Grupo Industrial Saltillo vende negocio de muebles para baño
Fuente: QuimiNet
Grupo Industrial Saltillo S.A. de C.V., conglomerado Industrial mexicano, anunció que su subsidiaria Manufacturas Vitromex, S.A. de C.V. ha alcanzado un acuerdo mediante el cual venderá su negocio de muebles para baño a la empresa alemana Villeroy & Boch AG.
El acuerdo incluye la venta del 100 por ciento de las acciones de St. Thomas Creations Inc, en los Estados Unidos, el 100 por ciento de las acciones de St. Thomas Creations, S.A., de C.V., los activos de Manufacturas Vitromex utilizados en la operación del negocio de muebles para baño, así como la transferencia de los empleados del Negocio. Villeroy & Boch comercializará productos sanitarios bajo las marcas Vitromex, St Thomas Creations y Villeroy & Boch. Durante un período transitorio, Vitromex continuará ejerciendo las funciones comerciales del negocio de Muebles para Baño en México en representación de Villeroy & Boch.
Ambas partes esperan cerrar la transacción durante el primer semestre del 2006 sujeto a las aprobaciones de las autoridades gubernamentales mexicanas. El monto de la transacción no fue revelado.
Desde el año 2000, Grupo Industrial Saltillo inició el proceso de reconfiguración de su portafolio para enfocar sus operaciones en los Negocios con perspectivas de mayor crecimiento y rentabilidad en función de la atractividad de cada industria, así como del posicionamiento relativo de cada una de sus operaciones.
“Al desincorporar al negocio de muebles para baño del portafolio de GIS buscamos fortalecernos en los Negocios en los que mantenemos el liderazgo o co-liderazgo en los mercados de los sectores en que participamos”, señaló Juan Carlos López Villarreal, Co-Presidente del Consejo de Administración de GIS. El Ing. López Villarreal continuó diciendo: “Utilizaremos los recursos financieros recibidos de esta transacción para invertir en la expansión y el crecimiento de nuestros negocios núcleo”.
“Al tercer trimestre del 2005, el negocio de Muebles para Baño representó el 6 por ciento de las ventas netas y el 4 por ciento de la UAFIRDA Consolidada del Grupo. Los colaboradores del negocio de muebles para baño salen fortalecidos al integrarse a una empresa líder a nivel mundial en el sector de sanitarios, muebles para baño y vajillas” puntualizó Felipe Mellado, Director Corporativo de Administración y Finanzas de GIS.
“Estamos altamente complacidos con la firma de un acuerdo definitivo para adquirir el negocio de Muebles para Baño del Grupo Industrial Saltillo”, comentó Wendelin Von Boch, Presidente Ejecutivo del Directorio de Villeroy & Boch AG. “Esta adquisición ha permitido que por primera vez Villeroy & Boch extienda su red de producción a México, obteniendo una fuerte plataforma de crecimiento para acceder a importantes y estratégicos mercados en los Estados Unidos y México”.
“La adquisición del negocio de muebles para baño de GIS se encuentra en línea con nuestro compromiso estratégico de ampliar y crecer nuestra exitosa división de Baños y Bienestar en nuevos mercados alrededor del mundo”, comentó Frank Göring, Director Ejecutivo de la división Baños y Bienestar de Villeroy & Boch. “Anticipamos utilizar esta adquisición estratégica para expandir nuestro exitoso concepto “Mi Casa de Villeroy & Boch” a clientes en Norte America”.
El banco de inversión Seale & Associates Inc. fungió como Asesor Financiero exclusivo para Grupo Industrial Saltillo en la realización de esta transacción.
Grupo Industrial Saltillo es una de las compañías industriales líderes en México con ventas acumuladas en los últimos 12 meses al 30 de septiembre del 2005 de 840 millones de dólares, que manufactura y comercializa productos para los sectores de la Construcción (pisos y recubrimientos cerámicos y calentadores para agua), Automotriz (blocks y cabezas en hierro gris para motores a diesel y gasolina; de Aluminio para gasolina y autopartes en hierro nodular) y del Hogar (artículos para cocina y mesa).
Villeroy & Boch AG es una empresa fundada en 1748, Villeroy & Boch AG es hoy una compañía europea líder dedicada a la producción de cerámicos, productos para el hogar, la construcción y de estilo de vida con ventas de mas de 1,000 millones de dólares en el 2005 y operaciones en mas de 125 países alrededor del mundo. El Grupo esta compuesto por tres divisiones: Baño y Bienestar, Cerámicos y Artículos de Mesa. La estrategia de estas tres divisiones se extiende más allá de la comercialización de productos individuales para ofrecer soluciones y conceptos integrales en el mercado comercial nacional e internacional, tales como juegos de mesa completos, interiores de baño completos y proyectos de baño llave en mano. Las oficinas centrales de Villeroy & Boch se encuentran ubicadas en Mettlach, Alemania. La producción en llevada a cabo en 19 lugares en 12 países europeos. El Grupo emplea más de 9,000 personas.
17-Octubre-2005
Financial Nadbank firmas mexicanas
Industria: Petroquímica Tipo: Nuevas plantas e inversiones
Fuente: Reforma
El Banco de Desarrollo de América del Norte (Nadbank) otorgará en los próximos tres meses cerca de 20 mdd para financiar proyectos de eficiencia energética y energías renovables en México, adelantó ayer en esta ciudad Scout Storment.
El gerente de Desarrollo de Proyectos-Nuevos Sectores del Nadbank, reveló que de las tres empresas que están por recibir estos recursos, dos de ellas son regiomontanas: Vitro y Óptima Energía.
Detalló que Vitro recibirá 14 mdd, el monto mayor, que usará para instalar un sistema integral de filtros con el fin de reducir las emisiones de dióxido de azufre al medio ambiente, pues en breve empezará a quemar coque de petróleo en sus procesos productivos, sustituyendo al gas natural por sus altos costos.
