Pure-Process lider en manguera, tubería y accesorios para conducción de fluidos lanza página w
Pure-Process lider en manguera, tubería y accesorios para conducción de fluidos lanza nueva página w
Fuente: QuimiNet
Pure-Process anunció el lanzamiento de su nueva página web con el fin de ofrecer una herramienta de comunicación y promoción en línea que permita a la comunidad industrial un contacto directo y ágil con la empresa.
Pure Process se especializa en manguera y tubería para la industria químico-farmacéutica, biomédica, biotecnológica, de alimentos y bebidas y de cosméticos y perfumería.
La empresa ofrece mangueras de diferentes materiales como: silicón, fluoropolímeros, kynar, polipropileno, gomas, PVC y otros materiales. Adicionalmente ofrece conectores, empaques, recubiertas y tapones y equipo de laboratorio como agitadores, ultracongeladores y fermentadores entre otros.
El lanzamiento de la página se hace en el marco del evento Biofarmacéutica 2004, en donde la empresa contará con un stand en donde mostrará la amplia gama de productos que maneja.
Las zeolitas son una familia de minerales aluminosilicatos hidratados altamente cristalinos, que al deshidratarse desarrollan, en el cristal ideal, una estructura porosa con diámetros de poro mínimos de 3 a 10 angstroms.
A las especies minerales de la familia de zeolitas pertenecen los aluminosilicatos hidratados de Na, K y Ca (±Ba, ± Sr y ± Mg) con casi 40 especies minerales. Todas las especies minerales de esta familia tienen la estructura tridimensional de armazón con cavidades voluminosas y comunicantes en las cuales se disponen grandes cationes, principalmente de Ca, Na, K, Sr, Ba y las moléculas de agua.
Formula general – (Na 2 K 2,Ca) [(Al,Si)O 2] n x H2O
ESPECIE MINERAL
SISTEMA CRISTALINO
Dg/sm
RELACIÓN Si/A1
POROSIDAD (%)
CANALES PRINCIPALES Å
Clinoptilolita
Monoclínico
2.16
5
39
10
Mordenita
Ortorómbico
2.13
5
28
6-7
Chabasita
Trigonal
2.1
2
47
3.6-3.7
Filipsita
Monoclínico
2.15
3
31
4.2-4.4
Erionita
Hexagonal
2.0
3
35
3.6-5.2
Otros tipos son:
Estilbita
Ferrierita
Huelandita
Laumantita
Todas las zeolitas son consideradas como tamices moleculares, que son materiales que pueden absorber selectivamente moléculas en base a su tamaño, pero no todos los tamices moleculares son considerados como zeolitas, ya que también el carbón activado, las arcillas activadas, la alúmina en polvo, y la sílice en gel se consideran como tamices moleculares.
Especificaciones
Las especificaciones depende de los usos de los productos de la zeolita y varía ampliamente debido a la gran gama de productos de zeolita natural y variedad en el mercado.
Aplicaciones
Las zeolitas naturales son vendidas como productos triturados y cribados, finalmente como pulverizados o micronizados a productos ultrafinos. El producto triturado y cribado de estos materiales es de bajo costo y es usado en aplicaciones simples como son: acondicionamiento de suelos o como vivienda de animales domésticos, que toleran un equitativo y amplio rango de tamaño de partícula. Muchas zeolitas son trituradas, pulverizadas y clasificadas en un rango de tamaño de –60 a +325 mallas. Micronizando productos tan finos de 5 a 10 m m y productos ultrafinos como de 1 m m los cuales son preparados para usos especiales ( papel filtro).
El desempeño de las zeolitas naturales puede incrementarse lavándose con ácido y solución de NaCl para subir los contenidos de iones de H + y Na + respectivamente. Los productos de clonoptilolita son particularmente incrementados en la capacidad de intercambio ionico por lavado para reemplazar los iones de K + por iones de Na + . En Bowi, Az, los productos de chabazita son usualmente aglomerados y ligeramente calcinados para reducir su friabilidad total.
Principales usos
En la agricultura como acondicionador y fertilizante de suelos, permitiendo que las plantas crezcan más rápido, pues les facilita la fotosíntesis y las hace más frondosas.
En la alimentación de animales.
Da eficiencia en el desarrollo del ganado haciendo decrecer el agua amoniacal en el sistema digestivo. Se utiliza como suplemento alimenticio para ganado pues lo hace aprovechar más la comida.
Para el Ganado porcino, vacuno, caprino y bovino funcionan como:
-eficientizadores del alimento (menos alimento mejor produccion),
-desintoxicantes de amoniaco y toxinas,
-antidiarreicos.
También se utiliza como un suplemento alimenticio para las aves, pues engordan de un 25% a un 29% más con respecto a las que no se les adiciona zeolita; la zeolita que permite esto es la clinoptilolita.
Adicionalmente ofrece los siguientes beneficios para las Aves:
-mejoradores en la calidad del cascaron de huevo:
-eficientizadores del alimento (menos alimento mejor produccion),
-desintoxicantes de amoniaco y toxinas,
-antidiarreicos.
