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LIGANTES *

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    Chile Harting ligantes, ligantes del tipo látex Av. Presidente Eduardo Frei M 6000 Col.Quilcura
    0 Santiago, Chile
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    Colombia Espoquimica Ligantes, Ligantes Calle 67 B # 45 a-100 Col.Itagüi Apartado Aereo
    95007 , Medellin
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    Uruguay American Chemical Ligantes Chayos 4754 Col.Montevideo
    0 Uruguay, Uruguay
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    México Tenso Químicos Ligantes Río Salado No.250 Col.Mitras Norte
    64320 Monterrey, Nuevo León
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    España QUIMIDROGA PLASTICOS Ligantes, Ligantes para papel Tuset, 26 - 7º Piso - Of. 2 Col.
    8006 , Barcelona
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    Argentina Surfactan Ligantes especiales Malvinas Argentinas 4589 Col.Victoria
    1644 Buenos Aires, Buenos Aires
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    México Proveedores de Ingenieria Alimentaria ligantes, ligadores, ligantes, ligadores carnicos Platón Sánchez No. 2026 Norte Col.Terminal
    64580 Monterrey, N.L.
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    España Alquimia Técnica Ligantes cerámicos, Ligantes cerámicos sólidos Carretera Nules No.67 Col.
    12530 , Burriana-Castellón
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    México Nutriquim LIGANTES, LIGADORES Prolg. 5 de MAyo No. 15-1 Col.Parque Industrial Naucalpan
    53370 Naucalpan, Edo. de Mexico
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    México Química Blantex Ligantes para estampado na Col.na
    0 D.F., México
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    México HIGH CHEM SPECIALTIES MÉXICO Resina para ligantes hidraulicos del cemento FULTON # 21 Col.FRACC. IND. SAN NICOLÁS
    54030 TLALNEPANTLA, Edo. de Méx.
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    Colombia Preflex Emulsiones y dispersiones para ligantes de estampación Trans. 5a No. 12-75, Cazucá, Entrada 2, Soacha Col.0
    0 Bogotá, Cundinamarca
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    Colombia Interquim Resinas Fenólicas usadas como ligantes de las fibras minerales Col.
    0 Medellin,
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    México Productos Químicos y Soluciones Ácido fosfórico para uso en ligantes para cerámica Puerto Alegre 107 Col.Miramar
    45060 Guadalajara, Jalisco
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    Colombia Anhidridos y Derivados de Colombia LigantesAdhesivos Carrera 64C #95-84 Col.Tricentenario
    0 Medellin, Antioquia
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    20-Junio-2006
    BASF incrementará capacidad de Hexano Diol en un 20% antes del 2007
      
         Fuente:  Boletín de Prensa BASF

    BASF incrementará su capacidad de producción de 1,6-hexano diol (HDO) en su planta de Ludwigshafen, Alemania en más del 20 porciento antes de fines del 2006. La empresa llevará la capacidad anual de la empresa a 42,000 toneladas métricas.

    BASF opera una planta de HDO en su sitio de Freeport en Texas y en Ludwigshafen en Alemania. Ambas plantas operan utilizando una tecnología de BASF.

    El HDO se utiliza como intermediario en la manufactura de resinas de recubrimiento, plásticos y agentes ligantes.

     

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    02-08-2006
    Criterios para seleccionar juntas para equipo de proceso
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Empaque, Envase y Embalaje | Productos y Servicios relacionados: Mantenimiento industrial, Maquinaria y equipo industrial, Maquinaria y equipo periférico

    Criterios para seleccionar juntas para equipo de proceso

    En primer lugar, la selección debe basarse en:

    • La compatibilidad con el medio operativo
    • La temperatura y presión de servicio
    • Las variaciones de las condiciones de servicio (por ejemplo, durante los ciclos)
    • El tipo de unión utilizada

    A pesar de la similitud existente entre muchos materiales, las propiedades del cierre y el rendimiento obtenido variarán de un fabricante a otro. Es preciso consultar siempre al fabricante para una orientación detallada sobre productos específicos.

