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CALDO M-ENDO *

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Proveedores de:Caldo M-Endo 

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    Argentina Laboratorios Britania Caldo m-Endo, Caldo M-Endo Los Patos 2175 Col.
    1283 Ciudada Autónoma de Buenos Air,
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    México REPRESENTACIONES ESPECIALES HCR CALDO ENDO-MICROFILTRACION (COLIFOR), CALDO-m-ENDO PARA COLIFORMES TOTALES, CALDO m-ENDO PARA COLIFORMES TOTALES, CALDO ENDO PARA FILTRACION POR MEMBR AURELIANO VALVERDE #10 Col.PRESIDENTES EJIDALES
    04470 México, D.F.
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    México Fisher Scientific Caldo de endo m de millipore filter, Caldo urea, Caldo triptosado, Caldo biotriptasa Prolongacion Díaz Ordaz No. 304, Bodega No. 4 Col.San Nicolás de los Garza
    66480 Monterrey, Nuevo León
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    México Dibico Caldo endo (microfiltración para coliformes), Agar endo-M desconocida Col.desconocido
    0 México, D.F.MEXICO
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    México Colhei Agar endo, Agar endo les Priv. Adolfo Ruiz Cortinez 6-A Col.Atizapán
    52965 Atizapán de Zaragoza, Estado de México
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    México Proveedora de Materiales Plasticos Espumantes - Mezclas Endo/Exo, Agentes Espumantes Endotermicos Endo/exotermicos, Espumantes Endotérmicos (Ácido Cítrico y Bicarbonato de Sodio), Foaming Agents Endothermic 2A. Cerrada del Deporte 25 Col.Jesus del Monte
    000123 México, México
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    México Exkal caldo de res, caldo de pollo Sur 113 No. 2421 Col.Ramos Millán
    08720 México, D.F.
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    México Ingeniería Industrial caldo bordeles, Endosulfán Av. Coyoacán 1878-403 Col.Del Valle
    03100 MEXICO, D.F.
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    España DADIVAN CALDO DE POLLO AVDA. PRAT DE LA RIBA, 34-B Col.ST. CLIMENT DE LLOBREGAT
    08849 BARCELONA, ST. CLIMENT DE LLOBREGAT
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    México QUIMICA TECH Base caldo coagulasa CALLE 27 #2814-A Col.Obrera
    31060 Chihuahua, Chihuahua
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    México Start Service ENDOR Poniente 112 No. 457 Col.Panamericana
    07770 D.F, Mèxico
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    México Millipore Eliminación de endotoxinas, Eliminación de endotoxinas Ings. Militares No. 85 PB Col.Argentina Poniente
    11230 México, D.F.
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    Costa Rica Grupo Pujol Internacional Endosulfan 100 S y 25 E de la Soda Fresas Col.Curridabat
    1000 San José, San José
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    México Hospitales y Quirófanos Multienzimáticos detergentes no ionico para lavado de endoscopios, Multienzimático detergente no ionico para lavado de endoscopios, Lavado de endoscopios, GV zyme multienzimático detergente no ionico para lavado de instrumental quirúrgico y endoscopios Murillo No. 44 Col.Mixcoac
    03700 D.F., México
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    México Quimica Sagal Endosulfan - misulfan Bosque de Canadá No. 110 Col.Bosques del Valle
    66250 Nvo. León, Monterrey
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    Solicitudes de productos relacionados con:Caldo M-Endo 

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  • IDProductoConsumoPais del clienteEstadoPuestoObservaciones
    2729 glutamato 30 Toneladas
    Anual
    Colombia GERENTE
    32941 Harina de camaron 2000 Kilogramos
    Anual
    México Distrito federal Investigación y Desarrollo
    44007 CALDO E COLI 500 Gramos
    Única vez
    México MEXICO secretaria caldo E. coli
    85578 Caldo Nitrato 100 Gramos
    Para pruebas
    México Edo. de Méx Asistente Técnico Laboratorista Pruebas Bioquímicas
    89545 CALDO MUCATO 1 Gramos
    Diario
    México VICTORIA TOMADOR DE MTRAS FRASCO DE 500 GRS
    89547 CALDO ONPG 500 Gramos
    Diario
    México VICTORIA TOMADOR DE MTRAS PRECIO
    102121 CALDO GLUCOSA SEG SABOURAUD 10 Piezas
    Semestral
    México Veracruz Coordinador de validación de métodos mic
    109041 calentador de caldo horizontal 327800 Kilogramos
    Diario
    Argentina Corrientes jefe de planta el calentamiento se llevara a cabo en tres calentadores de tipo carcaza y tubo. se requieren ...
    123590 caldo nutritivo 150 Kilogramos
    Trimestral
    México sinaloa asesor de produccion cultivo de bacterias en 10 kg. información urgente
    128470 caldo bordeles 200 Kilogramos
    Bimestral
    México mexico encargado de compras arboles frutales