La razón que hace que los animales cuyos alimentos son adicionados con zeolita engorden más es que la zeolita hace que los nutrimentos ingeridos queden retenidos por ella: se quedan un tiempo debido a los poros con los que cuenta la zeolita. Esto permite que la zeolita les haga aprovechar mucho más los alimentos.
Acuacultura. Se utiliza como un ablandador de aguas, debido a su capacidad de intercambiar iones, y también se utiliza para hacer engordar más rápido a algunos peces, aunque el exceso puede ser mortal, por lo cual sólo se puede utilizar como un suplemento alimenticio. También fungen como removedores de amoniaco, sales y toxicos en pilas y peceras
Catálisis y refinado del petróleo
Gasificación del carbón
Separación de gases y Purificación del gas natural. Las zeolitas, debido a sus poros altamente cristalinos, se considera un tamiz molecular, pues sus cavidades son de dimensiones moleculares, de modo que al pasar el gas, las moléculas más pequeñas se quedan y las más grandes siguen su curso.
Fosfatos Tricálcicos tiene a su disposición Zeolitas para todas sus aplicaciones y necesidades.
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
OBJETIVOS Y EFICACIA DE LOS TRATAMIENTOS FITOSANITARIOS
Los principales objetivos que se persiguen cuando se realiza un tratamiento fitosanitario son los siguientes:
- Aprovechar al máximo los productos aplicados, con el fin de reducir tanto los costos como el impacto medioambiental, ya que son caros y en algunos casos tóxicos.
- Maximizar el rendimiento del trabajo, entendido como superficie tratada por unidad de tiempo, por razones principalmente de carácter económico.
- Conseguir la máxima eficacia posible, desde los puntos de vista económico y agronómico, para lo cual se requiere una distribución uniforme
Para alcanzar este último objetivo hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
- Las materias activas empleadas deben ser eficaces contra la plaga o agente patógeno y debe considerarse su peligrosidad para la salud y el ambiente, así como sus efectos secundarios sobre la fauna auxiliar.
- Para conseguir los resultados esperados, la dosificación debe ser correcta, de forma que la planta quede cubierta homogéneamente. Para ello es necesario elegir la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y la plaga o enfermedad a combatir.
- La plaga o agente patógeno debe encontrarse en la fase más sensible al plaguicida.
- Las condiciones climáticas deben ser lo más favorables posibles con respecto al tipo de producto a emplear.
PRINCIPALES MÉTODOS DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS
La clasificación de los métodos de aplicación de plaguicidas se realiza en función del vehículo que soporta al producto, que puede ser sólido, líquido o gaseoso:
- Espolvoreo . Consiste en la distribución del fitosanitario en forma de polvo, mediante al aplicación de una corriente de aire, que a su paso por el depósito de tratamiento arrastra parte del producto.
Ventajas y desventajas del espolvoreo
Ventajas
Desventajas
Mayor penetración de los productos en la masa vegetal
Barrera de protección poco segura
Permite los tratamientos fitosanitarios en lugares con escasez de agua
Poca adherencia de los productos a la planta
Mayor rapidez de ejecución
Falta de homogeneidad en la distribución
Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de materia activa
Problemas de almacenaje (higroscopicidad)
Apelmazamiento del polvo con la humedad
Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto a ligares próximos.
Fuente: López et al. (1997).
- Pulverización . Mediante este método la distribución de los plaguicidas se realiza en forma de líquido, que se deposita sobre las plantas en forma de pequeñas gotas. Los factores que influyen en la pulverización son:
1.Lugar a tratar: suelo desnudo, cultivos bajos, entre líneas de cultivo, cultivos arbóreos, etc.
2.Cantidad de producto: volumen normal, reducido o ultrabajo.
3.Clase de producto: plaguicidas (herbicidas, insecticidas, etc.), fitorreguladores (aceleradores y retardadores del crecimiento, aclareo químico), fertilizantes líquidos (soluciones nitrogenadas, complejos claros y complejos en suspensión).
4.Características del producto: densidad, viscosidad, tensión superficial, agresividad, composición química, abrasividad, forma de absorción).
- Fumigación . Consiste en la aplicación del producto en forma de gas y requiere la intervención de personal especializado, autorizado al efecto.
- Aplicación de Cebos . Colocación de determinados preparados para atraer o repeler agentes nocivos (ej: roedores, etc.).
- Tratamientos vía riego . Es un sistema de aplicación muy frecuente en plantaciones con sistema de riego localizado.
- Aplicación en el suelo. Consiste en la incorporación al suelo del plaguicida sólido en forma de gránulos, que una vez enterrados desprenden gases que se mezclan con el aire del suelo.
MAQUINARÍA DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS
MÁQUINAS ESPOLVOREADORAS
Se emplean para distribuir el formulado en forma de polvo a través de la corriente de aire. Esta corriente es producida por un ventilador y entra en el depósito, arrastrando el polvo y distribuyéndolo de forma más o menos homogénea sobre el vegetal.
