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Van Slim y Larrea con Burlington por Punta Colonet; Hutchinson y Union Pacific también
Industria: Construcción, Metal Mecánica, Petróleo y Energía, Transporte y logística, Minería Tipo: Alianzas y fusiones, Gobierno, Nuevas plantas e inversiones, Situación del mercado, Tratados comerciales, Economía, Empresas en crecimiento, Industria en general
Fuente: Intélite
La licitación de Punta Colonet está por salir. El gobierno federal tiene toda la intención de sacar este megaproyecto antes de que concluya la presente administración. Se trata de un nuevo polo de desarrollo al sur de Ensenada. El gobernador de Baja California Eugenio Elorduy lo viene empujando desde hace un par de años.
Inicialmente Punta Colonet incluirá un nuevo puerto y sistemaferroviario. El sistema intermodal de logística servirá para desplazar mercancías de Asia a EU. Sin embargo posteriormente se complementará con un complejo industrial.
El plan consta de zona para maquiladoras, ensambladoras, mineras y plantas de gas natural licuado. En la SCT de Pedro Cerisola el desarrollo es impulsado por la subsecretaría de Transporte que maneja AarónDychter.
En la elaboración de las bases de licitación ha trabajado la firma MercerManagmentConsulting. Por lo que se sabe, pujarán dos grandes grupos empresariales e industriales. Uno es IDEAL de Carlos Slim, aliado a Ferromex de German Larrea, el Burlington Northen/Santa Fe y Marine Terminal Corporation.
El otro es un consorcio integrado por Hutchinson Ports, que dirige Jorge Lecuona, junto con el Union Pacific Railroad que preside Juan Manuel Carreón y un grupo de inversionistas mexicanos.
Lo que es cierto es que este desarrollo tendrá pase de entrada, si nos atenemos a que se requerirán inversiones de aproximadamente seis mil mdd.
Otros actores:
César Patricio Reyes Roel, titular de la Dirección General de Puertos
05-Septiembre-2006
Adquiere Promotora Ambiental empresa chihuahuense
Fuente: QuimiNet
Promotora Ambiental, S.A.B. de C.V., (PASA), informó la adquisición de los activos de la empresa Limpieza Ecológica Viva, S.A. de C.V., la cual cuenta con operaciones de recolección de residuos industriales y comerciales no peligrosos en las ciudades de Chihuahua, Ciudad Juárez y Delicias, todas ellas en el estado de Chihuahua. El monto de dicha adquisición no fue divulgado.
La empresa fortalece con esta adquisición su posición en el estado de Chihuahua, además de permitir la generación de sinergias importantes, ya que las operaciones de esta empresa serán absorbidas por las divisiones de Promotora Ambiental en Ciudad Juárez y Chihuahua.
PASA es una empresa líder en el mercado de Servicios Ambientales en México. Su principal línea de negocios es la administración de residuos, segmento en el que ofrece servicios de recolección privada, recolección doméstica, operación de rellenos sanitarios y servicios a la industria petrolera, en 42 de las principales ciudades del país.
05-Septiembre-2006
Invertirá Pemex en barco petrolero
Fuente: Notimex / Intelite
Petróleos Mexicanos (PEMEX) invertirá 700 millones de dólares para un barco de proceso y almacenamiento de crudo que llegará a las costas de Tabasco el mes próximo.
PEMEX, actualmente utiliza plataformas de producción y después de obtener el petróleo es procesado en un tren de plataformas o se envía a tierra. Con el nuevo buque la empresa podrá realizar el procesamiento y almacenamiento del crudo si necesidad de construir más plataformas o trasladarlo a tierra.
Con la compra del buque-tanque a una compañía noruega, le empresa mexicana dará un salto tecnológico que le permitirá ahorrar tiempo y elevar la eficiencia para el aprovechamiento de hidrocarburos contenidos en yacimientos marinos.
El Sistema Flotante de Producción, Almacenamiento y Descarga (FPSO) consiste en un gran buque-tanque anclado al fondo marino que se diseña para procesar y almacenar la producción de pozos submarinos cercanos. Un FPSO puede satisfacer las necesidades exploración y explotación de campos marginales económicos situados en áreas profundas alejadas donde no existen tuberías. El barco también permite descargar periódicamente el petróleo almacenado a buques menores, los cuales transportan el hidrocarburo a instalaciones para su transformación posterior.