       
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    22-Febrero-2006
    Comex dona endo-fotoregulador
      
         Industria: Sector salud
         Tipo: Nuevos productos
         Fuente:  El Financiero

    En beneficio de los trabajadores al servicio del Estado, seis hospitales y clínicas del ISSSTE, institución que dirige Benjamín González Roaro, cuentan con equipo de endo-fotoregulador que permite resolver patologías de alta especialidad como la retinopatía. Beneficio debido a la familia Achard, del Grupo Comex.

     

    11-Septiembre-2000
    Aprueban compra de Bestfoods por Unilever
      
         Fuente:  Intélite
    Unilever, la fabricante del té Lipton y el jabón Dove, obtuvo la aprobación de la Comisión Europea para comprar a Bestfoods por 24,300 mdd luego de que aceptó vender sus unidades de sopas Batchelors y cubos para caldo Oxo. 

    EU ya ha aprobado la compra.

     

    01-Mayo-2003
    "Simi" vs el IMSS
      
         Fuente:  Intélite
    las Farmacias y Similares Víctor González Torres se gastará un buen dinero en transportar a los protestantes en contra del IMSS.

    • González Torres, que no ha escatimado recursos para despotricar contra el IMSS, ofreció transporte a todo aquel que quisiera venir a hacerle el caldo gordo en la protesta.

    • Medirá fuerzas con el IMSS y seguramente será apoyado espontáneamente por las huestes del Verde Ecologista, que no le hacen a la medicina naturista y si van al IMSS (aunque no haya medicamentos).

     

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    07-02-2006
    La aplicación de plaguicidas
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro |

    La aplicación de plaguicidas

    OBJETIVOS Y EFICACIA DE LOS TRATAMIENTOS FITOSANITARIOS

    Los principales objetivos que se persiguen cuando se realiza un tratamiento fitosanitario son los siguientes:  

    - Aprovechar al máximo los productos aplicados, con el fin de reducir tanto los costos como el impacto medioambiental, ya que son caros y en algunos casos tóxicos.     

    - Maximizar el rendimiento del trabajo, entendido como superficie tratada por unidad de tiempo, por razones principalmente de carácter económico.      

    - Conseguir la máxima eficacia posible, desde los puntos de vista económico y agronómico, para lo cual se requiere una distribución uniforme

    Para alcanzar este último objetivo hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:  

    - Las materias activas empleadas deben ser eficaces contra la plaga o agente patógeno y debe considerarse su peligrosidad para la salud y el ambiente, así como sus efectos secundarios sobre la fauna auxiliar.      

    - Para conseguir los resultados esperados, la dosificación debe ser correcta, de forma que la planta quede cubierta homogéneamente. Para ello es necesario elegir la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y la plaga o enfermedad a combatir.     

    - La plaga o agente patógeno debe encontrarse en la fase más sensible al plaguicida.   

    - Las condiciones climáticas deben ser lo más favorables posibles con respecto al tipo de producto a emplear.

     

    PRINCIPALES MÉTODOS DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS

    La clasificación de los métodos de aplicación de plaguicidas se realiza en función del vehículo que soporta al producto, que puede ser sólido, líquido o gaseoso:

    - Espolvoreo . Consiste en la distribución del fitosanitario en forma de polvo, mediante al aplicación de una corriente de aire, que a su paso por el depósito de tratamiento arrastra parte del producto.

    Ventajas y desventajas del espolvoreo

    Ventajas

    Desventajas

    Mayor penetración de los productos en la masa vegetal

    Barrera de protección poco segura

    Permite los tratamientos fitosanitarios en lugares con escasez de agua

    Poca adherencia de los productos a la planta

    Mayor rapidez de ejecución

    Falta de homogeneidad en la distribución

     

    Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de materia activa

     

    Problemas de almacenaje (higroscopicidad)

     

    Apelmazamiento del polvo con la humedad

     

    Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto a ligares próximos.

