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WELLTEC MACHINERY CO *

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    20-Junio-2006
    Cifras de la industria del envase, embalaje y procesamiento
      
         Fuente:  QuimiNet

    Cifras de la industria del envase, embalaje y procesamiento

    Junio 15, 2006

    EXPO PACK México 2006, reconocida internacionalmente como la exposición líder en la industria del envase, embalaje y procesamiento en México y Latinoamérica, anunció en conferencia de prensa las novedades que se presentarán en su Vigésima Primera Edición.

    Por tal motivo, EXPO PACK México reunió a destacadas personalidades de la industria, quienes dieron a conocer la situación actual del mercado nacional e internacional en materia de envase, embalaje y procesamiento, así como las tendencias y avances tecnológicos en esta materia, para incrementar la competitividad y el crecimiento de las empresas y de los diferentes sectores involucrados en esta industria.

    Elena Maribona, Directora de EXPO PACK México, señaló que dicha exposición se llevará a cabo del 27 al 30 de junio. “En 28 mil metros cuadrados de exposición y con la participación de 730 expositores provenientes de 19 países, los más de 30.000 visitantes calificados tendrán acceso a los más recientes desarrollos y avances mundiales en cuanto a tecnología de envasado se refiere, y agregó “simultáneamente a la exposición, se realizará un ciclo de conferencias con temas cuidadosamente seleccionados y de particular interés para los diversos sectores que conforman esta industria, entre los que se encuentran: alimentos, bebidas, farmaceútica, artes gráficas, química, cuidado personal/cosmética, perfumería, automotriz, calzado, electrónica y eléctrica, por mencionar algunos”. Además destacó que este año la exposición contará con 8 pabellones: Estados Unidos y Canadá, España, Argentina, China, Taiwán, Francia, además de Interphex y del pabellón dedicado a Financiamiento.

    Comentó que gracias a PROCESA e INTERPHEX, exposiciones simultáneas a EXPO PACK México este año, las empresas de la industria de alimentos y farmaceútica, respectivamente, encontrarán soluciones para toda su línea de producción.

    La empresaria enfatizó que EXPO PACK México 2006, es parte integral de la Semana del Envase en México, la cual incluye importantes eventos organizados por la Asociación Mexicana de Envase y Embalaje, AMEE. A este respecto, el Director de dicha asociación, Ingeniero Jorge Martínez, mencionó la celebración del XXII Congreso Nacional, el Programa de Herramientas para la Competitividad y la Premiación del Certamen Envases Estelares.

    El Director de la AMEE habló de la importancia de la industria del envase y el embalaje para el desarrollo económico de México, ya que de acuerdo a cifras oficiales de la reconocida asociación, este sector genera alrededor de 68,000 mil empleos directos; lo cual no se debe a que la producción baje, sino por el incremento de la velocidad en el equipo que se utiliza actualmente; el valor de su producción representa el 1.5 por ciento del Producto Interno Bruto y el 8.7 del manufacturero.

    El Ingeniero Martínez señaló que durante el año 2005 la producción de envases en México fue superior a las 8.3 millones de toneladas y el valor de la producción llegó a los 6,790 millones de dólares. El valor de las ventas fue de 6,736 millones de dólares, las exportaciones de 796,154 toneladas, y el consumo Per cápita de 88.1 kilogramos.

    El Director de la AMME comentó que las ramas con mayor crecimiento fueron: plástico, 1.3 millones de toneladas; y metal, 480.645 toneladas; pues durante el 2005 registraron un crecimiento del 2.9 por ciento. La producción anual que tiene el mayor porcentaje de participación es vidrio con más de 3 millones de toneladas y papel y cartón con 2.2 millones de toneladas. Respecto al consumo total de envases en México, éste alcanzó las 9,094,924 toneladas, estando el papel y el cartón en primer lugar con 2,893,019 toneladas, vidrio en segundo sitio con 2,703,289 toneladas, seguido del plástico con 1,704,000, madera con 1,298,630 y metal con 495,986 toneladas.