El buque-tanque que adquirirá Pemex sólo será de proceso y almacenamiento, no de producción.
Lo relevante de la nueva tecnología, que sirve para yacimientos ubicados hasta a tres mil metros de tirante de agua, es que PEMEX no tendrá que adquirir equipos y sistemas intermedios como las denominadas tensada hasta para mil 400 metros, Mini TLP, SPAR o SEMI para profundidades de hasta tres mil metros.
Actualmente, el buque está en construcción en diversas partes del mundo y luego será armado, para después llegar a las costas mexicanas en septiembre o noviembre próximo a más tardar.
Existe en el Golfo de México un barco estacional (el Takuntak) que sólo es utilizado para almacenar el petróleo, pero con la nueva embarcación se podrá procesar y almacenar el hidrocarburo, para luego transferirlo.
La nueva adquisición de PEMEX permitirá ahorrar nueve meses en el desarrollo del campo petrolero Ku-Maloob-Zaap (KMZ), cuya producción junto con la que se obtenga de Chicontepec (yacimiento en tierra) contribuirá a compensar el declive en la producción de Cantarell.
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Seria incorrecto poner en servicio una pieza cromada cuyo estado superficial
no respondiese a las condiciones de trabajo a las que debe hacer frente; cuyas
dimensiones no coincidieran con las medidas asignadas; que sus tolerancias estuvieran
fuera del ajuste o que su acabado tuviera una rugosidad inapropiada.
Algunas piezas necesitan una preparación antes de ser cromadas,
pudiendo requerir uno o más de los siguientes procesos:
a) Metalizado
b) Abrillantado
c) Rectificado cilíndrico exterior con piedra, entre puntos
d) Rectificado cilíndrico interior con piedra.
e) Rectificado en superficies planas
f) Rectificado cilíndrico, sin centros.
g) Abrillantado
h) Sand blast
i) Honeado
Tambien pueden necesitar uno o más procesos después de
ser cromadas:
a) Rectificado cilíndrico exterior con piedra, entre puntos
b) Rectificado cilíndrico interior con piedra.
c) Rectificado en superficies planas.
d) Rectificado cilíndrico, sin centros.
e) Abrillantado
f) Pulido a espejo, microacabado -1 Ra
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(de acuerdo a la Secretaría Regional Ministerial de Salud del Gobierno de Chile)
Residuos industriales sólidos Inertes: Residuos que no presentan efectos sobre el medio ambiente, debido a que su composición de elementos contaminantes es mínima. Estos residuos presentan nula capacidad de combustión, no tienen reactividad química y no migran del punto de disposición. Ejemplos: escombros, baldosas, etc.
Residuos industriales sólidos peligrosos: Son aquellos materiales sólidos, pastosos, líquidos, así como los gaseosos contenidos en recipientes, que luego de un proceso de producción, transformación, utilización o consumo, su propietario destina a su recuperación o al abandono. La gama de estos productos es variada. Según la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) pueden ser subproductos de procesos de manufactura o simplemente productos comerciales desechados, tal como líquidos para limpiar o pesticidas. Estos productos pueden contener en su composición sustancias en cantidades o concentraciones tales que presenten un riesgo para la salud humana, recursos naturales y medio ambiente.
Su peligrosidad está definida cuando el material desechado presenta al menos una de las siguientes características de peligrosidad: Toxicidad, Inflamabilidad, Reactividad y Corrosividad . Estos 4 conceptos se utilizan para determinar si un residuo es peligroso o no, al margen de que se identifique una sustancia listada como sustancia peligrosa en el Código Sanitario.
Residuos Tóxicos
Toxicidad aguda: se produce por ingestión, inhalación o absorción a través de la piel, corrosividad u otros peligros por contacto con la piel, ojos o riesgos de inflamación.
Toxicidad crónica: se produce a largo plazo, luego de exposiciones repetidas, cancirogenicidad, resistencia a los procesos de desintoxicación o capacidad potencial para contaminar las aguas superficiales o subterráneas, suelos, etc
Residuos Tóxicos por lixiviación: Son aquellos que al ser abandonados en algún sitio eriazo y que al entrar en contacto con variables medio ambientales, como las aguas lluvias, producen la solubilidad de sus elementos tóxicos, los cuales son transportados por las aguas hacia las napas subterráneas. Ejemplos de residuos tóxicos por lixiviación son los pesticidas, insecticidas, lodos con plomo, lodos con arsénico, entre otros.