    Fuente: López et al. (1997).

    - Pulverización . Mediante este método la distribución de los plaguicidas se realiza en forma de líquido, que se deposita sobre las plantas en forma de pequeñas gotas. Los factores que influyen en la pulverización son:

    1.Lugar a tratar: suelo desnudo, cultivos bajos, entre líneas de cultivo, cultivos arbóreos, etc.   

    2.Cantidad de producto: volumen normal, reducido o ultrabajo.

    3.Clase de producto: plaguicidas (herbicidas, insecticidas, etc.), fitorreguladores (aceleradores y retardadores del crecimiento, aclareo químico), fertilizantes líquidos (soluciones nitrogenadas, complejos claros y complejos en suspensión).

    4.Características del producto: densidad, viscosidad, tensión superficial, agresividad, composición química, abrasividad, forma de absorción). 

    5.Agentes externos: temperatura, humedad relativa, viento, presión atmosférica.  

    - Fumigación . Consiste en la aplicación del producto en forma de gas y requiere la intervención de personal especializado, autorizado al efecto.    

    - Aplicación de Cebos . Colocación de determinados preparados para atraer o repeler agentes nocivos (ej: roedores, etc.).    

    - Tratamientos vía riego . Es un sistema de aplicación muy frecuente en plantaciones con sistema de riego localizado.    

    - Aplicación en el suelo. Consiste en la incorporación al suelo del plaguicida sólido en forma de gránulos, que una vez enterrados desprenden gases que se mezclan con el aire del suelo.

    MAQUINARÍA DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS

    MÁQUINAS ESPOLVOREADORAS

    Se emplean para distribuir el formulado en forma de polvo a través de la corriente de aire. Esta corriente es producida por un ventilador y entra en el depósito, arrastrando el polvo y distribuyéndolo de forma más o menos homogénea sobre el vegetal.

    El gasto (número de kilogramos distribuidos en un minuto) de un aparato espolvoreador a través de las boquillas o mangueras de reparto puede ser regulado de varias formas:

    -Abriendo o cerrando la abertura del regulador de salida del polvo.

    -Variando las revoluciones del ventilador.

    -Regulando la entrada de aire en el depósito.

    Las principales características a tener en cuenta en un espolvoreador son el tamaño de la partícula y el caudal de aire del ventilador.

    MÁQUINAS PULVERIZADORAS

    Las máquinas pulverizadoras están constituidas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua, y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de diámetro variable y dispersándolas sobre el terreno o plantas. A menor tamaño de las gotas, mayor es la superficie cubierta. Así mismo, es muy importante la regularidad del tamaño de las gotas; con un tamaño pequeño de gotas y una gran uniformidad se consigue mejorar la eficacia del tratamiento, disminuir el volumen de caldo por unidad de superficie y, por tanto, una reducción en los costes. El gasto en estos tratamientos oscila entre 500 y 1.300 litros/Ha, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.

    Tamaño de la gota según aplicación

    Tipo de producto

    Tamaño de la gota

    Objetivo de la pulverización

    Funguicidas

    10-15 micras

    Recubrir perfectamente la planta para eliminar al patógeno

    Insecticidas-acaricidas

    10-300 micras

    Conseguir gran número de impactos para alcanzar individuos pequeños y escondidos

    Herbicidas

    300-1.000 micras

    Evitar la deriva

    Abonos

    > 1.500 micras

    Evitar la deriva y facilitar la absorción

            Número de gotas recomendado para un buen tratamiento

    Número de gotas/cm 2

    Tipo de producto

    20-30

    Sistémicos

    50-60

    De contacto

    10

    Productos por inhalación

    Fuente: López et al. (1997)

    Los factores que influyen en la pulverización ya han sido descritos y dan una idea de la complejidad de esta técnica, por lo que es necesario que el agricultor aprenda a manejarla o se asesore correctamente.

    La maquinaria de uso más extendido es el pulverizador hidráulico , mediante el cual la pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por una bomba. El paso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice y oscila entre 250 y 1.00 micras.

    Los atomizadores realizan lo que se conoce como pulverización hidroneumática, dando gotas de similar tamaño (100-500 micras) que los pulverizadores hidroneumáticos, con la diferencia de que incorporan un ventilador. Se consigue una gran penetración, aunque una escasa homogeneidad.