    “México ocupa el segundo lugar en Latinoamérica en producción de envases. Del total de los envases que se producen, el 50 % está en el sector de alimentos, el 25 por ciento en bebidas y el 25 por ciento restante está repartido entre los demás sectores”, apuntó.

    Además, el Ingeniero Jorge Martínez, hizo hincapié en el problema que representa la piratería de envases en la industria farmaceútica, impactando entre el 10 y el 20% del PIB del país.

    En relación al impacto de la tecnología en esta industria, José Martínez, Director para Latinoamérica de Packaging Machinery Manufacturers Institute (PMMI), indicó que las nuevas tendencias en tecnologías y diseño de envases están relacionadas con la reducción de costos por el aumento en costos de combustibles, la nanotecnología, el RFID y las tendencias en los hábitos de los consumidores: Alimentación para familias ocupadas, menor disponibilidad de tiempo para la preparación de alimentos, productos con estilos de vida saludables, productos orgánicos y nuevas categorías en bebidas y alimentos.

    El representante para Latinoamérica de PMMI dijo que los envases actualmente son más ligeros y para fabricarlos se utilizan materiales cada vez más amigables. La maquinaria también es más ligera y pequeña para consumir menos energía, y apuntó, que en este sentido, estudios en Estados Unidos muestran una tendencia a crecimiento en la maquila para envasado que será aproximadamente del 15% en los próximos 5 años.

    José Martínez habló de la tendencia a los envases activos; al reemplazo del vidrio y de las latas por lo plásticos; incremento en el uso de envases flexibles plásticos respecto a los envases rígidos plásticos; así como a la tendencia a envases unitarios y envases inteligentes, los cuales responden a las condiciones de conservación y características de los alimentos, y comentó, “ya los hay hasta con voz y sonido”.

    Además destacó la tendencia del envase para cosmética masculina, a lo que agregó que en Milán gastan más los hombres que las mujeres en productos de cuidado personal.

    Para concluir su presentación, José Martínez se refirió a las tendencias del envase en la industria de bebidas. El agua embotellada está demandando envases nuevos porque ha crecido en un 56 por ciento en esta década, los refrescos 26 por ciento, jugos y néctares 20 por ciento y las bebidas alcohólicas 10 por ciento.

    Por su parte, Vicente López Abad, Presidente de la Cámara Nacional de la Industria de Conservas Alimenticias (CANAINCA), aseveró que el sector de Conservas Alimenticias ha presentado cifras positivas constantemente, y según indicadores cuantitativos de la Memoria Estadística de CANAINCA en estudios preliminares, este año la Industria comercializó más de 408 millones de cajas, 4 por ciento más que en 2004. En relación con las toneladas, se colocaron en el mercado 3 millones 700 mil toneladas, logrando un incremento del 6.5 por ciento con respecto a 2004.

    El actual Presidente de CANAINCA señaló que en el 2005, la industria logró ventas por arriba de los 46,000 millones de pesos, reflejando un crecimiento en términos reales del 6.5 por ciento con respecto a lo alcanzado en 2004, mientras que el PIB presentó un crecimiento de 3 por ciento. Las percepciones anuales promedio presentaron un incremento del 11.3 por ciento, finalizando en 125,208 pesos Per Cápita.

    Vicente López Abad habló del valor del envase en la producción, conservación, comercialización y distribución de producto, y se refirió a la importancia de EXPO PACK México en la industria mexicana, “Es importante mencionar que para las industrias procesadoras y empacadoras de alimentos, EXPO PACK representa un importante foro que nos permite conocer, en nuestro propio país, las nuevas tecnologías en cuanto a proceso, empaque y embalaje de alimentos se refiere, lo cual nos ayuda a continuar actualizándonos para poder adquirir tecnología de punta y estar a la altura de cualquier país del mundo”, concluyó el Presidente de la CANAINCA.

