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Plásticos y Compuestos
OLEFINAS TERMOPLASTICAS (TPO) Para inyección o para procesos de doble inyección y/o co-inyección, POLIETIL TEREFTALATO: Para inyección
Hualquila 201 - 10 Col.Santa Barbara Iztapalapa 09070 Mexico, Distrito Federal
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Asesores en Recubrimientos
Inyección de la junta a base de resina epoxi 100% sólidos para inyección, Inyección de la junta, Restauraciones por inyección, Inyección en grietas en muros
Papatzin No. 145 Col.Ejidos de San Pedro 1213 D.F, Mèxico
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Líder en productos y extrusiones de aluminio laminado vende unidad de zinc
Industria: Automotriz, Hules y cauchos Tipo: Compra - venta de activo, Industria del acero
Fuente: PRNewswire-FirstCall
El líder global de productos y extrusiones de aluminio laminado, reciclaje de aluminio y producción de aleaciones específicas, Aleris International, Inc., ha concretado un acuerdo definitivo para la venta de su segmento de negocios Zinc, que opera con el nombre de US Zinc, a las filiales de Votorantim Metais Ltda., por la cantidad de 295 millones de dólares, con algunos ajustes de capital operativo y otros artículos.
La transacción, que aún esta sujeta a las aprobaciones regulatorias y condiciones de cierre de rigor, forma parte del objetivo central de Aleris de centrarse en su principal segmento de negocios de aluminio.
US Zinc recicla el metal zinc para uso en la fabricación de acero galvanizado y producción de productos de zinc de valor agregado, principalmente óxido de zinc y polvo de zinc, que se utilizan en la vulcanización de productos de caucho, la producción de pintura resistente a la corrosión y en otras aplicaciones químicas especializadas. US Zinc opera seis plantas de zinc en Estados Unidos y una planta de óxido de zinc recientemente construida localizada en las afueras de Shangai, China.
24-Mayo-2005
IMSA prevé duplicar su cuota europea de laminado plástico con planta catalana
Fuente: Expansion.com
El grupo mexicano Imsa ha construido una factoría de laminados plásticos para su filial Stabilit Europa en Santa Perpetua de Mogoda (Barcelona), la primera de la multinacional que instala en Europa. La planta sustituye a la de Lightfield que adquirió a Uralita, y ha supuesto una inversión de seis millones de euros. La intención de Stabilit pasa por duplicar la actual cuota de mercado del 12% que mantiene en la Unión Europea (UE), hasta un nivel del 25% en dos años.
El director general de Stabilit Europa, Joan Manuel Guerrero, afirmó que este crecimiento se generará especialmente en los países de Europa del Este, que cuentan con grandes planes de desarrollo en el sector de la construcción. La cuota en España es difícil que aumente, porque cuenta con el 80% del mercado de placas translúcidas.
Stabilit fabrica en la planta de Santa Perpètua láminas de metacrilato reforzadas con fibra de vidrio en continuo, un material plástico que facilita el paso de la luz natural, destinado a cubiertas de naves industriales o agrícolas. La capacidad de producción de la planta es de seis millones de metros cuadrados de las gamas de poliéster, con la marca Polylit, y otros dos millones de metros cuadrados de placas acrílicas (Acrylit). Esta última línea de producción es nueva, mientras que la de poliéster proviene de la antigua factoría de Uralita, que estaba ubicada en la población cercana de Barberà del Vallès (Barcelona). Precisamente, la principal razón para instalar la nueva factoría en España ha sido la adquisición realizada a Uralita, y la necesidad de ofrecer un buen servicio al cliente, estando cada vez más cerca, afirmó el presidente de Imsa, Eugenio Clariond. Con todo, Clariond reconoció que incluso añadiendo los costes de transporte, es más barato fabricar desde México y enviar el producto a España.
Stabilit Europa facturó 20 millones en 2004 y espera incrementar las ventas un 30% este año. Eugenio Clariond apuntó que la planta recién inaugurada podría ampliarse con una futura producción de láminas opacas, diseñadas para falsos techos y a revestimientos.
06-Junio-2007
GW Plastics amplia capacidad de inyección
Industria: Cuidado personal, Sector salud Tipo: Empresas en crecimiento
Por: Boletín de Prensa GW Plastics / Fuente: QuimiNet
GW Plastics, empresa dedicada al moldeo por inyección y manufactura por contrato anunció la ampliación de su planta en Querétaro, México a casi 60,000 pies cuadrados como respuesta a la creciente demanda regional.
La instalación actualmente tiene una capacidad de hasta 50 máquinas de moldeo de 40 a 500 toneladas de tamaño, junto con un espacio para un cuarto de moldeado y ensamble grado médico.
GW pronto comenzará la construcción de un cuarto de moldeo Clase 8 y un área de ensamble en respuesta a la demanda creciente para el moldeo y ensamble de productos para el cuidado de la salud. Este nuevo cuarto limpio dará a GW Plastics mayor capacidad de moldeo y ensamble en sus instalaciones de Estados Unidos, México y China.
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La inyección de combustible es un sistema de alimentación de motores de combustión interna, alternativo al carburador, que es el que usan prácticamente todos los automóviles europeos desde 1993, debido a la obligación de reducir las emisiones contaminantes y para que sea posible y duradero el uso del catalizador.