    Los nebulizadores son pulverizadores neumáticos que se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Constan de una turbina que produce aire a gran velocidad (80-160 m/s), en cuya corriente se deposita el líquido que es micronizado al chocar con la corriente de aire que lo transporta así hasta el vegetal. El tamaño de la gota está comprendido entre 20 y 150 micras, según sea la velocidad del aire. Se consigue una gran penetración en el vegetal.

    La pulverización centrífuga produce gotas gracias a la fuerza centrífuga que se origina cuando se hace pasar el líquido a uno o varios discos que giran a gran velocidad. Los elementos fundamentales en estos equipos son las boquillas, las cuales constan de un disco que es accionado por un motor eléctrico, a pilas en los equipos manuales. El tamaño de la gota varia en función de la velocidad de giro del disco y normalmente está comprendido entre 150 y 300 micras, aunque se pueden obtener tamaños más pequeños, llegando a tratamientos de ultrabajo volumen (U.L.V.). Los equipos más difundidos son los manuales, con capacidades de trabajo de 5 litros de caldo.

    La pulverización térmica resulta de la unión de la pulverización neumática y el aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños (10-50 micras). Estos equipos constan básicamente de: un depósito para el producto, un depósito de combustible, motor y tubo de escape en forma de emisor de niebla. El plaguicida es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en pulverización neumática; al ser arrastrado por los gases de escape se produce la formación de gotas, que son calentadas, llegando a evaporarse; y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.

    NORMAS GENERALES DE MANEJO Y APLICACIÓN DE PRODUCTOS FITOSANITARIOS

    El manejo y la aplicación adecuados de productos fitosanitarios, implica la reducción de los riesgos de toxicidad tanto para el personal manipulador como para el consumidor, así como la reducción del impacto sobre las distintas faunas y el medio ambiente y el aumento de la eficacia contra la plaga o enfermedad que se desea combatir. Para ello es necesario seguir de forma general una serie de normas de salud, seguridad y condiciones de trabajo, si no se especifica lo contrario:

    •  La decisión de tratar y la elección del producto deben ser llevadas a cabo por personal cualificado, teniendo en cuenta los aspectos mencionados en el apartado anterior, así como cualquier otro criterio técnico que racionalice el empleo de productos fitosanitarios.

    •  Normas relacionadas con la compra y el transporte:

    - No se deben comprar productos que no estén envasados o con envases deteriorados. Dicho envase además debe estar precintado y debidamente etiquetado en la lengua oficial del país.

    - Leer atentamente la etiqueta para comprobar si se adecua a nuestro problema, teniendo en cuenta las precauciones para su correcto uso.

    - Comprobar la existencia de un número de registro oficial, ya que el uso de productos no autorizados es un riesgo para todos.

    - El transporte debe realizarse separado de pasajeros y mercancías de consumo.

    •  Normas relacionadas con el almacenamiento:

    - Guarde los productos en lugar seguro, lejos de fuentes de calor y de la luz solar y debidamente ventilado, fuera del alcance de los niños, personas inexpertas y animales.

    - No almacenar los plaguicidas con alimentos o piensos, ni fuera de su envase.

    - No apilar los envases, con el fin de evitar su caída con posibles derramamientos o daños.

    •  Normas a seguir en la preparación del caldo de tratamiento:

    - En primer lugar debe comprobarse el correcto funcionamiento del equipo de aplicación.

    - Leer detenidamente la etiqueta del producto, eligiendo la dosis correcta.

    - Extremar las precauciones al manejar el producto concentrado, utilizando  el equipo de protección adecuado y evitando el contacto del producto con la piel y ojos.

    - Preparar cuidadosamente el caldo en un lugar abierto, de espaldas al viento, con agua limpia y jabón al alcance.

    - Disponer de los instrumentos de medida y vaciado necesarios (jarras, pesos, embudos, etc.), que deben ser lavados después de su utilización  y de uso exclusivo para dicho fin.

    - Emplear agua limpia para el tratamiento.

    - Calcular el volumen de caldo en función de la superficie a tratar y del estado de desarrollo del cultivo, evitando que sobre.

    - En el caso de sólidos solubles, disolverlos en un cubo antes de echarlos al tanque de tratamiento y hacerlo uno por uno en el caso de mezclas. Los productos líquidos pueden echarse directamente al tanque de tratamiento cuando el nivel de agua alcance la mitad del volumen necesario.