    Finalmente, Elena Maribona anunció que este año la exposición contará con un pabellón de financiamiento en donde se presentarán alternativas para la compra de maquinaria y equipo. “Independientemente de que el crédito podrá ser otorgado a cualquier compañía con base en México y Latinoamérica que pretenda modernizar sus plantas productivas, sin importar su tamaño, esta iniciativa es parte de un esfuerzo por apoyar a la pequeña y mediana empresa (PYMES). Cada grupo financiero que se presentará en nuestro pabellón tiene una solución para el tamaño y requerimientos de cada empresa.”, y agregó, que el financiamiento irá desde los 20,000 dólares hasta los 2 millones de dólares.

    De esta forma, EXPO PACK México 2006, refuerza su compromiso con la industria del envase, embalaje y procesamiento en México y Latinoamérica, y se confirma como la mejor opción para incrementar la competitividad y rentabilidad de las empresas a través de soluciones flexibles y tecnología de punta. Lo esperamos del 27 al 30 de junio.

    ¡Visite Expo Pack México para mejorar la competitividad y rentabilidad de su negocio!

    ¡Haga click aquí! Para mayor información.

     

    16-Junio-2006
    Se cubre sector de envases contra el comercio ilegal
      
         Industria: Cuidado personal, Empaque, Envase y Embalaje, Entretenimiento, Farmacéutica
         Tipo: Cambios de organización, Situación del mercado, Economía
         Fuente:  Intélite

    La piratería invadió ya a la industria de envases y embalaje en México, lo que ha provocado que los empresarios adquieran tecnología importada y adopten sistemas de seguridad cada vez más sofisticados, reveló José Martínez, director para Latinoamérica de Packaging Machinery Manufactures Institute (PAMMI).

    • Al cierre de 2005, las pérdidas por concepto de falsificación de productos en esta actividad alcanzaron 1,500 mdd.

    • Ante el reto de la piratería y el contrabando en varios segmentos del mercado como medicamentos, discos compactos, software, artículos de cuidado personal y bebidas, el próximo 27 de junio iniciará en la ciudad de México la Expo Pack, que pretende reunir a más de 730 expositores de 19 países parta ofrecer a las diferentes industrias nuevos sistemas de seguridad.

     

    24-Marzo-2006
    Bonfiglioli presenta Máquinas para detección de fugas en Industria Farmacéutica
      
         
    Presentación en la Feria ACHEMA 2006 en Frankfurt, Alemania
         Por:  ASV  /  Fuente:  Boletín QuimiNet.com
    Bonfiglioli presenta en la Feria ACHEMA 2006 en Alemania nuevas Máquinas para detección de fugas en envases para la Industria Farmacéutica

    Bonfiglioli Pharma Machinery presentará este año durante la feria ACHEMA 2006 (Frankfurt, Alemania - en el salón 3.1 Stand E4 - E6) sus Máquinas de detección de fugas en Envases de productos farmacéuticos. Esta será la segunda ocasión en que Bonfiglioli participa en esta feria, presentando sus equipos, como el BLI (detector de fugas en blister packs), el nuevo modelo de LF (ver abajo), que ha sido recientemente mejorado para cumplir con las necesidades de los laboratorios farmacéuticos y el PKA - 324 (detector de fugas en ampolletas o ampollas), entre otros equipos.

    En dicho stand estarán gerentes de negocio responsables por todas las regiones del mundo para ofrecer información sobre los equipos y las nuevas tecnologías. Bonfiglioli tendrá en su stand también a representantes de la renombrada empresa Genesis Machinery Inc. que presentará su detector de integridad de sellos ARSF (Automated Residual Seal Force Tester). El medidor o detector ARSF mide cuantitativamente (y sin destrucción) la integridad de los sellos en viales llenos, sellos de liner y en tapas de aluminio, midiendo la Fuerza Residual del Sello.

    Sin importar qué tan específica sea la demanda de medición individual y/o poco usual, Bonfiglioli ha sido siempre capaz de ofrecer a sus clientes soluciones inteligentes e inovadoras. Invitamos a las empresas a visitarnos durante mayo en el Show de ACHEMA 2006 para ofrecerles una idea completa de la tecnología de punta que Bonfiglioli puede ofrecerle.