    Selección de material de la junta

    Existe una amplia variedad de materiales que pueden utilizarse en la fabricación de juntas. En términos generales se tienen cinco tipos de materiales:

    • Materiales elastoméricos
    • Materiales de fibras
    • Otros materiales
    • Equivalentes europeos de los materiales de acero inoxidable
    • Materiales metálicos

    La selección del material dependerá de los cuatro criterios mencionados inicialmente (compatibilidad con el medio operativo, temperatura y presión de servicio, las variaciones de las condiciones del servicio y el tipo de unión utilizada).

    Tipos de juntas

    Las juntas se pueden clasificar en 3 categorías principales:

    • Blandas (no metálicas)
    • Semimetálicas
    • Metálicas

    Las características mecánicas y las prestaciones de estas categorías variarán ampliamente dependiendo del tipo de junta seleccionada y de los materiales con los que se fabrica. Evidentemente, las propiedades mecánicas son un factor importante a la hora de considerar el diseño de la junta, pero en la selección de una junta normalmente influye fundamentalmente:

    • La temperatura del medio que se va a contener
    • La naturaleza del medio
    • La carga mecánica ejercida sobre la junta

    Juntas blandas (no metálicas): Frecuentemente materiales compuestos en láminas, adecuados para una amplia gama de aplicaciones generales y químicamente corrosivas. Generalmente limitadas a aplicaciones de presión media a baja. Entre ellas se incluyen los siguientes tipos: materiales comprimidos de fibra de amianto y fibras sin amianto, grafito, PTFE

    Juntas semimetálicas: Juntas compuestas que constan de materiales tanto metálicos como no metálicos. El metal proporciona generalmente la resistencia y flexibilidad de la junta. Apropiadas para aplicaciones tanto de baja como de alta temperatura y presión. Entre ellas se incluyen los siguientes tipos: Kammprofile, inserción interior metálica, revestimiento metálico, juntas blandas con refuerzo metálico (incluyendo el grafito con plancha perforada y materiales it con refuerzo metálico), juntas metálicas corrugadas y juntas espirometálicas.

    Juntas metálicas: Pueden estar fabricadas con un sólo metal o con una combinación de materiales metálicos, con formas y tamaños diversos. Apropiadas para aplicaciones de alta temperatura y presión. Se requieren cargas altas para asentar las juntas. Entre ellas se incluyen los siguientes tipos: anillos lenticulares, juntas tipo anillo, y juntas soldadas.

    La junta debe ser resistente al deterioro causado por los fluidos sellados, y debe ser químicamente compatible con ellos. Al utilizar juntas metálicas, debe prestarse atención a la corrosión electroquímica (o “galvánica”), que puede minimizarse mediante la elección de metales de junta y brida que estén próximos en la serie electroquímica (o alternativamente, la junta debe ser sacrificial para minimizar el daño a la brida). Este tipo de corrosión es un proceso electroquímico que se produce en presencia de un medio conductor de iones, que puede ser una solución acuosa convertida en conductora por iones disueltos. El elemento base se disuelve en un proceso redox, en el que los electrones emitidos por el elemento base (ánodo) se toman en solución y se depositan sobre el elemento noble (cátodo).

    Selección del espesor de la junta

    Para juntas cortadas de planchas, utilizar siempre el material mas fino que permita la disposición de la brida, pero que tenga el suficiente espesor para compensar la irregularidad de las superficies de la brida, su paralelismo, acabado superficial, rigidez, etc. Cuanto más fina sea la junta, mayor será la carga de tornillos que dicha junta pueda soportar, y menor será la pérdida de esfuerzo de los tornillos debida a la relajación. También será menor el área de junta que quedará expuesta al ataque de la presión interna y de los medios agresivos.

    Corte de juntas blandas

    El rendimiento de las juntas blandas puede verse afectado significativamente por cómo se corta su forma.