Indicó que la empresa Zemer Energía, de Baja California, contará con un crédito por cinco mdd para construir una central de electricidad que operará con el uso del viento, con una capacidad de generación de seis megawatts.
Óptima Energía, refirió el directivo del Nadbank, implementará el sistemas de control y uso de calentadores de agua que operan con luz solar para sus clientes, entre los que ya está anotado el Hospital San José.
En entrevista exclusiva, el gerente de Desarrollo de Proyectos-Nuevos Sectores del Nadbank, exhortó a las empresas mexicanas, y en especial a las de Monterrey, a acercarse a la institución para solicitar un crédito si tiene interés en implementar proyectos de energías renovables y programas de uso inteligente de la energía.
13-Junio-2005
El uso de la energía solar en vez de gas LP
Industria: Petróleo y Energía, Petroquímica Tipo: Ecología
Fuente: El Universal
Alejandro Calvillo, director de Greenpeace, y Adrián Fernández, presidente del Instituto Nacional de Ecología, se bañaron en pleno jardín Hidalgo, en Coyoacán con agua proveniente de un calentador de energía solar.
El motivo: demostrar que las energías renovables son viables y están al alcance de la gente.
Elementos del grupo ambientalista promovieron el sistema de calentamiento con energía solar que más allá de los beneficios económicos, reduce los contaminantes atmosféricos producidos por el consumo de gas LP, dijeron.
Luego de darse un baño rodeado de curiosos e interesados en esta tecnología, el ambientalista hizo un llamado al gobierno para que en vez de subsidiar al gas subsidie a los ciudadanos para que, de manera accesible y a través de pagos económicos, pueda adquirir el equipo y gradualmente la cultura del calentador solar.
Adelantó que el GDF realizará una demostración similar para promover esa tecnología. "En breve, también aprobará la entrada en vigor de una norma voluntaria de calentadores solares que establece cómo aprovechar energía solar para calentar agua.
Según Greenpeace , si en México 2.5 millones de personas utilizaran calentadores solares, se evitaría el uso de 15 millones de toneladas de gas y no irían a la atmósfera casi 30 millones de toneladas de bióxido de carbono.
El costo de un calentador de energía solar fluctúa entre los cuatro mil y nueve mil pesos, se recupera en tres años y permite ahorrar al mes de 80 a cien kilogramos de gas LP a una familia de cinco personas. (Reportera: Tetlaneci Alcaraz)
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Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
La
refinación del petróleo empieza con la
destilación o fraccionamiento del petróleo
crudo en grupos de hidrocarburos separados. Los productos
resultantes están directamente relacionados con
las características del crudo procesado. La mayor
parte de los productos destilados se convierten posteriormente
en otros productos más utilizables cambiándoles
el tamaño y estructura de las moléculas
de sus hidrocarburos a través del rompimiento
(“cracking”), reformado y otros procesos
de conversión. Estos productos convertidos son
sujetos a varios tratamientos y procesos de separación
como la extracción, hidrotratamiento y endulzamiento
para remover constituyentes indeseables y para mejorar
la calidad del producto. Las refinerías integradas
incorporan el proceso de fraccionamiento, tratamiento
de conversión y operaciones de mezclado y pueden
incluir también el procesamiento de los petroquímicos.
Operaciones
en la refinación
Los
procesos y operaciones de refinación de petróleo
pueden separarse en cinco áreas básicas:
Fraccionamiento
El
fraccionamiento (o destilación) es la separación
del petróleo crudo usando torres atmosféricas
y de vacío en grupos de compuestos hidrocarburos
de distintos rangos de punto de ebullición llamados
fracciones o cortes.
Conversión
Los
procesos de conversión cambian el tamaño
y/o estructura de las moléculas de hidrocarburos.
Estos procesos incluyen:
-
Descomposición (division) por “cracking”
térmico y catalítico
- Unificación (combinación): alquilación
y polimerización
- Alteración (rearreglo): isomerización
y reformado catalítico
Tratamiento
Los
procesos de tratamiento buscan preparar las corrientes
de hidrocarburos para procesos adicionales y para preparar
productos finales. El tratamiento puede incluir la remoción
o separación de aromáticos y naftenos,
así como impuresas y contaminantes indeseables.
El tratamiento puede involucrar separaciones físicas
o químicas como: disoluciones, absorciones o
precipitaciones usando una variedad e incluso combinaciones
de procesos como: desalamiento, secado, hidrodesulfuración,
refinación por solventes, endulzamiento, extracción
con solventes y eliminación de ceras con solventes
(“dewaxing”).
Formulación
y mezclado
La
formulación y mezclado es el proceso de combinar
fracciones de hidrocarburos, aditivos y otros componentes
para producir productos terminados con propiedades de
específicas en cuanto a su desempeño .
Otras
operaciones en la refinación
Dentro
de las otras operaciones que se llevan a cabo en refinerías,
se encuentran la recuperación de ligeros, "stripping"
de agua ácida, tratamiento de deshechos sólidos
y de agua, tratamiento y enfriamiento de agua de proceso,
almacenamiento, manejo y transportación de productos,
producción de hidrógeno, tratamiento de
ácidos y “colas”, y recuperación
de azufre.
Las
operaciones e instalaciones auxiliares incluyen la generación
de energía y vapor, sistemas de agua contra incendio
y de proceso, sistemas de relevo, hornos y calentadores,
bombas y válvulas, suministro de vapor, aire,
nitrógeno y otros gases, alarmas y sensores,
controles de ruido y contaminación, muestreo,
pruebas, inspección, laboratorio, cuarto de control,
mantenimiento, e instalaciones administrativas.
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