Un residuo será tóxico por lixiviación si una muestra del lixiviado contiene uno o más de los constituyentes tóxicos como Arsénico, Bario, Benceno, Cadmio, Plomo, Mercurio, entre otros, en concentraciones mayores o iguales a las establecidas por la EPA. La muestra del lixiviado del residuo deberá obtenerse según el Método 1311 (“Procedimiento para Determinar la Característica de Toxicidad por Lixiviación, EPA”) - Test de toxicidad por lixiviación o Test TCLP.
Residuos Inflamables : Siendo líquidos, presentan un punto de inflamación inferior a 61°C. Se excluyen de esta definición las soluciones acuosas con una concentración de alcohol inferior o igual al 24 %. Tales soluciones son incapaces de sostener por sí solas una combustión. Ejemplos: solventes usados, alcoholes, aerosoles.
Si la muestra NO es líquida y es capaz de provocar, bajo condiciones estándares de presión y temperatura (1 atm y 25 °C), fuego por fricción, absorción de humedad, o cambios químicos espontáneos y, cuando se inflama, lo hace en forma tan vigorosa y persistente que ocasiona una situación de peligro.
Un gas o una mezcla de gases es inflamable cuando, al combinarse con aire, constituye una mezcla que tiene un punto de inflamación inferior a 61°C. Son inflamables si corresponden a sustancias oxidantes como los cloratos, permanganatos, peróxidos inorgánicos o nitratos, que genera oxígeno lo suficientemente rápido como para estimular la combustión de materia orgánica.
Los residuos inflamables que tengan una alta capacidad calorífica (aproximadamente 5.000 Kcal/Kg) podrían ser destinados a ser aprovechados como “combustibles alternativos”, en hornos cementeros, siempre y cuando se cumplan con las autorizaciones ambientales y sectoriales por parte del generador y empresas destinatarias del combustible alternativo.
Un “Combustible Alternativo” es una mezcla de residuos sólidos o líquidos, que tiene una alta capacidad calorífica. Este deberá ser elaborado respetando parámetros máximos previamente establecidos de sustancias tales como metales pesados, dioxinas, furanos, sulfuros, cloruros, etc., de modo que su combustión en hornos cementeros no cause daños al medio ambiente. Este sistema, aparte de solucionar un problema ambiental, baja el costo de disposición final de estos residuos y además, significa un ahorro de combustibles fósiles.
Residuos reactivos: Se caracterizan por ser normalmente inestables y sufren, con facilidad, violentos cambios sin detonar, por ejemplo, forman mezclas potencialmente explosivas con agua. Contienen cianuros o súlfuros que al ser expuestos a condiciones de pH entre 2 y 12,5, puede generar gases, vapores o humos tóxicos en cantidades suficientes como para presentar un peligro a la salud humana o al medio ambiente. Ejemplos: soluciones de cianuro, borras de aluminio, restos de reactivos químicos como potasio, sodio.
Serán considerados peligrosos todos aquellos desechos y sustancias que, de acuerdo a los Métodos 1001 (Método para determinar Acido Cianhídrico) y 1002 (Método para determinar Acido Sulfhídrico), descritos en el Libro de Métodos EPA, sean capaces de generar, por cada Kg. de ellos, una cantidad superior o igual a 500 mg de ácido sulfhídrico (H2S), o una cantidad superior o igual a 250 mg. de ácido cianhídrico (HCN).
Residuos Corrosivos: Se trata de residuos que tienen un pH inferior o igual a 2 ó mayor o igual a 12,5. Técnicamente, estas sustancias corroen el acero (SAE 1020) a una tasa mayor de 6,35 mm por año, a una temperatura de 55 °C. Ejemplos: soluciones ácidas, como ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, soluciones básicas como hidróxido de sodio, soda cáustica, borras o lodos básicos.
La construcción de pisos industriales involucra la utilización de una gran
variedad de productos que complementan al concreto mismo, con el fin de
facilitar su construcción o incluso de mejorar su desempeño ante la exposición
de distintos factores, tales como: abrasión, impacto, cargas concentradas,
choque térmico, ataque químico, derrames, etc.
Su función principal es evitar la adherencia entre el concreto y la cimbra,
facilitando así, la limpieza y aumentando la vida útil de la misma, además de
mejorar de manera importante el aspecto del concreto mismo. Es muy
importante asegurarse que estos desmoldantes no manchen o dejen residuos de
grasa en el concreto.