    Algunos de los equipos de Bonfiglioli incluyen:

    Nueva Máquina de Detección de Fugas para Laboratorio - LF - New Laboratory Leak Testing machine

    El nuevo y compacto medidor LF lanzado al mercado por Bonfiglioli Pharma está específicamente diseñado para detectar micro fugas en viales/ampolletas (ampollas)/blister packs/ffs strips, etc. Esta tecnología "state of the art" es rápida, precisa y fácil de usar. Un sistema de autochequeo con derramadores calibrados instalados y un sistema de autolimpieza vuelve al equipo 100% confiable y repetible. Se incluyen puertos USB , Ethernet y RS232 para transmisión de datos y para conexión con impresora. También hay protocolos de validación disponibles.

    Medidor de fugas para Viales y BFS - PKV - vial and bfs container leak tester

    Esta máquina de detección de fugas está designada para detectar fugas en viales y contenedores BFS farmacéuticos hasta para producciones de 600 cpm. El PKV puede ser fácilmente integrado en línea o usando sistemas de cassette. El tiempo de cambiado ("changeover") es de 20 - 45 minutos.

    Máquina de detección de fugas en tiras o cintas FFS - PKVS - FFS strip leak detection machine

    El equipo PKVS mide las tiras o cintas através de un método limpio, de alta precisión y no destructivo. La medición puede ser validada incluso a nivel de micro fugas. El equipo PKV tiene un mecanismo de colección y colocación en el cual una cinta o tira es insertada en una cámara de medición. Sensores especiales analizanel patrón de presión alrededor de la cinta al aplicarse vacío, rechazando cintas que fallan inmediatamente. Esta máquina está completamente computarizada y utiliza la plataforma SCADA. Un mecanismo de bolsa de medición autolimpiante (Auto Cleaning Testing Pocket - ACP) limpia automáticamente las cámaras cuando ocurre un derrame en una cinta rechazada, eliminando rechazos falsos subsecuentes. La producción puede fácilmente alcanzar 60cpm dependiendo del número de cabezas de medición. Existen modelos para laboratorio semi automáticos.

    Detector de fugas en ampolletas (ampollas) - PKA - ampoule leak detector

    Esta máquina de detección de fugas está diseñada para medir fugas en ampolletas farmacéuticas con una producción de hasta 400cpm. El equipo PKA puede ser fácilmente integrado a la línea o usando sistemas de "cassette-feeding". El tiempo de cambio "changeover time" es de 20 - 45 minutos. El rango de contenedores medibles es de 2 ml a 20 ml. El sistema de medición puede utilizar tanto presión como vacío.

    Detector de fugas en viales farmacéuticos - PKB - pharmaceutical vial leak detector

    El equipo PKI es un detector de fugas para viales farmacéuticos para una producción de hasta 50cpm. Este medidor de fugas puede ser fácilmente integrado a la línea o usando sistemas de "cassette-feeding". El tiempo de cambio "changeover time" es de 10 minutos. El rango de contenedores medibles es de 2 ml a 100 ml.

    Medidor de fugas en Blister - BLI - blister pack leak tester

    Convencionalmente las tabletas empacadas en blister han sido medidas con pigmento azul de metileno. El proceso es sucio y destructivo y puede ser finalmente remplazado por un medidor de fugas limpio, preciso, no destructivo, que puede ser fácilmente validado a micro fugas hasta partículas que midan 3 micrones de diámetro. La máquina compacta BLI es alimentada por una columna de blister packs con un mecanismo de colección y recolocación que inserta a la cámara de medición. Sensores especiales analizan cada celda del blister al ponerse al vacío y rechazan blister packs dañados. La producción puede alcanzar 600cph haciéndolo ideal en particular para la medición en medicamentos caros, sin ser un proceso destructivo. Existen modelos para laboratorio semi automáticos.