Este sistema es utilizando obligatoriamente en el ciclo del diésel desde siempre, puesto que el combustible tiene que ser inyectado dentro de la cámara en el momento de la combustión y es imposible usar un carburador.
En los motores de gasolina o GLP actualmente está desterrado el carburador en favor de la inyección, ya que permite una mejor dosificación del combustible, sobre todo desde la aplicación del gobierno electrónico por medio de la zonda lambda.
Sistemas de inyección
Los sistemas de inyección se dividen en:
* En un principio se usaba inyección mecánica pero actualmente la inyección electrónica es común incluso en motor diésel|motores diésel
* Inyección multipunto y monopunto, solo en gasolina o GLP. Para ahorrar costes a veces se utilizaba un solo inyector para todos los cilindros, o sea, monopunto; en vez de uno por cada cilindro, o multipunto. Actualmente, y debido a las normas de anticontaminación existentes en la gran mayoría de los países, la inyección monopunto ha caído en desuso.
* Directa e indirecta. En los motores de gasolina es indirecta si se pulveriza el combustible en el colector de admisión en vez de dentro de la cámara de combustión. En los diésel, en cambio, se denomina indirecta si se inyecta dentro de una precámara que se encuentra conectada a la cámara de combustión en vez de directamente en la cámara principal.
Gracias a la electrónica de hoy en día, son indiscutibles las ventajas de la inyección eléctrónica. Aparte de tener un mapa de inyección para todas las circunstancias de carga y régimen del motor, permite algunas técnicas como el corte de inyección para evitar que el motor se revolucione excesivamente, y al retener el vehículo con el motor, o desacelerar, para aumentar la retención y evitar el gasto innecesario de combustible.
En los motores diésel el combustible debe estar más pulverizado porque se tiene que mezclar en un lapso menor y para que el encendido del mismo sea completo. Un motor de gasolina tiene toda ciclo de cuatro tiempos|la carrera de admisión y la de compresión para mezclarse, en cambio un diésel solo parte de la de compresión y la de combustión; por ello necesita mayores presiones y para eso se han diseñado entre otros sistemas, el common-rail y el elemento Inyector-bomba|bomba-inyector.
SOPORTE TÉCNICO AUTOMOTRIZ está dirigido a la industria automotriz como son: talleres mecánicos, concesionarios, franquicias y aficionados a la mecánica ofreciendo soluciones a problemas mecánicos cumpliendo su objetivo principal: "SER UNA SOLUCIÓN PARA TU TALLER".
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12-08-2008
Introducción a los moldes de inyección de plástico
Introducción a los moldes de inyección de plástico
¿En qué consiste el proceso de inyección de plástico?
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.
Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.
El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:
Inyección.
Plastificación.
Expulsión.
Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico
El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:
Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
1. Engranes.
2. Cilindro hidráulico.
3. Motor.
4. Dosificador.
5. Pellets.
6. Tolva.
7. Husillo.
8. Calentadores y termopares.
9. Reserva de material fundido.
Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.
Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico
Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:
Sistema de inyección
Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.
Sistema de cierre
Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.
Especificaciones generales
Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
El control de los parámetros en la inyección de plástico
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. En el proceso de inyección de plástico es necesario optimizar la relación producción-calidad a través del ajuste adecuado de los parámetros.
Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes:
Ciclo de moldeo en la inyección de plástico
En el ciclo de moldeo destacan los siguientes pasos principales:
Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.
Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se transporta el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse puede contraerse.
La presión se elimina y la válvula se cierra. El husillo gira para cargar material y al girar también retrocede.
La pieza en el molde termina de enfriarse. La prensa libera la presión y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
Relaciones de presión, volumen y temperatura en la inyección de plástico
Para obtener un proceso de inyección eficiente, las relaciones entre presión, volumen y temperatura juegan un papel importante.
Al ascender la temperatura del polímero su volumen específico también aumenta.
Los polímeros amorfos y semicristalinos tienen un comportamiento diferente durante el enfriamiento.
En el diseño de equipos de procesos es importante conocer las relaciones de presión, volumen y temperatura de los polímeros que se utilizarán.
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse en el proceso de inyección de plástico
Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.
Los polímeros semicristalinos modifican más su tamaño dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar.
Las cadenas que forman cristales de menor granulometría ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo.
El grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza.
La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad.
Colada fría y caliente en la inyección de plástico
La colada fría es el remanente de polímero solidificado que queda en los canales y por su parte, la colada caliente mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección.
Coloración de la pieza en la inyección de plástico
El acabado de la pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de su coloración. Los colores pueden ser opacos y, si el polímero es transparente, se pueden utilizar colores translúcidos.
Existen tres formas de colorear una pieza en los procesos de inyección:
1. Usar plástico del color que se necesita (precoloreados). 2. Usar plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante líquido. 3. Usar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
Los concentrados de color deben cumplir con la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En polioleofinas no se debe utilizar colorantes porque migran.
Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
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En QuimiNet / e-Industria puede encontrar Proveedores, Oportunidades de Compra y Venta, Noticias e Información para:
Industria Petroquímica
Industria Química
Industria del Plástico
Industria del Empaque
Industria Farmacéutica
Industria Alimenticia
Industria Cosmética
Industria de Pinturas, Recubrimientos y Tintas
Industria Metalmecánica
Industria Automotriz
Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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