Impone México cuota de 312% a importaciones de herramientas originarias de China
Fuente: QuimiNet
La Secretaría de Economía (SE) confirmó la cuota compensatoria definitiva de 312% a las importaciones de herramientas originarias de China, sin importar el país de procedencia.
En el Diario Oficial de la Federación, la dependencia emitió una resolución en la que declara concluido el procedimiento administrativo de cobertura de producto sobre herramientas chinas como acietera, dados, desarmadores, espátula, hachas, limas y llaves.
Asismismo, incluye herramientas como macetas, martillos de bola y de hojalatero, pinzas, tijeras para lámina y pasto, y tornillos, clasificadas en diversas fracciones arancelarias contenidas en la actual Ley de los Impuestos Generales de Importación y Exportación.
También confirmó la cuota compensatoria definitiva de 312% a las importaciones de herramientas, clasificadas en diversas fracciones contenidas en la mencionada ley, luego de revisión a la resolución definitiva de la investigación antidumping.
De igual forma, aprobó la cuota de 18 dólares por pieza para las importaciones de gatos hidráulicos de botella originarias de China, tras una revisión definitiva antidumping publicada en el Diario el 23 de septiembre de este año.
El Departamento del Atlántico definió los sectores en que se trabajará en la Agenda Interna de cara al Tratado de Libre Comercio (TLC) que se discute entre Colombia y Estados Unidos, cuyas negociaciones finalizan en marzo de 2005.
Los sectores en que el Atlántico trabajará son el metalmecánico, confecciones, turismo, agroindustria con lácteos, yuca industrial y productos cárnicos, y pesca. “A estos sectores el Atlántico debe apostarle”, dijo la subsecretaria de Desarrollo de la Gobernación Paola Amar.
La subsecretaria de Desarrollo dijo que con la entrega del plan para la Agenda Interna el próximo 21 de enero en el marco de un taller regional se definir priorizar los proyectos que debe asumir el Departamento.
“Hemos venido trabajando con el Distrito, con la academia, con la Cámara de Comercio y entidades gremiales con el fin de tener una propuesta matriz. La misma sociedad civil es la que debe definir la priorización de los planes”, agregó.
La Agenda Interna pretende tener un mapa o agenda de trabajo para saber qué se debe hacer en el Departamento del Atlántico para que los sectores económicos sean productivos y competitivos en el marco del TLC.
“Todo debe ir enfocado a los sectores definidos para que realmente seamos competitivos y no atomizar esfuerzos. El último estudio de la Cepal indica que el Atlántico ocupa el sexto lugar en competitividad”, dijo.
Amar informó que el Departamento ocupa el cuarto puesto en internacionalización, sin embargo se tiene deficiencia en el área de desarrollo empresarial y en ciencia y tecnología donde se ocupó el décimo lugar.
La subsecretaria sostuvo que en este último punto, el Atlántico ha implementado una buena base en materia de política de ciencia y tecnología, no sólo el tema de investigación básica, sino la articulación de la academia con el sector privado y en este caso la Gobernación está actuando como un puente entre los dos.
La inversión en ciencia y tecnología en el Departamento ha tenido un aumento del 400%; antes se invertían $20 millones y no se alcanzaban a usar, mientras que hoy el presupuesto está en $1.100 millones para cuatro años.
Amar afirmó que definir la Agenda Interna es vital para el Departamento porque lo que no esté allí el Gobierno Nacional no lo tendrá en cuenta para efectuar las inversiones que se necesiten. “Todo lo que vayamos a implementar debe estar incluido en ese documento”, dijo finalmente.
La coordinadora del Programa Sociedad Civil y TLC Giselle Alvarez Larsen manifestó que la Agenda Interna es importante porque el Gobierno Nacional ha abierto un espacio para los recursos que se requieran con muras al Tratado de Libre Comercio, por medio del Departamento Nacional de Planeación.
Alvarez Larsen sostuvo que con la Agenda Interna no se quiere que pase lo que ocurrió con la apertura económica donde lo que se hizo fue una decisión unilateral del Gobierno Central de turno y la aplicó a todo el mundo, debiendo los sectores económicos acoplarse a la misma.