    Detector de fugas en viales congelados secos (liofilizados) - LVA - freeze-dried (lyophilised) vial leak detector

    Hasta hace muy poco, los viales congelados secos (liofilizados) se checaban para vacío utilizando una prueba con chispa. Se ha desarrollado un método revolucionario con el cual se analiza la presión en el espacio de la cabeza, dentro del vial, utilizando espectroscopía de absorción de laser. La espectroscopía de absorción de laser es un método de medición óptica de gas rápido y no destructivo. La máquina LVA utiliza una cabeza de laser y puede alcanzar producciones de 600cpm dependiendo del tipo de contenedor. Se determina y despliega un indicador del nivel actual de vacío. La máquina incluye un sistema de automedición que utiliza viales de calibración y chequeo, con lo cual la máquina es autochecada tan frecuentemente como se quiera para asegurar 100% de confiabilidad en ella.

    Si tiene preguntas sobre nuestros equipos o quiere conocer más sobre Bonfiglioli Pharma Machinery, haga clic aquí. Conozca más de nuestros equipos, vea la galería de fotos e imágenes de estos, haciendo clic aquí.

     

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    28-08-2006
    Novedosos equipos para detectar fugas en la industria Farmacéutica
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Farmacéutica | Productos y Servicios relacionados: Material y Equipo de Laboratorio

    Novedosos equipos para detectar fugas en la industria Farmacéutica

    La detección de fugas en la industria farmacéutica es de suma importancia ya que repercute en la seguridad y confiabilidad de un producto. Si existiese una fuga cuando un material se está analizando, la empresa perdería, no solo grandes cantidades de material, sino que sus gastos se elevarían más de lo normal.

    En cambio, con una oportuna detección de fugas, los costos se reducirían y se tendrían productos de gran calidad y sobre todo confiables. Actualmente, existen equipos novedosos que ayudan a localizarlas, aún en puntos difíciles.

    Bonfiglioli Engineering es una empresa líder en el mercado de la construcción de máquinas automáticas para el control de microfugas. Bonfiglioli Pharma Machinery , división de Bonfiglioli Engineering, es establecida principalmente, por el intenso control de calidad en el sector farmacéutico. Con más de 30 años de investigación y desarrollo de máquinas de prueba de fugas en cualquier tipo, forma y tamaño de empaques, pone a su disposición los siguientes equipos.

     

    El Medidor de Fugas para Viales y BFS (vial and bfs container leak tester) de la serie PKV, esta diseñada para detectar fugas en viales y contenedores BFS farmacéuticos hasta para producciones de 600 cpm. El PKV puede ser fácilmente integrado en línea o usando sistemas de cassette. El tiempo de cambiado (changeover) es de 20-45 minutos.

     

    El Detector de Fugas en Viales Farmacéuticos (pharmaceutical vial leak detector), de la serie PKB, es un detector de fugas para una producción de hasta 50 cpm. Este detector puede ser fácilmente integrado en línea o usando sistemas de “cassette-feeding”. El tiempo de cambio (changeover time) es de 10 minutos. El rango de contenedores medibles es de 2 ml a 100 ml.

    Dentro de las principales ventajas que ofrecen estos equipos, se encuentran:

    • Seguridad de funcionamiento garantizada de cerca del 99%
    • Precisión de control
    • Alta repetición
    • Muy bajos niveles de ruido
    • Fácil limpieza
    • Saneamiento posible
    • Bajo consumo de energía
    • Bajo mantenimiento
    • Fácil uso
    • Alta sensibilidad
    • Representación visual, grabado e impresión de las pruebas realizadas
    • Validación de documentos para completar los protocolos de la FDA
    • Software basado en la plataforma SCADA, configurada para completar con la Norma CFR21 apartado II.

    Para conocer más detalle sobre las ventajas de los sistemas de detección de fugas, haga clic aquí y contacte a la empresa.

    Para conocer la variedad de productos que ofrece Bonfiglioli, haga clic aquí.

     

    01-01-2003
    Tabletas: la forma de dosificación más popular
    Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro, Alimenticia, Farmacéutica |
    Tabletas: la forma de dosificación más popular

    Indiscutiblemente, la tableta comprimida es una de las formas de dosificación de fármacos más populares hoy en día. Casi la mitad de todas las medicinas recetadas se ofrecen en forma de tabletas.
     


    PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS

    Existen tres métodos comerciales para producir tabletas comprimidas:

    · Método de compresión directa

    La sustancia activa se mezcla con un vehículo compresible y en caso de necesidad se incorpora un lubricante y un desintegrante. Una vez mezclados estos ingredientes la mezcla se comprime.
    Sustancias que se utilizan comúnmente:
    Lactosa anhidra, fosfato dicálcico, manitol granulado, celulosa microcristalina, azúcar compresible , almidón , almidón hidrolizado, y una mezcla formada por azúcar, estearato de azúcar invertida, almidón y magnesio.

    · Método de granulación en seco

    Los ingredientes en la formulación se mezclan y pre-comprimen de forma íntima. El lingote que se forma se muele a un tamaño uniforme y se comprime de nuevo.

    · Método de granulación húmeda

    Este método requiere más manipulaciones y requiere de mayor tiempo que los otros métodos. El método de granulación húmeda no es conveniente para fármacos que son termolábiles o que reaccionan con agua. Los pasos generales implicados en un proceso granulación húmeda son:

    1. Los ingredientes pulverizados son pesados y mezclados.
    2. Los polvos y la solución de granulación se amasan a la consistencia apropiada.
    3. La masa mojada es forzada a través de una pantalla o de un granulador en húmedo.
    4. Los gránulos se secan en un horno o un secador.
    5. Los gránulos secos se definen a un tamaño conveniente para la compresión.
    6. Se mezcla un lubricante y un agente de desintegración con la granulación.
    7. La granulación se comprime en la tableta acabada.


    PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS MOLDEADAS

    Una de las ventajas de las tabletas moldeadas es que se desintegran rápidamente en la presencia de humedad. Puesto que las tabletas son realmente mezclas comprimidas de polvo, es posible ajustar fácilmente la composición para que haya cualquier número de dosificaciones. Su principal desventaja es su pequeño tamaño que limita su uso a las sustancias eficaces en dosis pequeñas.

    Las tabletas moldeadas son preparadas generalmente mezclando la sustancia activa con lactosa, dextrosa, sucrosa, manitol, o algún otro diluyente apropiado que pueda servir como base. Esta base debe ser fácilmente soluble en agua y no se debe degradar durante la preparación de la tableta. La lactosa es la base preferida pero el manitol agrega una sensación agradable, que refresca y ofrece un dulzor adicional en la boca.

    La base usada normalmente para las trituraciones moldeadas de la tableta es lactosa que a su vez contiene la sucrosa, la cual es agregada para hacer una tableta más firme. Las drogas que reaccionan químicamente con los azúcares, requieren bases especiales tales como carbonato del calcio precipitado, fosfato de calcio precipitado, caolín o bentonita.

    Un líquido se suele agregar para humedecer la mezcla del polvo que se adherirá, siendo presionado en las cavidades del molde. El líquido agregado es normalmente una mezcla de alcohol y agua en proporciones variables (entre 50 y 80% de alcohol). El alcohol acelera el secado del líquido y el agua disuelve los azúcares y ata la tableta. Si la tableta contiene ingredientes muy solubles en agua, el agua puede ser omitida y usarse exclusivamente alcohol.

    Los moldes para la trituración de la tableta se hacen de metal. Hay dos placas, la placa de cavidades es la placa que tiene solamente los "orificios" y la placa de clavija o de cierre.

    Normalmente el molde indica la capacidad de una cavidad en la placa de cavidades pero debe tomarse en cuenta que la indicación es aproximada.

    Calibración del molde:


    1. Primero se producen tabletas que contienen solamente base en el polvo. Las tabletas producidas se pesan y se calcula el peso medio por tableta para esa base.

    2. Se determina el peso medio por tableta del principio activo. Generalmente, se utilizan apenas algunas cavidades en esta determinación. Se hacen las tabletas que contienen solamente activo y se calcula el peso medio por tableta.

