usar altas temperaturas de aire de secado sin afectar las cualidades del producto); proceso continuo y constantemente controlado; homogeneidad de la producción; buena presentación del producto; un solo operario maneja la instalación; fácil automatización, y puede trabajar 24 horas seguidas.
Con más de 230 equipos de Secado en Spray construidos, GALAXIE asesora a sus clientes a la hora de elegir el equipo adecuado en función de las características del producto y las necesidades y posibilidades de cada usuario. Esa distinción ha llevado a la firma a concretar instalaciones trabajos “llave en mano” para Argentina y el mundo, con equipos de última tecnología y para todo tipo de industria, por lo que hoy se la reconoce como líder en Secado Spray a nivel nacional e internacional.
Oficialmente, el término “productos de huevo”, se refiere a todas las presentaciones del este alimento distintas al huevo en cascarón.
Estos productos son procesados, se pasteurizan y son comercializados en diferentes formas. En la actualidad, la investigación y la aplicación de nuevas tecnologías, han propiciado que exista una gran cantidad de productos de huevo, cada vez de mejor calidad, menor costo y óptima funcionalidad.
Los productos de huevo son ingredientes básicos en la elaboración de un sinnúmero de artículos, tanto de la industria alimenticia, como de otras industrias.
Propiedades funcionales específicas de los productos de huevo
Coagulación: Es el cambio que sufren las estructuras de la proteína de la clara al ser expuestas al calor, gelificándose. Esto es ideal, por ejemplo, para la elaboración de rellenos de galletas y pasteles.
Formación de estructuras: Es una habilidad de las proteínas del huevo para incorporar aire dentro de sí. Por eso pueden crear formas y estructuras en los productos en los que se utilizan, como es el caso de los productos de panificación.
Emulsificante: La yema, por las grasas que contiene, puede unir dos productos insolubles como el agua y el aceite. Esto es ideal para la producción de mayonesas y aderezos.
Nutrición: El huevo, es uno de los productos alimenticios de origen natural más nutritivos que existen. Contiene una gran variedad de nutrientes: proteínas, minerales y vitaminas.
Aspecto: El huevo, también da color y textura, principalmente en la repostería.
Sabor: En muchas formulaciones, el huevo se utiliza para dar sabor y consistencia.
Proveedores de productos del huevo
A continuación le presentamos a Alimentos de la Granja, proveedor de productos del huevo:
Alimentos de la Granja es una empresa mexicana dedicada a la elaboración de productos derivados del huevo.
Todas las líneas de productos de Alimentos de la Granja brindan soluciones eficientes a las más prestigiosas marcas de la industria alimentaria nacional, tanto en la elaboración de pan, mayonesas y aderezos, galletas y repostería; como en la producción de enlatados y conservas, bebidas nutricionales y otros artículos similares.
Alimentos de la Granja no sólo son proveedores de productos de buena calidad, su Departamento de Investigación y Desarrollo ha creado una nueva línea de productos de mejor funcionalidad, LA GRANJA PREMIUM, en sus tres subdivisiones:
La Granja Premium para panificación de alta densidad y masas fermentadas
Línea de productos diseñada específicamente para la elaboración de panquelería, muffins, bisquets, bollería dulce, masas dulces fermentadas y/o congeladas, bizcocho, danés, hojaldre, croissant y galletas.
Tiene ventajas considerables, entre las que destacan:
Mejora la funcionalidad dando mejor apariencia al producto.
Proporciona mayor fuerza y mejor desempeño a la estructura del producto terminado y le da mayor volumen y altura.
Reduce la cantidad necesaria de ingredientes de huevo en las fórmulas y genera un ahorro en costos.
En esta subdivisión se encuentran los siguientes productos:
O bien, haga contacto directo con Alimentos de la Granja para solicitar mayor información sobre sus productos derivados del huevo, haciendo clic en el producto de su interés.
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
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Industria Química
Industria del Plástico
Industria del Empaque
Industria Farmacéutica
Industria Alimenticia
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Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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