Son compuestos en polvo fabricados con distintos tipos de agregados y aditivos, que al ser aplicados sobre la superficie fresca del concreto, aumentan la resistencia a la abrasión y al impacto. Entre los más comunes se encuentran los fabricados a base de agregado de cuarzo y agregado metálico. Los primeros brindan una resistencia a la abrasión equivalente al doble de la resistencia que presenta un piso de concreto bien curado, mientras que los fabricados con agregado metálico, llegan a alcanzar resistencias de hasta ocho veces la obtenida en un piso de concreto bien curado. Por otro lado estos endurecedores pueden ser color natural, manteniendo la apariencia del concreto, o bien, pueden brindar un color diferente con el fin de mejorar la apariencia general del piso e incluso la reflectividad del mismo, disminuyendo así el consumo de energía eléctrica para iluminación, además de disminuir la permeabilidad del concreto, previniendo así la absorción de líquidos derramados, siempre y cuando sean limpiados oportunamente. El uso de este tipo de endurecedores es particularmente útil en zonas sujetas a abrasión constante e impactos fuertes, tales como: andenes de carga y descarga, industria metal mecánica, tiendas comerciales, almacenes, etc.
Son materiales cuya función principal es rellenar las juntas antes de la aplicación de un sellador para juntas, y así evitar un consumo excesivo de sellador, el cual llegaría hasta la terracería. Existen dos tipos principales: aquellos que se utilizan en juntas de aislamiento o expansión, y los que se utilizan en juntas de control y de construcción. Los primeros se fabrican con materiales altamente compresibles como espuma de poliuretano o cartón tratado, de manera tal que sean capaces de absorber los movimientos entre secciones generados en las juntas de aislamiento. Generalmente estos materiales se presentan en hojas o rollos según el caso. Los segundos se fabrican generalmente con espuma de poliuretano en forma de cordón (se les conoce como backer rod o cola de rata) para soportar selladores elastoméricos en juntas que no van a estar sujetas a tráfico de vehículos con ruedas pequeñas, pero sí a movimientos importantes del piso. Normalmente cuando se aplican selladores semi-rígidos, se utiliza arena sílica como material de soporte, ya que normalmente estos selladores son empleados cuando se tiene tráfico intenso de vehículos con ruedas pequeñas, y las cargas puntuales pueden llegar a deformar un material de soporte tipo backer rod lo suficiente para ocasionar fallas en el sellador.
Son compuestos líquidos, cuya función principal es retener al máximo la humedad presente en el concreto recién colado (ya endurecido), de manera tal que se evite una pérdida rápida de la humedad presente, lo cual tiene como consecuencia una disminución de hasta un 66% en la resistencia a la abrasión del concreto, desprendimiento de polvo y la aparición de fisuras de contracción por secado. Si bien, el curado con agua puede ser una buena opción, en muchas ocasiones se dificulta debido a múltiples problemas en el suministro, la supervisión del proceso, la limpieza de la obra, el daño a equipos o materiales adyacentes, etc. Existen membranas de curado de color o transparentes fabricadas con distintos compuestos, tales como: hule clorado, parafinas, resinas acrílicas, ceras base agua, entre otros, de cualquier forma es muy importante que las membranas a utilizar cumplan con una pérdida de agua máxima de 0.55 kg/m2 en un periodo de 72 horas, aplicadas con un rendimiento de 5 m2/lt, tal y como lo establece la norma ASTM-C309, de manera que realmente cumplan su función cabalmente. Así mismo, es muy importante considerar las características de los tratamientos o recubrimientos que se vayan a aplicar sobre el piso, ya que muchos de estos no tienen adherencia sobre pisos curados con membranas que dejen residuos, tales como las fabricadas a base de hule clorado o parafinas, entre otras.
Consisten generalmente en materiales cementicios modificados con polímeros que permiten reparar rápidamente daños ocasionados en los pisos de concreto. A diferencia del concreto convencional, estos sistemas llegan a tener una excelente adherencia sobre concreto endurecido, por lo que pueden aplicarse en espesores delgados (mínimo 6 mm) para reparar daños superficiales ocasionados por abrasión excesiva o malas prácticas de construcción, o bien, en espesores mayores para reparar hoyos o baches. Estos sistemas llegan a utilizar adhesivos epóxicos para mejorar su adherencia al concreto y en algunas ocasiones contienen agregados metálicos para mejorar su resistencia al impacto y abrasión.