“Debemos prepararnos para la llegada del TLC y por eso la Agenda Interna gira sobre este tema. Hemos identificado cuáles son los sectores potenciales en el marco del Tratado de Libre Comercio”, sostuvo.
La coordinadora del programa sostuvo que una vez entre en funcionamiento del Tratado debe existir un trabajo adelantado de preparación interna con el fin de que cada región sea competitiva.
La meta es integrar las agendas internas de toda la Costa Caribe con el fin de trabajar de manera articulada entre los Departamentos de la región para que las sociedades civiles sepan cómo se deben preparar para la llegada del TLC, buscando ser competitivos y productivos, concluyó Alvarez Larsen.
25-Marzo-2004
ICI Argentina sale del mercado local del polietileno
Por: El Cronista / Fuente: Reuters / Intélite
ICI Argentina,
la filial del grupo inglés que se especializa en la producción
de pinturas, y también fabricante de aditivos y sabores para la industria
alimenticia, decidió desprenderse de su negocio local de polietileno.
Desde hace
tres meses, la empresa mantiene negociaciones para venderle a Petrobras Energía
una de las cuatro plantas que posee en su complejo industrial de 31 hectáreas,
ubicado sobre el río Paraná, en la localidad santafesina de San
Lorenzo.
En esa planta,
montada en 1967, en la que antes funcionaba la ex fábrica de pinturas
Duperial -el nombre con el que operó el grupo en el país hasta
1995-, ICI produce polietileno de baja densidad, que comercializa sólo
en el mercado interno, bajo la marca Alkathene. Este plástico es empleado
por las industrias de la construcción y el agro, y también por
productores de botellas sopladas para cosméticos y detergentes y fabricantes
de tuberías.
"Pese
a que controlamos el 8% del mercado argentino en ese tipo de polietileno, luego
de la devaluación, los costos de la planta -que para producir emplea
un derivado de la nafta- se tornaron inviables", explica una fuente de
la subsidiaria.
El cambio
de escenario empujó a ICI a colgarle el cartel de venta a la fábrica
de polietileno, un negocio que, en el mundo, ya no forma parte de su core business.
Lo mismo
sucede en la Argentina: hoy, las actividades principales de la filial -que en
2003 sumó ventas por u$s 85 millones- pasan por los derivados del azufre
(que también elabora en San Lorenzo y se emplean como fertilizantes y
fungicidas) y los vínicos especiales (aditivos para alimentos y medicamentos),
que produce en el complejo industrial de la localidad mendocina de Palmira.
"Barajamos
distintas opciones. Una es venderle a Petrobras, aunque no es el único
grupo que mostró interés. Otra sería integrar un joint
venture", asegura la fuente. La subsidiaria se trazó una fecha límite:
tiene hasta el 31 de marzo para decidir por dónde pasará el futuro
de ese negocio.
La empresa
ya había dado indicios de su vocación de salida del negocio a
fin de 2003, cuando directamente detuvo su producción de polietileno.
De los 90
trabajadores -entre empleados directos e indirectos- que se desempeñaban
en esa planta, "parte están suspendidos, a los mayores de 60 años
les propusimos un plan de retiro anticipado, por el que cobrarán casi
su sueldo neto y mantendrán la cobertura de obra social hasta su jubilación,
y al resto los reubicamos en el complejo", enumera la fuente del grupo
británico.
Para Petrobras,
la operación tiene sentido. El año pasado, cuando los brasileños
se quedaron con el 58,62% de Perez Companc -que a su vez es dueña del
98,21% de PeCom Energía, hoy Petrobras Energía-, heredaron los
negocios petroquímicos del grupo local.
De la mano
de esas operaciones, Petrobras pasó a controlar dos plantas próximas
a San Lorenzo. Una es la refinería de combustibles San Lorenzo (SL),
que podría abastecer el insumo básico para que opere la planta
de ICI. Además, Petrobras Energía es la principal productora de
poliestireno de la Argentina, de la mano de una planta instalada en la bonaerense
Zárate, que utiliza como materia prima el estireno que el grupo produce
en su complejo santafesino de Puerto General San Martín, próximo
al de ICI.
