Industria: Artículos de oficina, Comunicaciones, Cosmética, Cuero y calzado, Cuidado personal Tipo: Alianzas y fusiones, Participación de mercado, Situación del mercado, Tratados comerciales, Economía, Industria en general
Fuente: Intélite
Las relaciones comerciales entre México y Brasil están en su mejor momento, por lo que inversionistas brasileños estiman inversiones en diez nuevos conceptos de franquicias mexicanas por un orden de cinco mdd, dijo el presidente de la Asociación de Franquicias de Brasil Ricardo Camargo.
Respecto de franquicias de México que ya se están promoviendo en Brasil, dijo que entre ellas están el Mundo de a Tres Pesos, Guía de Inmuebles y el Banco de Cordón Umbilical, e incluso ya se están buscando los esquemas para ingresar en el mercado brasileño. En la economía brasileña, las franquicias como sector participa con 2% del PIB, con casi 50 mil empleos y puntos de venta de alrededor de 45 mil en todo el país.
Brasil estará de nueva cuenta en México en la Expo internacional de franquicias 2007 con un pabellón en donde presentarán a los inversionistas diez nuevos conceptos como: Bit Company, franquicia que ofrece cursos en temas como ventas, telemarketing, secretariado y capacitación en informática. Carmen Steffens, con productos de moda en calzado, bolsos y accesorios. China In Box, una restaurantera de comida china en paquetes especiales. Global Franchise, especialista en internacionalización de franquicias en Brasil.
También están incluidos Lilica Ripilica, de ropa para niñas. Movimiento Brasil, con ropa de playa y fitness. Oceanic Coséticos, cosméticos elaborados con activos naturales y conciencia ecológica. Showcolate, franquicia de espetones de frutas cubiertas con chocolate. Librerías Nobel, empresa que tiene el propósito de hacer una alianza con librerías de México. Wizard Idiomas, escuela de idiomas y cursos de computación.
26-Mayo-2006
Alerta!!! Falsificación de envases en la industria farmacéutica
Fuente: QuimiNet
Alerta!!! Falsificación de envases en la industria farmacéutica
Actualmente se han implementado acciones como la elaboración de tintas de seguridad, sistemas de inspección por video, tapas de seguridad, hologramas, envases inteligentes y sistemas de identificación por radio frecuencia; todo esto para evitar la “piratería” de envases en la industria farmacéutica.
Con el fin de establecer mejores medidas de seguridad que eviten la falsificación de envases, se analizarán temas relacionados con este problema de trascendencia e interés mundial, durante la vigésimo primera edición de EXPO PACK México 2006, la exposición más importante de la industria del envase y embalaje en Latinoamérica, a fin de incrementar la confianza de los consumidores de productos terminados.
Al respecto, la Directora General de EXPO PACK México 2006, Elena Maribona, explicó que “el comercio ilícito ha hecho su aparición en todos los mercados del mundo, vulnerando la seguridad de los productos comercializados, lo cual afecta a los consumidores por el gran riesgo que representa el adquirir productos adulterados o que no cumplen con las condiciones de calidad, poder nutricional o efectividad curativa”. Señalando que “la seguridad en los envases se ha vuelto un tema de alta prioridad y de gran importancia entre los productores de envase, fabricantes de productos y consumidores finales”.
La ejecutiva anunció que en el marco de EXPO PACK México 2006 se realizarán ciclos de conferencias sobre este tema, además de los nuevos materiales en los envases de la industria farmacéutica; sistemas de impresión; ventajas de la flexografía; tendencias e innovación en el diseño de envases; desarrollo de sistemas integrales de líneas de producción de envasado, y tendencias tecnológicas en la maquinaria para la fabricación de envases.
Los temas referentes a seguridad que se expondrán durante el ciclo de conferencias se encuentran: Sistemas de seguridad incorporados a los envases farmacéuticos; normas y estándares de seguridad aplicables al sector de la industria farmaceútica; uso de nuevos materiales y/o diseños de envases farmacéuticos, así como las últimas tendencias de envasado.
Elena Maribona informó que “en México se han identificado 97 centros de distribución de productos ilegales; en la industria discográfica la venta de discos piratas supera los 120 millones de discos, mientras la venta legal sólo llega a 57 millones de piezas; en la industria de bebidas alcohólicas, por cada botella que se vende en forma legal, se vende una falsificada. En la industria de cómputo, el 45 por ciento de las computadoras personales embarcadas en México, tienen software pirata”.
“A nivel mundial”, agregó, “el 10 por ciento de los medicamentos que se comercializan han sido manipulados. Actualmente, la Organización Mundial de la Salud (OMS) calcula que entre el 10 y el 20 por ciento del mercado de medicinas en México está en manos de medicamentos piratas o falsificados, lo que equivale a ventas ilegales por aproximadamente 15 mil millones de pesos, de ahí la importancia de que la industria cuente con envases seguros. Entre los productos más falsificados se encuentran el Viagra en Estados Unidos y la Aspirina en Europa”.
La Directora de EXPO PACK México 2006 finalizó con “debido a este lamentable fenómeno, la industria del envase y las empresas proveedoras de insumos y accesorios, están desarrollando diversas alternativas para proteger a los productos envasados: elaboración de tintas de seguridad, los sistemas de inspección por video, las tapas de seguridad, los hologramas, los envases activos, los envases inteligentes y los sistemas de identificación por radio frecuencia, entre otros”.