El gasto (número de kilogramos distribuidos en un minuto) de un aparato espolvoreador a través de las boquillas o mangueras de reparto puede ser regulado de varias formas:
-Abriendo o cerrando la abertura del regulador de salida del polvo.
-Variando las revoluciones del ventilador.
-Regulando la entrada de aire en el depósito.
Las principales características a tener en cuenta en un espolvoreador son el tamaño de la partícula y el caudal de aire del ventilador.
MÁQUINAS PULVERIZADORAS
Las máquinas pulverizadoras están constituidas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua, y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de diámetro variable y dispersándolas sobre el terreno o plantas. A menor tamaño de las gotas, mayor es la superficie cubierta. Así mismo, es muy importante la regularidad del tamaño de las gotas; con un tamaño pequeño de gotas y una gran uniformidad se consigue mejorar la eficacia del tratamiento, disminuir el volumen de caldo por unidad de superficie y, por tanto, una reducción en los costes. El gasto en estos tratamientos oscila entre 500 y 1.300 litros/Ha, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.
Tamaño de la gota según aplicación
Tipo de producto
Tamaño de la gota
Objetivo de la pulverización
Funguicidas
10-15 micras
Recubrir perfectamente la planta para eliminar al patógeno
Insecticidas-acaricidas
10-300 micras
Conseguir gran número de impactos para alcanzar individuos pequeños y escondidos
Herbicidas
300-1.000 micras
Evitar la deriva
Abonos
> 1.500 micras
Evitar la deriva y facilitar la absorción
Número de gotas recomendado para un buen tratamiento
Número de gotas/cm 2
Tipo de producto
20-30
Sistémicos
50-60
De contacto
10
Productos por inhalación
Fuente: López et al. (1997)
Los factores que influyen en la pulverización ya han sido descritos y dan una idea de la complejidad de esta técnica, por lo que es necesario que el agricultor aprenda a manejarla o se asesore correctamente.
La maquinaria de uso más extendido es el pulverizador hidráulico , mediante el cual la pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por una bomba. El paso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice y oscila entre 250 y 1.00 micras.
Los atomizadores realizan lo que se conoce como pulverización hidroneumática, dando gotas de similar tamaño (100-500 micras) que los pulverizadores hidroneumáticos, con la diferencia de que incorporan un ventilador. Se consigue una gran penetración, aunque una escasa homogeneidad.
Los nebulizadores son pulverizadores neumáticos que se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Constan de una turbina que produce aire a gran velocidad (80-160 m/s), en cuya corriente se deposita el líquido que es micronizado al chocar con la corriente de aire que lo transporta así hasta el vegetal. El tamaño de la gota está comprendido entre 20 y 150 micras, según sea la velocidad del aire. Se consigue una gran penetración en el vegetal.
La pulverización centrífuga produce gotas gracias a la fuerza centrífuga que se origina cuando se hace pasar el líquido a uno o varios discos que giran a gran velocidad. Los elementos fundamentales en estos equipos son las boquillas, las cuales constan de un disco que es accionado por un motor eléctrico, a pilas en los equipos manuales. El tamaño de la gota varia en función de la velocidad de giro del disco y normalmente está comprendido entre 150 y 300 micras, aunque se pueden obtener tamaños más pequeños, llegando a tratamientos de ultrabajo volumen (U.L.V.). Los equipos más difundidos son los manuales, con capacidades de trabajo de 5 litros de caldo.
La pulverización térmica resulta de la unión de la pulverización neumática y el aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños (10-50 micras). Estos equipos constan básicamente de: un depósito para el producto, un depósito de combustible, motor y tubo de escape en forma de emisor de niebla. El plaguicida es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en pulverización neumática; al ser arrastrado por los gases de escape se produce la formación de gotas, que son calentadas, llegando a evaporarse; y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.
NORMAS GENERALES DE MANEJO Y APLICACIÓN DE PRODUCTOS FITOSANITARIOS
El manejo y la aplicación adecuados de productos fitosanitarios, implica la reducción de los riesgos de toxicidad tanto para el personal manipulador como para el consumidor, así como la reducción del impacto sobre las distintas faunas y el medio ambiente y el aumento de la eficacia contra la plaga o enfermedad que se desea combatir. Para ello es necesario seguir de forma general una serie de normas de salud, seguridad y condiciones de trabajo, si no se especifica lo contrario:
• La decisión de tratar y la elección del producto deben ser llevadas a cabo por personal cualificado, teniendo en cuenta los aspectos mencionados en el apartado anterior, así como cualquier otro criterio técnico que racionalice el empleo de productos fitosanitarios.
• Normas relacionadas con la compra y el transporte:
- No se deben comprar productos que no estén envasados o con envases deteriorados. Dicho envase además debe estar precintado y debidamente etiquetado en la lengua oficial del país.