    Almacenamiento de juntas y materiales de juntas

    Aunque algunos materiales de juntas se pueden utilizar con seguridad tras muchos años de almacenaje, el envejecimiento tendrá un efecto inequívoco en el rendimiento de determinado tipo de materiales de juntas, como resultado de la degradación química que se produce a lo largo del tiempo. Este aspecto es preocupante, ante todo, en materiales que están ligados con elastómeros, los cuales, en general, no deben utilizarse después de transcurridos unos 4 años desde la fecha de fabricación. Los materiales que tengan ligantes elastoméricos se deteriorarán inevitablemente a lo largo del tiempo, e incluso más rápidamente a temperaturas ambiente más elevadas.

    La degradación también se cataliza mediante la luz solar intensa. Aunque este aspecto es poco preocupante en juntas metálicas, puede tener efectos sobre las juntas semimetálicas (específicamente aquellas que se combinan con materiales ligados con elastómeros). Como los materiales de PTFE y de grafito no contienen ligantes, las planchas y juntas de estos materiales tienen una vida en condiciones de almacenamiento prácticamente indefinida.

    Manipulación de juntas y de materiales de juntas

    El estado de la junta desempeña un papel importante en su rendimiento. Algunos materiales de junta son relativamente robustos (como las juntas metálicas), otros son razonablemente tolerantes (como el CAF y el PTFE), sin embargo otros pueden ser muy quebradizos o tendentes a cascarse. Consecuentemente, es mejor manipular todas las juntas y materiales de juntas con idéntico cuidado y atención. Las juntas dobladas, con muescas, mellas, rayadas o martilladas rara vez sellarán de forma efectiva. Al trabajar sobre el terreno, es necesario transportar las juntas cortadas con cuidado, lo ideal es hacerlo dentro de alguna funda protectora. Aunque llevar juntas pequeñas en el bolsillo es una práctica habitual, es mejor evitarlo. Si se dobla la junta quedará dañada.

    Reutilización de juntas

    No reutilice nunca una junta, ya que puede haber sido modificada de forma espectacular bajo condiciones de servicio. Incluso si la junta parece estar bien, no merece la pena. El coste de una nueva junta es minúsculo comparado con el coste de tiempo de inactividad provocado por una fuga o blow-out y las consideraciones de seguridad y protección medioambiental.

    Garlock Sealing Technologies es una empresa líder en bridas y juntas para uso en equipo de proceso.

    Haga click aquí para contactar a Garlock Sealing Technologies y obtener más información de sus productos.

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    27-01-2006
    ¿Qué son las pinturas de tráfico?
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Pinturas y Recubrimientos |

    Las pinturas para tráfico son productos elaborados con pigmentos, cargas de forma diversa y granulometría fina, dispersas en la resina, que contienen además disolventes, aditivos, y a veces, alguna sustancia plastificante para proporcionar flexibilidad.

    Se utilizan normalmente para la demarcación horizontal de pavimentos y para la orientación de tráfico vehicular y peatonal.

    Existe amplia normatividad para definir los requisitos técnicos de las pinturas de tráfico. Por ejemplo, la resistencia al sangrado, el color, el factor de luminancia, el tiempo de secado, la estabilidad en envase, el poder cubridor, la flexibilidad y la adherencia.

    Las pinturas de tráfico están formadas normalmente por:

    Pigmentos:

    Partículas en polvo de distinto origen, insolubles por si solos en el medio liquido de la pintura. Su función es suministrar el color y el poder cubriente a la pintura, además de contribuir a las propiedades anticorrosivas del producto y darle estabilidad frente a diferentes condiciones ambientales y agentes químicos.

    La mayor parte de los pigmentos son sustancias inorgánicas que se elaboran a partir de minerales naturales o de compuestos químicos previamente sintetizados.

    El tamaño de las partículas influye poderosamente en las propiedades ópticas de la pintura, y normalmente su tamaño es inferior a 1 micra.

    Entre los pigmentos más utilizados se pueden nombrar algunos como los que son compuestos en base a Cromato de Plomo (se utiliza en las pinturas de color amarillo), dióxido de titanio (se utiliza en las pinturas de color blanco), y Sal de Molibdato (se utiliza en las pinturas de color anaranjado).

    Cargas o Entendedores:

    Materiales que generalmente son de origen natural, y que cumplen con el objetivo de extender el pigmento y contribuir con un efecto de relleno.