Así,
la compra de la planta de los ingleses no sólo les permitiría
a los brasileños aumentar su participación en el mercado local
de materias primas plásticas, sino que también ampliaría
su menú de productos. La planta, además, se abastecería
de un insumo elaborado por el grupo y se acoplaría fácilmente
al resto de los negocios de Petrobras en el área petroquímica.
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Existen muchas disposiciones de bridas y juntas de uso común, por lo que a continuación se explican algunos de los principales tipos de bridas y juntas que se pueden encontrar en instalaciones industriales.
Aunque la mayoría de los materiales de bridas son metálicos, algunas aplicaciones requieren bridas no metálicas, tales como plásticos reforzados, vidrio o acero revestido de vidrio.
Las bridas no metálicas tienden a utilizarse en aplicaciones que requieren una mayor inercia química. Generalmente, estas bridas son menos robustas e imponen la necesidad de un material de junta mas suave, capaz de asentarse bajo una presión de junta menor. Las temperaturas y presiones de servicio son normalmente menos severas.
Las disposiciones de bridas son generalmente de tipo “flotante” o de “contacto”:
Las Bridas con resalte se utilizan normalmente en sistemas de tuberías. Las superficies de contacto de la brida están elevadas, aunque la junta es no alojada. Generalmente, el diámetro exterior de la junta es igual al diámetro del círculo de los tornillos, menos el diámetro de los tornillos. Esto representa la junta de círculo interior de tornillos (IBC) (también denominada junta “anillo” en los Estados Unidos). En este caso, los tornillos actúan centrando la junta, permitiendo una fácil instalación y retirada de la junta, sin necesidad de separar todo el sistema de brida.
Similar a la brida con resalte es la disposición de junta solapada . Esta conexión se utiliza cuando el proceso requiere un sistema de conducción de fluidos que reaccione menos con el medio (posiblemente aleaciones, plástico o vidrio), pero en el que la brida en sí puede estar hecha de un material mas habitual:
Las Bridas planas se utilizan normalmente cuando el material de la brida se compone de materiales relativamente frágiles. En este caso, la junta es no alojada y resulta relativamente fácil de instalar y retirar:
Brida de doble acoplamiento (Tongue and Groove) , con junta totalmente alojada. La profundidad del macho es igual o mayor que la altura de la hembra. Normalmente, la junta tiene el mismo ancho que el macho. En esta disposición, es necesario separar las bridas completamente para cambiar la junta. Este sistema de brida ejerce gran presión de asentamiento sobre la junta y no se recomienda, normalmente, para tipos de junta no metálicas.
Brida Macho y Hembra que contiene una junta semialojada y puede tener formas variadas. La profundidad de la brida hembra es igual o menor que la altura del macho, a fin de evitar la posibilidad de un contacto directo entre las bridas cuando la junta se comprime. Debe separarse el sistema de bridas para cambiar la junta.
Disposición de Brida plana y hembra , con junta totalmente alojada. La cara externa de una de las bridas es lisa y la otra tiene una hembra en la que se monta la junta. Estos diseños se utilizan en aplicaciones en que la distancia entre las bridas debe ser precisa. Cuando la junta está asentada, las bridas están, normalmente, en contacto una con otra. Sólo deben usarse en este sistema juntas deformables.
Brida de junta de anillo (también llamada Anillo API ), en la que ambas bridas tienen canales para aceptar la junta de anillo, que normalmente está hecha de metal sólido. Las juntas utilizadas en este tipo de diseño se denominan frecuentemente juntas RTJ .
Garlock Sealing Technologies le ofrece una amplia variedad de bridas y juntas para todas sus aplicaciones.
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Existen cierto tipo de polímeros que debido a sus propiedades (fácil combinación con colorantes, alta resistencia tensil, gran dureza, tenacidad y resistencia a mohos y polilla) son muy usados por la industria textil. Uno de los ejemplos más importantes es el Nylon.
El nylon es uno de los polímeros más comunes usados como una fibra, pertenece al grupo de las poliamidas (designado con las siglas PA), debido a las características de los grupos amida en la cadena principal.