    3. La cantidad de activo que se requiere por tableta es dividida entre el peso medio de la tableta de activo. Esto dará un porcentaje (en volumen) de la cavidad que será ocupado por la droga activa.

    4. Se calcula el volumen de la cavidad que será ocupado por la base de la tableta.

    5. El porcentaje del principio activo en el volumen de la cavidad y el porcentaje de la base en el volumen de la cavidad se utilizan para calcular las cantidades apropiadas de base y de droga a pesar.

    6. Es prudente preparar un exceso leve de la mezcla del polvo (5 - 10%). Esto resarcirá variaciones entre el aproximado y la capacidad real del molde, y también tomará en cuenta la pérdida de polvo durante el procedimiento de composición.
    Para componer las tabletas moldeadas, se prepara la mezcla del polvo por técnicas apropiadas y se tamiza la mezcla a través de un tamiz de acoplamiento 80-100.

    Una vez hecho esto se humedece la mezcla de polvo hasta que la masa tenga una consistencia pastosa. Se introduce la masa a presión en las cavidades de la placa de cavidades. Debe usarse una espátula de hule / caucho duro para insertar el material en las cavidades a presión. Las espátulas de acero inoxidable pueden fácilmente rasgar la superficie de la placa de metal. Se debe aplicar suficiente presión para embalar firmemente cada cavidad con la base.

    Es importante asegurar que todas las cavidades sean debidamente llenadas, especialmente las de los extremos. Ambos lados de la placa de cavidades deben ser examinados con detalle para cerciorarse de que todo el espacio en cada cavidad esté lleno. Cuando se carga la placa de cavidades, se coloca la placa de cierre para alinear las clavijas con los agujeros. La placa de cavidades entonces se presiona cuidadosamente sobre la placa de cierre.

    Al caer la placa de cavidades, las tabletas se vierten sobre las tapas de las clavijas, donde se les deja hasta que se sequen.

    Las tabletas masticables, las efervescentes y las comprimidas se pueden fabricar usando una prensa de tableta. Las tabletas masticables normalmente se hacen usando manitol porque tiene un gusto dulce y refrescante y generalmente las hace fáciles de manipular. Otros ingredientes pueden incluir ligantes (por ejemplo acacia), lubricantes (por ejemplo ácido esteárico), colorantes y saborizantes.

    Las tabletas efervescentes contienen generalmente ingredientes como ácido tartárico, ácido cítrico y bicarbonato de sodio. Estos polvos se mezclan y se presionan en las tabletas usando el mismo procedimiento que las tabletas masticables. No requieren un desintegrante puesto que efervescen al contacto con agua.

    Las mezclas comprimidas en una tableta contienen generalmente la droga activa, un diluyente (por ejemplo lactosa), un desintegrante (por ejemplo almidón), y un lubricante (por ejemplo estearato del magnesio al 1%).



    EVALUACIÓN BÁSICA DE TABLETAS

    Las tabletas pueden ser evaluadas por varios métodos:

    1. Determinación analítica del contenido de la tableta:
    Esto no se hace siempre debido a que requiere equipo analítico especializado y de alto costo. Cada caso es distinto (en función de su formulación) y existen varias técnicas para determinación de propiedades específicas en una tableta.

    2. Peso de la tableta:

    La variación del peso de las tabletas puede ser medida pesando las tabletas de cada lote y determinando la diferencia respecto de la cantidad prevista. Las pautas establecidas en el suplemento 1 de la USP 24/NF19 indican que cada tableta "debe pesar no menos del 90% y no más del 110% del peso teóricamente calculado para cada unidad".

    2. Dureza de la tableta:
    Las tabletas deben soportar la tensión mecánica debida al empaquetado, envío y llegada al consumidor. La Sección <1216> del USP 24/NF19 propone una prueba estándar de la fiabilidad de la tableta. El principio de la medida implica ejercer una fuerza sobre la tableta incrementándola paulatinamente hasta que la tableta se rompa o fracture.