    - Las mezclas de productos sólo se realizarán en caso necesario y siempre después de asegurarse de que no suponen ningún riesgo para las personas, el cultivo y el medio ambiente.

    - En caso de terminarse el producto debe enjuagarse bien el envase, al menos 3 veces y añadir esa agua al tanque de tratamiento.

    - Emplear el caldo lo antes posible (antes de que transcurra un día) para evitar la pérdida de sus propiedades.

    •  Normas para la ejecución del tratamiento:

    - Los tratamientos deben ser realizados por personal suficientemente capacitado, para evitar riesgos y conseguir una buena eficacia.

    - Utilizar el equipo de protección adecuado.

    - Mantener alejados a los niños, embarazadas y a toda persona que no esté debidamente protegida.

    - Asegurarse de que otras personas no realizan tareas en el lugar donde se va realizar el tratamiento.

    - No fumar, ni comer, ni beber, ni ir al servicio, durante el tratamiento sin lavarse debidamente.

    - Tener en cuenta las condiciones climáticas antes de realizar el tratamiento.

    - El aplicador debe evitar que la nube de tratamiento caiga sobre él.

    - La distribución del producto debe ser uniforme en toda la zona tratada, ajustando la velocidad de avance y el caudal de salida por las boquillas, evitando el goteo de caldo al suelo.

    - En caso de obstrucción de las boquillas o filtros, sustituirlos o desatascarlos con aire o agua a presión, pero no nunca deben limpiarse soplando con la boca.

    - No es conveniente que una misma persona esté tratando durante mucho tiempo seguido. En caso de sentir alguna molestia, debe abandonarse el cultivo y tomar una ducha.

    - Al finalizar el tratamiento debe limpiarse cuidadosamente el equipo de aplicación; los envases vacíos deben destruirse y llevarse a contenedores específicos después de ser lavados. El aplicador debe tomar una ducha, lavar las ropas y el equipo de protección separadamente del resto de la ropa, cada vez que los utiliza y guardarlos en un lugar adecuado. En el caso de cultivos protegidos, deben dejarse transcurrir al menos 24 horas desde la aplicación antes de volver a entrar en el área tratada. Respetar el plazo de seguridad para recolectar.

    •  Normas a seguir en caso de intoxicación:

    -Acudir a un médico, mostrándole las etiquetas a ser posible o indicándole los nombres de los plaguicidas usados recientemente. Cualquiera de los siguientes síntomas puede deberse a una intoxicación: extremada sensibilidad, sudoración excesiva, irritación, ardor o manchas en la piel, visión borrosa, picor o ardor en los ojos, vómitos, dolor abdominal, salivación abundante, dolor de cabeza, confusión, contracciones musculares, habla balbuceante, tos, dolor en el pecho, dificultad respiratoria, etc.

    -Si debe atender  a algún intoxicado, consiga asistencia médica o traslade al paciente al lugar más próximo donde pueda conseguirla. En caso de no ser posible el traslado urgente o en espera de la ayuda médica deben seguirse los siguientes pasos: 

    1. Aparte a la persona del lugar del accidente.

    2. Mantenga la respiración del paciente. Limpie cualquier resto de vómito o de plaguicida de la boca del paciente. Mantenga la mandíbula hacia delante y la cabeza hacia atrás. Efectúe a ser posible la respiración “boca a boca” en caso necesario.

    3. Quite las ropas contaminadas rápida y completamente, incluido el calzado y limpie al paciente con abundante agua. En ausencia de agua, limpie suavemente todo el cuerpo con una esponja o papel, que deberán ser destruidos inmediatamente.

    4. Coloque al paciente de costado, con la cabeza más baja que el resto del cuerpo. Si el paciente está inconsciente, mantenga la mandíbula sujeta hacia delante y la cabeza inclinada hacia atrás, para asegurar y facilitar la respiración.

    5. Controlar la temperatura del paciente, de forma que si es muy elevada  y la sudoración es excesiva, debe refrescarlo, pasando una esponja con agua fría. Si tiene frío, abríguele con una manta para mantener la temperatura normal.

    6. Nunca provoque el vómito al menos que se indique expresamente en la etiqueta.

    7. Si se presentan convulsiones, coloque un separador almohadillado entre los dientes.

    8. El paciente no puede fumar, ni tomar alguna bebida alcohólica. No debe suministrársele leche.

    Después de haber sufrido una intoxicación por plaguicidas deben seguirse las siguientes recomendaciones:

    - Evite cualquier posibilidad de nuevo contacto con el plaguicida.