En su polímero se encuentran unidades repetidas de enlaces de amidas entre ellos, su monómero se muestra a continuación, el cual reacciona para formar largas cadenas de polímeros:
El enlace amida se forma a partir de una amina y un grupo carbonílico. El nylon 6 esta sintetizado a partir de la caprolactona y el nylon 6,6 del ácido adíptico.
El Nylon es altamente deslizante, resistente a los químicos y tiene muy buena resistencia al desgaste, aún trabajando en seco, por lo que tiene poco envejecimiento si es utilizado como cojinete. Además, como se trata de un polímero termoplástico, es fácil de darle forma mediante su fundido.
Alguna de las denominaciones comerciales que tiene el nylon son las siguientes: Nylon-6, Poliamida-6, Nylatron-6, Akulon-6, Ultramid-B, Durethan-B, Tecamid-6, Ertalon-6 SA, Amidan-6. Los números generalmente añadidos al nylon se refieren al numero de “unidades de CH” entre los extremos reactivos y el monómero.
Puede presentarse de diferentes formas aunque las dos más conocidos son la rígida y la fibra: en su presentación rígida se utiliza para fabricar piezas de transmisión de movimientos tales como ruedas de todo tipo (convencionales, etc), tornillos, piezas de maquinaria, piezas de electrodomésticos, herramientas y utensilios caseros, etc. En su presentación como fibra , debido a su capacidad para formar hilos, se utiliza en la industria textil y en la cordelería para fabricar medias, cuerdas, tejidos y otros elementos flexibles.
Existen varios tipos de Nylon, aunque en la actualidad los más importantes son el Nylon 6 y el Nylon 6,6.
El nylon 6 o policaprolactona es formado por la polimerización de la abertura del anillo de la caprolactona. En este proceso, la banda del péptido sin la molécula de la caprolactona es rota, con los grupos activos de cada uno de los lados, se reforman 2 nuevas bandas mientras que el monómero llega a formar parte de la cadena polimérica. En este polímero, todas las bandas de amidas están en la misma dirección, pero esto no es causa de una mayor divergencia de las propiedades del nylon 6,6.
El nylon 6,6, además llamado nylon 66, es obtenida por la policondensación de la hexametilendiamina (6 átomos de carbono) y el ácido adíptico (6 átomos de carbono). Las unidades de diácido y de diamina alternan en la cadena polimérica.
Las poliamidas presentan unas propiedades físicas próximas a las de los metales como la resistencia a la tracción entre 400-600 Kg/cm 2 . Tienen un coeficiente de rozamiento muy bajo no necesitando lubricantes las piezas que son sometidas a fricción, buena resistencia química, fácil moldeo, y resistencia a temperaturas de trabajo de hasta 1200 ºC.
De manera general, las características del nylon, son:
Dureza
Capacidad de amortiguación de golpes, ruido, vibraciones
Resistencia al desgaste y calor
Resistencia a la abrasión
Inercia química casi total
Antiadherente
Inflamable
Excelente dieléctrico
Alta fuerza sensible
Excelente abrasión
Las principales aplicaciones del nylon es la textil, que debido a su elasticidad, resistente, no la ataca la polilla, no requiere planchado, se utiliza en la confección de medias, tejidos y telas de punto.
Los usos generales del nylon, se enlistan a continuación:
Fibra de Nylon
Medias
Polainas
Cerdas de los cepillos de dientes
Hilo para pescar
Redes
Fibra de alfombra
Fibra de bolsas de aire
Piezas de autos (como el deposito de gasolina)
Piezas de máquinas (como engranes y cojinetes)
Paracaídas
Cuerdas de guitarra
Chaqueta
Cremalleras
Palas de ventiladores industriales
Tornillos
Aunque ya hemos dicho que el nylon se usan principalmente en la industria textil, también tienen numerosas aplicaciones en ingeniería, gracias a la gran resistencia que presenta este material a los agentes químicos, disolventes y abrasión, aunado a la gran dureza y tenacidad hacen de este material el ideal para su uso en piezas que están sometidas a un gran desgaste. Por ejemplo rodamientos, engranajes, cojinetes, neumáticos, especialmente para bicicletas.