De esta forma, la exposición internacional EXPO PACK México, es una verdadera opción para que los empresarios interesados en encontrar soluciones innovadores y flexibles de envase, embalaje y procesamiento, así como la tecnología de punta para mejorar la seguridad y competitividad de sus productos.
En 28 mil metros cuadrados de exposición y con la participación de 700 empresas nacionales e internacionales, los visitantes a este evento podrán encontrar los avances tecnológicos más importantes de la industria del envase, embalaje y procesamiento.
EXPO PACK México 2006 abrirá sus puertas del martes 27 al jueves 29 de junio, en el Centro Banamex, con un horario de 13:00 a 20:00 horas, y el viernes 30 de junio de las 13:00 a las 19:00 horas.
Aumenta 5.5% el PIB en el primer trimestre del año
Industria: Automotriz, Bebidas, Farmacéutica, Petróleo y Energía, Petroquímica, Plásticos, Resinas y recubrimientos, Textil Tipo: Gobierno, Situación del mercado, Economía, Industria en general, Estadísticas
Fuente: Intélite
La SHCP informó que el PIB aumentó 5.5% en términos reales durante enero-marzo con relación a igual lapso de 2005. Esa cifra “se vio influida al alza por el hecho de que en 2005 el periodo de la Semana Santa se ubicó en marzo, mientras que la del presente año se registró en abril, teniéndose en el primer trimestre de 2006 un mayor número de días laborables que en el mismo lapso del año anterior."
Por sector de actividad, el industrial creció 7%, resultado del incremento de todos sus componentes: construcción 8.3%; manufacturas 7.1%; minería 5.9% y generación de electricidad, gas y agua 4.1 por ciento.
El PIB de los servicios se elevó 5.4% en el trimestre de referencia, derivado del comportamiento positivo en transporte, almacenaje y comunicaciones de 8.8%; en serviciosfinancieros, seguros y actividades inmobiliarias y de alquiler de 5.7%; en el comercio, restaurantes y hoteles de 5.3% y en servicios comunales, sociales y personales, de 2.9 por ciento
Entre las ramas con crecimiento están la de producción de vehículos, carrocerías, motores, partes y accesorios, productos a base de minerales no metálicos, industrias básicas de hierro y acero, cerveza y malta, equipos y aparatos electrónicos, maquinaria y equipo no eléctrico, cuero y calzado, cemento hidráulico, "otras industrias manufactureras". También creció la industria del tabaco, bebidas alcohólicas, y química básica.
El restante 26.5% de ramas, es decir 13 actividades, sufrieron caídas en su PIB. Entre éstas destacan resinas sintéticas y fibrasquímicas, prendas de vestir, "otras industrias textiles", vidrio y productos de vidrio, aceites y grasas comestibles, beneficio y molienda de café, hilados y tejidos de fibras blandas, azúcar, fertilizantes, petroquímica básica, equipo y material de transporte, productos metálicos estructurales, e industrias básicas de metales no ferrosos.
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Las inyectoras de salmuera manuales y/o automáticas permiten ablandar e inyectar en un solo proceso carne de ave, res, cerdo o pescado, con o sin hueso.
Artipac ofrece cinco modelos básicos desde 10 hasta 378 agujas, distribuidas en uno, dos o tres cabezales
El surtido de agujas individuales, dobles o cuádruples de 1.6 a 5.00 mm de diámetro hacen posible la inyección de cualquier tipo de carne y el reparto uniforme de la salmuera gracias a un patrón de inyección óptimo de las agujas y sistemas de avance exactos y precisos.
Las máquinas se construyen de acero inoxidable para permitir la inyección de soluciones de salmuera o fosfatos a la carne. Su operación continua requiere mucho menos esfuerzo, mantenimiento y mayor control y desempeño.
Entre la amplia gama de inyectoras que Artipac ofrece al mercado se encuentran las inyectoras Fomaco. Estas inyectoras se caracterizan por:
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Fundada en 1983 Artipac, Artículos para Empacadoras, S.A. de C.V. representa de manera exclusiva en México a más de 15 fabricantes de maquinaria y equipo líderes en su ramo. A lo largo de 20 años de existencia Artipac ha acumulado un gran prestigio y experiencia, primero en el área de maquinaria para industria cárnica y después en las divisiones de accesos industriales, sistemas de agua y maquinaria para panificación y repostería, lo que ha hecho de Artipac una empresa sólida y reconocida en el mercado mexicano.
En Artipac nos preocupamos no solo por representar a los fabricantes líderes en su ramo, sino que además siempre buscamos el proporcionar a nuestros clientes soluciones integrales a cada uno de sus requerimientos. Es por ello que nuestro staff de ventas proporciona asesoría personal y especializada sobre los equipos que vendemos a fin de ayudarle a elegir la máquina que mejor se adapte a sus requerimientos, el personal del departamento de refacciones le brindará todo el soporte y asistencia que requiera, y por supuesto contamos con un excelente departamento técnico que proporciona el servicio de instalación y mantenimiento de todos y cada uno de los equipos que vendemos en cualquier parte de la Republica Mexicana.
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11-03-2005
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
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Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
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