    El material que se ocupa de origen mineral puede ser baritas, tizas, caolines, sílice, micas, talcos, etc., o material de origen sintético como creta, caolines tratados y sulfato de bario precipitado. Estas materias primas son molidas y seleccionadas atendiendo especialmente a su grado de blancura y granulometría. El tamaño varía en función del uso a que se destina como por ejemplo en pinturas el tamaño medio es de 10 micras.

    Las cargas no proporcionan color ni opacidad por sí mismos aunque pueden afectar a su valor, en cambio tienen una influencia decisiva en otras propiedades como la consistencia, peso específico, espesor de la película, resistencia a la abrasión y al deslizamiento, etc.

    Ligantes o aglutinantes:

    Lo constituye la Resinas y el Plastificante (si es que lo hay), y que cumplen con la función de asegurar la cohesión de los pigmentos y cargas, así como la adherencia al sustrato, en general son las que le dan la calidad a la pintura. Son sustancias de origen orgánico macromoleculares, normalmente sintéticas.

    Las sustancias plastificantes, sirven para mejorar la elasticidad de la pintura cuando la resina es demasiado rígida; y se deben seleccionar de acuerdo a su compatibilidad con la resina a la que plastifica.

    De la calidad, composición y cantidad de ligante dependen muchas propiedades de la pintura, como el secado, aplicabilidad, adherencia, resistencia al envejecimiento y a la acción de la luz, etc. Es el constituyente fundamental, y generalmente se identifica a la pintura con el mismo nombre de la resina base que contiene.

    Estas sustancias pueden ser utilizadas en forma sólida, disueltas o dispersas, en solventes orgánicos volátiles, en solución acuosa o emulsionados en agua.

    Esta sustancias comprenden los aceites secantes como aceite de linaza, resinas naturales que en la actualidad se ha remplazado casi completamente por el uso de resinas sintéticas como, resinas alquídicas, resinas acrílicas, resinas fenólicas, resinas vinílicas, resinas epóxicas, resinas de caucho clorado, resinas de poliuretano y resinas de silicona.

    Deben permanecer estables y químicamente inerte después de la aplicación, pero sufren una degradación progresiva, que dependerá de la naturaleza, por acción de la luz y el desgaste mecánico a que se vera sometido .

    Solventes o Disolventes:

    Sustancias líquidas que dan a las pinturas el estado de fluidez necesario para su aplicación, que una vez aplicado el producto se evapora.

    Los solventes proporcionan la viscosidad adecuada a la pintura para hacerla aplicable.

    En pinturas en emulsión el disolvente es agua y en las demás los disolventes son sustancias que provienen de la destilación del petróleo. En estos últimos, su volatilidad condiciona el tiempo de secado de la película aplicada, por lo tanto el tiempo de cierre a la circulación, que debe ser el más corto posible.

    Su utilización debe ser estudiada para evitar el efecto de sangrado que se produce por el ataque a los pavimentos bituminosos cuando permanecen demasiado tiempo en contacto con ellos sin evaporarse.

    La proporción del disolvente en las pinturas es un dato esencial, ya que el espesor de la película seca determina en gran medida su duración.

    Aditivos:

    Sustancias añadidas en pequeñas cantidades, pero cuya presencia es imprescindible para el buen comportamiento de la pintura ya que desempeñan funciones específicas, que no cumplen las materias primas anteriormente mencionadas.

    Entre ellos se encuentran secativos, inhibidores de formación de piel, humectantes y dispersantes, coalescentes, espesantes y anti- sedimentantes , anti- espumantes , fungicidas y bactericidas.

     

    Para la especificación de pintura para tráfico deben considerarse los siguientes criterios básicos:

    -Tipo de superficie: asfalto u hormigón

    -Tipo de tráfico

    -Requerimiento de micro-esferas de vidrio

    -Adherencia a la superficie y vida útil

     

    Para conocer a proveedores de pintura de tráfico haga clic aquí

     

     

    01-01-2003
    Tabletas: la forma de dosificación más popular
    Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro, Alimenticia, Farmacéutica |
    Tabletas: la forma de dosificación más popular

    Indiscutiblemente, la tableta comprimida es una de las formas de dosificación de fármacos más populares hoy en día. Casi la mitad de todas las medicinas recetadas se ofrecen en forma de tabletas.
     


    PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS

    Existen tres métodos comerciales para producir tabletas comprimidas:

    · Método de compresión directa

    La sustancia activa se mezcla con un vehículo compresible y en caso de necesidad se incorpora un lubricante y un desintegrante. Una vez mezclados estos ingredientes la mezcla se comprime.
    Sustancias que se utilizan comúnmente:
    Lactosa anhidra, fosfato dicálcico, manitol granulado, celulosa microcristalina, azúcar compresible , almidón , almidón hidrolizado, y una mezcla formada por azúcar, estearato de azúcar invertida, almidón y magnesio.

    · Método de granulación en seco

    Los ingredientes en la formulación se mezclan y pre-comprimen de forma íntima. El lingote que se forma se muele a un tamaño uniforme y se comprime de nuevo.

    · Método de granulación húmeda

    Este método requiere más manipulaciones y requiere de mayor tiempo que los otros métodos. El método de granulación húmeda no es conveniente para fármacos que son termolábiles o que reaccionan con agua. Los pasos generales implicados en un proceso granulación húmeda son:

    1. Los ingredientes pulverizados son pesados y mezclados.
    2. Los polvos y la solución de granulación se amasan a la consistencia apropiada.
    3. La masa mojada es forzada a través de una pantalla o de un granulador en húmedo.
    4. Los gránulos se secan en un horno o un secador.
    5. Los gránulos secos se definen a un tamaño conveniente para la compresión.
    6. Se mezcla un lubricante y un agente de desintegración con la granulación.
    7. La granulación se comprime en la tableta acabada.


    PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS MOLDEADAS

    Una de las ventajas de las tabletas moldeadas es que se desintegran rápidamente en la presencia de humedad. Puesto que las tabletas son realmente mezclas comprimidas de polvo, es posible ajustar fácilmente la composición para que haya cualquier número de dosificaciones. Su principal desventaja es su pequeño tamaño que limita su uso a las sustancias eficaces en dosis pequeñas.

    Las tabletas moldeadas son preparadas generalmente mezclando la sustancia activa con lactosa, dextrosa, sucrosa, manitol, o algún otro diluyente apropiado que pueda servir como base. Esta base debe ser fácilmente soluble en agua y no se debe degradar durante la preparación de la tableta. La lactosa es la base preferida pero el manitol agrega una sensación agradable, que refresca y ofrece un dulzor adicional en la boca.

    La base usada normalmente para las trituraciones moldeadas de la tableta es lactosa que a su vez contiene la sucrosa, la cual es agregada para hacer una tableta más firme. Las drogas que reaccionan químicamente con los azúcares, requieren bases especiales tales como carbonato del calcio precipitado, fosfato de calcio precipitado, caolín o bentonita.

    Un líquido se suele agregar para humedecer la mezcla del polvo que se adherirá, siendo presionado en las cavidades del molde. El líquido agregado es normalmente una mezcla de alcohol y agua en proporciones variables (entre 50 y 80% de alcohol). El alcohol acelera el secado del líquido y el agua disuelve los azúcares y ata la tableta. Si la tableta contiene ingredientes muy solubles en agua, el agua puede ser omitida y usarse exclusivamente alcohol.

    Los moldes para la trituración de la tableta se hacen de metal. Hay dos placas, la placa de cavidades es la placa que tiene solamente los "orificios" y la placa de clavija o de cierre.

    Normalmente el molde indica la capacidad de una cavidad en la placa de cavidades pero debe tomarse en cuenta que la indicación es aproximada.

    Calibración del molde:


    1. Primero se producen tabletas que contienen solamente base en el polvo. Las tabletas producidas se pesan y se calcula el peso medio por tableta para esa base.

    2. Se determina el peso medio por tableta del principio activo. Generalmente, se utilizan apenas algunas cavidades en esta determinación. Se hacen las tabletas que contienen solamente activo y se calcula el peso medio por tableta.