Historia
En 1930 Wallace Hume Carothers y J.Hill trabajando en los laboratorios de la empresa química DuPont en Wilmington, Delaware, EUA , descubrieron un polímero con el que se podían hacer hebras de gran resistencia. A la muerte de Carothers, la patente la conservó DuPont. Este descubrimiento era la primera poliamida 6,6, que posteriormente recibió el nombre de Nylon. El material fue anunciado en 1938, y el primer producto comercializado fue un cepillo de dientes con las cerdas hechas de nylon, puesto en venta el 24 de febrero de 1938. Pero el invento que revoluciono, fueron las medias para mujeres, medias de nylon, saliendo a la venta el 15 de mayo de 1940 y llegando a Europa en 1945.
Aunque no hay evidencia de la creencia popular de que “nylon” es una contracción de “NY” (de “Nueva York”) y “Lon” de “Londres”, las dos ciudades fueron donde el material fue manufacturado por primera vez. En 1940 John W. Eckelberry de DuPont indico que las letras “nyl” son arbitrarias y el “on” fue copiado de nombres de otras fibras como algodón y rayón. Más tarde una publicación de DuPont, explicó que el nombre fue originalmente “No-Run” (“run” en este caso significa “desenredar”), pero fue modificado para hacer mejor el sonido.
Como evitar perder dinero y tiempo en el mantenimiento de equipo por corrosión
Las superficies metálicas normalmente presentan corrosión debido a las condiciones ambientales de humedad y salinidad. Por ello, es necesario mantenerlas libres de óxido, para reducir costos de mantenimiento y de reparación.
Actualmente el proceso de protección anticorrosiva se inicia con un método de limpieza, el cual puede ser:
a) Limpieza con chorro de arena (Sand Blast). Donde se utiliza equipo de sand-blast, y mano de obra especializada en este proceso.(Esto siempre y cuando la ubicación de la superficie a tratar permita la utilización de este método).
b) Limpieza Manual, utilizando equipo neumático, cepillos de alambre y desengrasantes.
Posteriormente, si la protección anticorrosiva se hace por el método convencional, se procede a la eliminación de residuos de polvo ya sea que se haya hecho limpieza por sand-blast o manual. Para este paso se emplean compresores de aire y/o chorro de agua a presión.
Una vez preparada la superficie se aplica Primario RP-4, aplicando una capa de 3 milésimas de espesor, para lo cual además del RP-4, se utiliza una cuadrilla especializada en la aplicación, herramienta y equipo.
Una vez aplicado el RP-4, es necesario un tiempo de secado de por lo menos 12 horas, antes de continuar el procedimiento.
El siguiente paso es el de aplicar un enlace RA-26, para lo cual se vuelve a utilizar a la cuadrilla especializada, herramienta menor y equipo, así mismo hay que esperar 12 horas para que el enlace seque por completo.
Por último se aplica el acabado RA-28, donde se sigue utilizando la cuadrilla completa de especialistas y la herramienta y el equipo, adicional a las 12 horas que tardará en secar el acabado con lo que finaliza el proceso de protección anticorrosiva.
Este mismo procedimiento se repetirá un cuanto vuelva a aparecer la oxidación.
¿Cansado, no?, pues bien, especialistas en la materia, hicieron una investigación acerca de las nuevas técnicas desarrolladas por los expertos en mantenimiento industrial, para encontrar un producto que satisfaga las necesidades del usuario para eliminar la corrosión de las superficies, encontrando una opción que hasta el momento resulta por demás conveniente.
El producto que puede ahorrarle dinero y tiempo es el SPM-2000 , producto desarrollado por Grupo Cirro Cooper, empresa dedicada a la investigación y desarrollo de productos químicos para el mantenimiento industrial, preventivo y correctivo.
SPM-2000 es un Convertidor Polimérico de Herrumbre, que absorbe y transforma las partículas de óxido de hierro, convirtiéndolas en una barrera de color negro libre de humedad. Se aplica inmediatamente después de efectuar una limpieza manual sencilla.