    - No entre en ningún área o campo tratado ni en sus inmediaciones, hasta que el producto esté seco o asentado.

    - Evite permanecer en locales, vehículos, etc., que contengan o estén manipulando estos productos.

    - No utilice la misma ropa u otros objetos que se habían empleado durante las aplicaciones de plaguicidas, aunque antes hayan sido utilizados convenientemente.

    - Seguir el tratamiento y los consejos médicos específicos dados al respecto.

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    31-01-2007
    El ácido cítrico – obtención e historia
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Alimenticia, Bebidas |

    El ácido cítrico – obtención e historia

    ¿Qué es el ácido cítrico?

    El ácido cítrico, es un sólido translúcido o blanco, inodoro, sabor ácido fuerte no desagradable, fluorescente al aire seco. Cristaliza a partir de soluciones acuosas concentradas calientes en forma de grandes prismas rómbicos, con una molécula de agua, la cual pierde cuando se caliente a 100°C, fundiéndose al mismo tiempo.

    ¿De dónde se obtiene el ácido cítrico?

    El ácido cítrico se obtiene por un proceso de fermentación. Originalmente se obtenía por extracción física del ácido del zumo de limón. Hoy en día la producción comercial de ácido cítrico se realiza sobre todo por procesos de fermentación que utilizan dextrosa o melaza de caña de azúcar como materia prima y Aspergillus niger como organismo de fermentación. La fermentación puede llevarse a cabo en tanques profundos (fermentación sumergida, que es el método más común) o en tanques no profundos (fermentación de superficie). La fermentación produce ácido cítrico líquido que luego se purifica, concentra y cristaliza.

    ¿Cuál es la historia del ácido cítrico?

    A partir del jugo de limón, Scheele logró aislar por primera vez en 1784 el ácido cítrico usando el proceso de cal-sulfúrico para separar el micelio del caldo que contiene ácido cítrico en el proceso fermentativo.

    En 1860 comenzó a obtenerse el ácido cítrico de las frutas mediante el uso de sales de calcio. Este proceso tenía un rendimiento muy bajo. Eran necesarias de 30 a 40 toneladas de limones para obtener una tonelada de ácido cítrico. Tres décadas después se observó que algunos hongos producen ácido cítrico cuando crecen en un medio azucarado.

    En 1880 los hermanos alemanes Charles Pfizer, Charles Erhart, comenzaron a fabricar ácido cítrico, utilizado por varias industrias, de ese tiempo, volviéndose de esta forman su producto mas importante.

    En 1893 fue producido sintéticamente por Wehmer a partir de la fermentación de la glicerina.

    Antes de que se desarrollaran los procesos microbianos la principal fuente de ácido cítrico eran los cítricos provenientes de Italia (limones con un contenido entre 6 y 7 %) y el citrato de lima. En 1917 debido a la imposibilidad de comprar limones italianos y citrato de lima, comienzan a experimentar otros métodos para obtenerlo.

    Desde 1920 en adelante fueron desarrollados con éxito procesos de fermentación, en donde se utiliza generalmente cepas del hongo Aspergillus Níger, aunque también han sido empleadas ciertas cepas de levaduras. En 1923, los hermanos Pfizer logran obtener ácido cítrico a partir de Aspergillus Níger y la fermentación del azúcar. Como sustrato se utilizó melazas de remolacha y se está diversificando en sustratos como sacarosa, melazas de caña o jarabe de glucosa.

    Los primeros estudios que se hicieron para la producción de ácido cítrico por fermentación demostraron que es un proceso extremadamente complejo.

    Proveedores de Ácido Cítrico

    Para buscar proveedores o empresas que venden ácido cítrico, solicitar una cotización o precio de ácido cítrico o más información, visite nuestro buscador de la industria.

    A continuación le presentamos a Inproquim (Industrias de Productos Químicos), proveedor de ácido cítrico:

    Inproquim LTDA, es líder en la distribución, reciclaje y manufactura de productos químicos. Atendiendo a una amplia gama de clientes en las industrias de tintas, pinturas, adhesivos, alimentos, bebidas, cueros, textil, entre otras.

    Sus productos estacados incluyen el ácido cítrico cristal.

    Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Inproquim.

    O bien, haga contacto directo con Inproquim para solicitar mayor información sobre el ácido cítrico.