    La carga se aplica a lo largo del eje radial de la tableta. Las tabletas orales deben soportar normalmente 4 a 8 e incluso 10 kg; las hipodérmicas y masticables deben ser mucho más suaves (3 kg).

     

    01-01-2003
    Plásticos Comunes
    Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos, Polímeros |
    Plásticos Comunes

    Descripción de plásticos más comunes

    Si bien existen muchos tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y se los identifica con un número dentro de un triángulo para facilitar su clasificación para el reciclado, ya que las características diferentes de los plásticos exigen generalmente un procedimiento de reciclaje distinto.

    TIPO / NOMBRE

    CARACTERISTICAS

    USOS / APLICACIONES


    PET

    Polietilentereftalato

    Se produce a partir del Ácido Tereftálico y Etilenglicol, por poli condensación; existiendo dos tipos: grado textil y grado botella. Para el grado botella se lo debe post condensar, existiendo diversos colores para estos usos.

    Envases para refrescos, aceites, agua, cosméticos, frascos varios, películas transparentes, fibras textiles, envases al vacío, bolsas para horno, cintas de video y audio, películas radiográficas.


    PEAD (HDPE)

    Polietileno de Alta Densidad

    El polietileno de alta densidad es un termoplástico fabricado a partir del etileno (elaborado a partir del etano). Es muy versátil y se lo puede transformar de diversas formas: Inyección, Soplado, Extrusión, o Rotomoldeo.

    Envases para detergentes, aceites automotores, lácteos, bolsas para supermercados, bazar y menaje, cajones para pescados, refrescos y cervezas, cubetas para pintura, helados, aceites, tambores, tubería para gas, telefonía, agua potable, minería, drenaje y uso sanitario, macetas, bolsas tejidas.


    PVC

    Polivinil Cloruro

    Se produce a partir de gas y cloruro de sodio.

    Para su procesado es necesario fabricar compuestos con aditivos especiales, que permiten obtener productos de variadas propiedades para un gran número de aplicaciones. Se obtienen productos rígidos o totalmente flexibles (Inyección - Extrusión - Soplado).

    Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesa. Perfiles para marcos de ventanas, puertas, cañería para desagües domiciliarios y de redes, mangueras, blister para medicamentos, pilas, juguetes, envolturas para golosinas, películas flexibles para envasado, rollos de fotos, cables, catéteres, bolsas para sangre.

    PEBD (LDPE)

    Polietileno de Baja Densidad

    Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran versatilidad y se procesa de diversas formas: Inyección, Soplado, Extrusión y Rotomoldeo.

    Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y economía hacen que esté presente en una diversidad de envases, sólo o en conjunto con otros materiales y en variadas aplicaciones.

    Bolsas para supermercados, boutiques, panificación, congelados, industriales, etc. Pañales, bolsas para suero, contenedores herméticos domésticos. Tubos y pomos (cosméticos, medicamentos y alimentos), tuberías para riego.

    PP

    Polipropileno

    El PP es un termoplástico que se obtiene por polimerización del propileno. Los copolímeros se forman agregando etileno durante el proceso. El PP es un plástico rígido de alta cristalinidad y elevado punto de fusión, excelente resistencia química y de más baja densidad. Al adicionarle distintas sustancias se potencian sus propiedades hasta transformarlo en un polímero de ingeniería. (El PP es transformado en la industria por los procesos de inyección, soplado y extrusión/termoformado).

    Película/Film para alimentos, cigarros, chicles, golosinas. Bolsas tejidas, envases industriales, hilos cabos, cordelería, tubería para agua caliente, jeringas, tapas en general, envases, cajones para bebidas, cubertas para pintura, helados, telas no tejidas (pañales), alfombras, cajas de batería, defensas y autopartes.

    PS

    Poliestireno

    PS Cristal: Es un polímero de estireno monómero (derivado del petróleo), transparente y de alto brillo.

    PS Alto Impacto: Es un polímero de estireno monómero con oclusiones de Polibutadieno que le confiere alta resistencia al impacto.

    Ambos PS son fácilmente moldeables a través