La aplicación de este producto SPM-2000 consiste simplemente de tres pasos sencillos:
1. Limpieza manual ( Ligera, sin necesidad de equipo neumático). La superficie solo debe estar libre de costras de óxido que pudieran desprenderse.
2. Aplicación del producto SPM-2000 con brocha a dos manos, con un tiempo de curado de 12 horas.
3. Aplicación del acabado RA-28
En la siguiente gráfica se muestra las diferencia de horas/hombre que tiene el método convencional (Sand Blast) contra el SPM-2000.
Como se puede observar, con la utilización de SPM-2000 se ahorran aproximadamente 42.6 horas en el total del proceso, por lo que representa en mano de obra, equipo y tiempos muertos por tiempo de curado.
Comparando ambos métodos, tenemos:
Tipo de área de aplicación
Método Convencional
SPM-2000
Superficies críticas en las que no
se puede aplicar Sand Blast, paquete de regulación, equipos rotativos y módulos habitacionales y cuartos de control
Utilización de:
Escareadores
Pulidores
Cepillos de Alambre
Lijado
Lavado con Solvente
Aplicación de primario RP-4 con tiempo de 24 horas
Aplicación de enlace RA-26 con tiempo de 24 horas
Aplicación de acabado RA-28 con tiempo de secado de 24 horas
Utilización de:
Cepillado
Lavado con desengrasante ASFANIL
Aplicación de SPM-2000 con tiempo de secado de 12 horas
Acabado con tiempo de secado de 24 horas
Tiempo de aplicación
72 horas
36 horas
Piezas prefabricadas, válculas, espárragos y tornillos
Utilización de Sand Blast
Aplicación de Primario RP-4, tiempo 24 horas.
Aplicación de enlace RA-26, tiempo 24 horas.
Aplicación de acabado RA-28, tiempo 24 horas
• Limpieza con cepillo y desengrasante ASFANIL
• Aplicación de SPM-2000 con tiempo de secado de 12 horas
• Acabado RA-28, tiempo de secado 24 horas
Tiempo de aplicación
72 horas
36 horas
Quemaduras por aplicación de Soldadura (Soportes, cordones de unión de soldaduras y unión de viguetas)
Utilización de:
• Escareadores
• Pulidores
• Cepillos de Alambre
• Lijado
• Lavado con Solvente
• Aplicación de primario RP-4, con tiempo de 24 horas
• Aplicación de enlace RA-26 con tiempo de 24 horas
• Aplicación de acabado RA-28 con tiempo de 24 horas
• Limpieza con cepillo y desengrasante ASFANIL
• Aplicación de SPM-2000 con tiempo de secado de 12 horas
• Acabado RA-28, con tiempo de 24 horas
Tiempo de aplicación
72 horas
36 horas
En base a esto, podemos mencionar algunas de las principales ventajas de la aplicación del producto SPM-2000, Convertidor Polimérico de Herrumbre.
• Se aplica fácilmente, usando únicamente brocha, rodillo o pulverizador.
• No reduce la cedula del tubo o lamina.
• Ahorra tiempo en la reparación de superficies que requieran de aplicación de recubrimiento, ya que solo es necesario que la superficie se encuentre libre de oxidación que puedan desprenderse al tacto.
• La aplicación del producto SPM-2000 ahorra jornadas-hombre en las piezas prefabricadas, así como después de colocar espárragos, válvulas, tornillos ya que el producto se aplica directamente en la pieza.
• SPM-2000 ahorra un 50 por ciento de tiempo en el proceso de armado de andamios, debido a que el personal espera únicamente 12 horas para aplicar el acabado y no 48 horas, como se hace convencionalmente, esto facilita y ahorra tiempo en la reubicación de los andamios a las áreas por proteger.
• No se utiliza el equipo de Sand Blast, lo que equivale a un ahorro en el traslado y manejo de este equipo que significa riesgos y representa consumo de energía y de distintos consumibles, además de mayor número de jornadas-hombre.
• Ahorra el procedimiento de aplicación de RA-26 (Enlace).
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