    3. La cantidad de activo que se requiere por tableta es dividida entre el peso medio de la tableta de activo. Esto dará un porcentaje (en volumen) de la cavidad que será ocupado por la droga activa.

    4. Se calcula el volumen de la cavidad que será ocupado por la base de la tableta.

    5. El porcentaje del principio activo en el volumen de la cavidad y el porcentaje de la base en el volumen de la cavidad se utilizan para calcular las cantidades apropiadas de base y de droga a pesar.

    6. Es prudente preparar un exceso leve de la mezcla del polvo (5 - 10%). Esto resarcirá variaciones entre el aproximado y la capacidad real del molde, y también tomará en cuenta la pérdida de polvo durante el procedimiento de composición.
    Para componer las tabletas moldeadas, se prepara la mezcla del polvo por técnicas apropiadas y se tamiza la mezcla a través de un tamiz de acoplamiento 80-100.

    Una vez hecho esto se humedece la mezcla de polvo hasta que la masa tenga una consistencia pastosa. Se introduce la masa a presión en las cavidades de la placa de cavidades. Debe usarse una espátula de hule / caucho duro para insertar el material en las cavidades a presión. Las espátulas de acero inoxidable pueden fácilmente rasgar la superficie de la placa de metal. Se debe aplicar suficiente presión para embalar firmemente cada cavidad con la base.

    Es importante asegurar que todas las cavidades sean debidamente llenadas, especialmente las de los extremos. Ambos lados de la placa de cavidades deben ser examinados con detalle para cerciorarse de que todo el espacio en cada cavidad esté lleno. Cuando se carga la placa de cavidades, se coloca la placa de cierre para alinear las clavijas con los agujeros. La placa de cavidades entonces se presiona cuidadosamente sobre la placa de cierre.

    Al caer la placa de cavidades, las tabletas se vierten sobre las tapas de las clavijas, donde se les deja hasta que se sequen.

    Las tabletas masticables, las efervescentes y las comprimidas se pueden fabricar usando una prensa de tableta. Las tabletas masticables normalmente se hacen usando manitol porque tiene un gusto dulce y refrescante y generalmente las hace fáciles de manipular. Otros ingredientes pueden incluir ligantes (por ejemplo acacia), lubricantes (por ejemplo ácido esteárico), colorantes y saborizantes.

    Las tabletas efervescentes contienen generalmente ingredientes como ácido tartárico, ácido cítrico y bicarbonato de sodio. Estos polvos se mezclan y se presionan en las tabletas usando el mismo procedimiento que las tabletas masticables. No requieren un desintegrante puesto que efervescen al contacto con agua.

    Las mezclas comprimidas en una tableta contienen generalmente la droga activa, un diluyente (por ejemplo lactosa), un desintegrante (por ejemplo almidón), y un lubricante (por ejemplo estearato del magnesio al 1%).



    EVALUACIÓN BÁSICA DE TABLETAS

    Las tabletas pueden ser evaluadas por varios métodos:

    1. Determinación analítica del contenido de la tableta:
    Esto no se hace siempre debido a que requiere equipo analítico especializado y de alto costo. Cada caso es distinto (en función de su formulación) y existen varias técnicas para determinación de propiedades específicas en una tableta.

    2. Peso de la tableta:

    La variación del peso de las tabletas puede ser medida pesando las tabletas de cada lote y determinando la diferencia respecto de la cantidad prevista. Las pautas establecidas en el suplemento 1 de la USP 24/NF19 indican que cada tableta "debe pesar no menos del 90% y no más del 110% del peso teóricamente calculado para cada unidad".

    2. Dureza de la tableta:
    Las tabletas deben soportar la tensión mecánica debida al empaquetado, envío y llegada al consumidor. La Sección <1216> del USP 24/NF19 propone una prueba estándar de la fiabilidad de la tableta. El principio de la medida implica ejercer una fuerza sobre la tableta incrementándola paulatinamente hasta que la tableta se rompa o fracture.

    La carga se aplica a lo largo del eje radial de la tableta. Las tabletas orales deben soportar normalmente 4 a 8 e incluso 10 kg; las hipodérmicas y masticables deben ser mucho más suaves (3 kg).

     

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