     

    21-08-2006
    La importancia del lavado de instrumentos y material quirúrgico
    Fuente: QuimiNet | | Productos y Servicios relacionados: Material y Equipo de Laboratorio

    La importancia del lavado de instrumentos y material quirúrgico

    En un hospital o centro sanitario, es necesario que todo producto y material usado para el tratamiento de los pacientes sea absolutamente seguro en su uso ya que el riesgo de contagio de enfermedades debe mantenerse lo más bajo posible.

    La limpieza, la descontaminación y la esterilización son métodos imprescindibles para combatir este peligro.

    La demanda para encontrar procedimientos apropiados para el control de infecciones se ha incrementado enormemente, especialmente desde la aparición de enfermedades como el SIDA, de rápida diseminación a escala mundial.

    Además, enfermedades como la hepatitis B, que pueden ser transmitidas por instrumentos quirúrgicos contaminados, han estimulado la creación de normas y reglamentos más estrictos para los procedimientos de descontaminación y esterilización.

    El método de esterilización más común y seguro de los utilizados habitualmente en los Hospitales y Centros Sanitarios es la esterilización mediante vapor a presión.

    Los instrumentos de uso médico, especialmente si éstos van a ser utilizados en áreas de alto riesgo de un paciente, no deberían contener microorganismos viables. Sin embargo, la presencia de cualquier suciedad o partícula extraña (incluso si ésta es estéril) sobre los instrumentos y materiales, puede provocar peligrosas complicaciones en un paciente si penetra a través de una herida. El cuerpo tiende a rechazar cualquier materia extraña que penetre en el cuerpo. El resultado puede ser el retraso en su recuperación y cicatrización, con un sufrimiento adicional para el paciente. Esto puede ser extremadamente peligroso si durante una intervención, una partícula extraña penetra en el torrente sanguíneo.
     
    Mediante la limpieza, la población de microorganismos residentes sobre los materiales (término conocido como Carga Microbiana) se reduce considerablemente. De esta forma, la contaminación inicial existente para la posterior desinfección o esterilización es considerablemente inferior y por tanto, estos procesos serán más efectivos, ya que se deberá eliminar menor cantidad de organismos. Así mismo, si se extrae esta suciedad visible, incluyendo cualquier resto de sangre o pus, se eliminará este caldo nutritivo que puede facilitar la pervivencia de microorganismos que hayan podido sobrevivir, proporcionando una oportunidad de multiplicación. Pero existe otro riesgo: los restos de los organismos muertos pueden causar reacciones febriles si penetran en el flujo sanguíneo. Los residuos producidos por estos organismos muertos es lo que se conoce como pirógenos. Existen microorganismos que contienen sustancias químicas venenosas que pueden ser liberadas en el momento de su muerte. De igual forma, estas endotoxinas pueden causar enfermedades muy serias. Todo esto constituyen razones adicionales para reducir la Carga Microbiana lo máximo posible antes de que el procedimiento mortal (desinfección o esterilización) se lleve a término.
     
    Mediante la limpieza, se elimina la mayor parte de la Carga Microbiana, por tanto
    la limpieza se considera el paso más importante dentro del ciclo de elaboración de productos estériles.

    Los instrumentos médicos son normalmente materiales de alto costo. Sus ejes y bisagras son muy susceptibles de almacenar sedimentos de suciedad. Pequeños depósitos de sangre pueden inducir fácilmente una seria corrosión sobre los materiales (oxidación), que puede verse agravada por la humedad y las altas temperaturas conseguidas en el proceso de esterilización, especialmente si se utiliza vapor. La corrosión puede provocar graves daños sobre los instrumentos e incluso convertirlos en inútiles o peligrosos para el paciente. La pobre calidad del agua o la incorrecta dosificación de los agentes de limpieza puede igualmente causar corrosión. Para conseguir un correcto proceso de limpieza, se deben tener en cuenta varios factores, entre ellos: la eficacia química del agente de limpieza escogido, la calidad del agua, la naturaleza de los materiales que van a ser procesados y otras variables, como la temperatura y el tiempo de exposición.
     
    Después de la limpieza, el instrumental deber ser inspeccionado y las cajas de instrumentos deben ser preparadas y empaquetadas para su esterilización. Esto requiere una intensa manipulación. La limpieza y normalmente la posterior desinfección, aseguran que todas esas acciones se realicen de forma más segura.

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