Son compuestos líquidos monomoleculares aplicados con atomizador, que
forman una membrana protectora temporal, que retarda la rápida evaporación
del agua contenida en el concreto, disminuyendo así la aparición de fisuras por
contracción plástica. Esta membrana se rompe una vez que se comienza a
trabajar el concreto, por lo que en ocasiones se requieren varias aplicaciones
entre las distintas etapas de flotado y/o pulido del piso. El uso de estos
retardadores es particularmente importante cuando se está colando en
intemperie bajo condiciones de altas temperaturas o fuertes corrientes de viento.
Cabe mencionar que este tipo de productos no sustituyen la utilización de
membranas de curado.
También conocidos como endurecedores químicos, son compuestos fabricados
a base de distintos compuestos tales como: flúor silicatos, silanos, siliconatos,
acrílicos, entre otros, cuya función principal es preservar una buena apariencia y
facilitar la limpieza de los pisos de concreto.
Estos sistemas se dividen en dos grandes grupos: los que forman película, y los
que forman cristales.
Los primeros generalmente impiden de manera más eficiente la penetración de
líquidos derramados y proporcionan un brillo inmediato, pero dado el hecho de
ser una película expuesta tienden a rayarse y desgastarse rápidamente al estar
expuestos a tráfico continuo, en cuyo caso se elevan los costos de
mantenimiento. Sin embargo, por el mismo hecho de formar película, existen
varios productos que cumplen con la norma ASTM-C309 para membranas de
curado, además de su función como selladores.
Por otro lado, los segundos se aplican de manera que el compuesto sea
absorbido por el concreto, para que éste reaccione con la cal libre presente en el
concreto, formando cristales dentro del microporo del concreto, los cuales a su
vez, reducen, pero no impiden totalmente la penetración de líquidos derramados.
Así mismo, dado que estos sistemas no forman película, no proporcionan brillo
de manera inmediata, sino que se va obteniendo mediante frotado o abrasión, ya
sea inducida intencionalmente o que se dé de manera natural por el uso
cotidiano, de tal suerte que el piso va adquiriendo mayor brillo con el paso del
tiempo.
También es importante mencionar que estos sistemas contribuyen a mejorar el
curado del piso, pero no lo sustituyen completamente, por lo que generalmente
se recomienda curar el piso con agua antes de su aplicación. De igual forma aún
cuando en algunas ocasiones se manifiesta que éstos selladores o
endurecedores densifican la superficie de concreto aumentando la resistencia a
la abrasión del mismo, el efecto es mínimo cuando se compara contra un piso de
concreto bien curado, pero la diferencia puede ser muy significativa cuando se
observa el aumento en resistencia a la abrasión que presenta un piso mal
curado después de un tratamiento con este tipo de productos.
Son productos cuya función principal es evitar el deterioro de las aristas de las
juntas y prevenir el paso de líquidos que puedan deteriorar eventualmente las
terracerías. Estos productos se dividen principalmente en elastoméricos y semirígidos,
los cuales a su vez pueden estar fabricados a partir de distintos
materiales, tales como: poliuretano, resina epóxica, polyurea, silicón,
poliuretano-asfalto, etc.
Los selladores elastoméricos se utilizan principalmente en juntas que requieren
una gran capacidad de elongación, pero no una dureza superficial importante.
Esta condición se da generalmente en juntas de control y construcción de áreas
exteriores donde los gradientes de temperatura y humedad generan procesos de
expansión y contracción del concreto suficientes para presentar movimientos
importantes entre las secciones de concreto. O bien, en juntas de aislamiento
donde se esperan movimientos importantes entre las distintas secciones de
concreto, como es en las juntas de diamante alrededor de columnas, juntas
alrededor de cimentaciones especiales para equipos, juntas perimetrales, etc.
Por otro lado, los selladores semi-rígidos son empleados en juntas de control y
construcción sujetas a tráfico continuo de vehículos con ruedas pequeñas tales
como: montacargas de rueda maciza, patines, etc, ya que dichos vehículos
dañan de manera importante las aristas de las juntas rellenas con selladores
elastoméricos, mientras que los semi-rígidos tienen la dureza superficial
suficiente para proteger dichas aristas.
