¿QUE ES EL SISTEMA RFID?

La Radio Frequency Identification (RFID) es una tecnología para la adquisición de información. RFID consiste en un dispositivo el cuál transmite una señal de radio frecuencia a un transponder diseñado especialmente, el cuál responde con otro mensaje de radio.

¿Cuales son las ventajas de RFID?

Los principales beneficios de una solución de RFID son la eliminación de errores críticos en el registro de datos, rápida recolección de información, reducción considerable en el trabajo y papeleo para el procesamiento de información, etc.

Las ventajas de una solución de RFID sobre otras tecnologías de identificación como el código de barras y cintas magnéticas incluyen:

Operación confiable en ambientes hostiles de trabajo tales como son: humedad, polvo, suciedad, ambientes corrosivos; aplicaciones donde haya que considerar vibraciones, golpes o impactos, etc… no requiere de línea de vista directa para operar ( Los transponders pueden ser leídos independientemente de la orientación, a través de pintura e incluso a través de todo tipo de materiales siempre y cuando no sean metálicos ).

¿Como funciona el sistema de RFID?

El sistema consiste básicamente de 3 elementos: Los Transponders de RFID (Tags) activos, los transponders pasivos y los lectores de RFID. Los lectores de RFID emiten un campo electromagnético a través de su antena. Cuando un transponder de RFID pasa a través de este campo es excitado y transmite la información almacenada de regreso al lector. La transmisión y recepción de información ocurre simultáneamente, esto hace que la lectura de información sea inmediata.

¿Requiere mantenimiento el transponder de RFID?

No. Los transponders pasivos de RFID no contienen baterías y están diseñados para ser desechados, los transponders de RFID activos están herméticamente sellados en su contenedor para tolerar condiciones ambientales extremas y durar varios años, algunos de estos transponders tienen la capacidad de reemplazar baterías. El código programado permanentemente es único, infalsificable, y no puede ser borrado o modificado. De esta manera cada transponder de RFID es completamente libre de mantenimiento y tienen un periodo de vida ilimitado.

Un aspecto único de los sistemas de RFID que es importante mencionar es que los transponders de RFID montados en partes de metal, agujeros en áreas metálicas ó madera ó sujetos a productos con una sola superficie expuesta, pueden ser detectados y leídos e incluso con velocidades de lecturas sin precedente.

Beneficios del sistema RFID

La tecnología RFID es una tecnología de identificación automática extremadamente poderosa y versátil que permite identificar, rastrear y manejar una gran diversidad de objetos. RFID no requiere contacto de línea de vista con las antenas para su operación y esta basado en el uso de pequeños transponders o tags, los cuales contienen un número único de identificación qué puede ser leído a distancias por arriba de los 6 metros. Los Tags pueden también almacenar información relacionada con algún producto al cuál estén asignados, reiterando sin necesidad de guardar algún requerimiento de línea visual.

La confiabilidad en una solución de RFID es extremadamente alta y tiene la menor tasa de error de todas las tecnologías incluyendo códigos de barras, cintas magnéticas y equipos biométricos.

Otros beneficios son:

• Automatiza eliminando el error humano la identificación, conteo, rastreo, clasificación y ruteo de cualquier objeto.
• Elimina errores por irresponsabilidad.
• Elimina errores y por consecuencia el desperdicio de recursos.
• Incrementa el control de calidad.
• Incrementa la información para el departamento administrativo y el cliente.
• Incrementa la rentabilidad del negocio.
• Incrementan la eficiencia y productividad de la empresa.
• Mejora la administración de información.
• Mejora la administración y el manejo de materiales.
• Mejora la calidad del servicio al cliente.
• Mejora la recolección de datos e identificación de todo tipo de productos.
• Reduce costos de trabajo.
• Reduce costos operativos y de producción.
• Reduce inventarios.

La tecnología de RFID nos demuestra una clara diferencia en los beneficios que proporciona comparada con la tecnología convencional de identificación. Esta diferencia depende enormemente de la aplicación específica, del sector de la industria en el cuál se emplea la tecnología y la más importante los requerimientos del usuario final.

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Las resinas de poliéster y viniléster

El progreso en el campo de los plásticos reforzados ha sido muy grande debido al continuo desarrollo de las resinas de poliéster y de las resinas de viniléster.

Básicamente, la popularidad de estos materiales se debe a su excelente resistencia a la corrosión y a las bondades de sus propiedades mecánicas.

Sus principales características son:

Resinas de Poliéster no Saturado Polex®

Los poliésteres representan una familia de resinas líquidas y transparentes. Son polímeros no saturados disueltos en monómeros reactivos capaces de hacer copolimerizaciones entrecruzadas para formar una masa sólida termofija. La transición de líquido a sólido es lenta y controlable, lo que hace a este tipo de resinas fáciles de manejar y de una gran versatilidad para la fabricación de una amplia variedad de productos que requieran poco peso y una gran resistencia mecánica. 

Las resinas Polex® pueden ser convertidas en una masa sólida y plástica a temperatura ambiente, sin la ayuda de prensas ni calor, sino tan sólo con agregar peróxido de metil-etil-ketona como catalizador y octoato de cobalto como acelerante. Aunque el curado aparentemente sea completo, las resinas catalizadas en esta forma desarrollan su verdadero curado después de 2 a 3 días, a temperatura ambiente, y es por este motivo que muchas veces se sugiere un tratamiento entre 80ºC – 90ºC para completar su curado total en menor tiempo.

También, en casos necesarios, se utiliza como catalizador peróxido de ciclo-hexano o hidroperóxido de cumeno. Ahora bien, en casos donde se necesita un tiempo de gelado extremadamente rápido puede utilizarse el peróxido de benzolilo, pero como acelerante se tendrá que usar alguna amina, ya sea dimetil-anillina (DMA) o dieteil-anilina (DEA) y la concentración varía de 2% a 3% de peróxido de benzolio (pasta al 50%) y aproximadamente entre un 0,5% al 2% de amina (al 100%).

El curado a alta temperatura de las resinas Polex®, se lleva a cabo con adición exclusiva de peróxido de benzoilo en una concentración del uno por ciento sobre el peso de la resina. Dicho curado a alta temperatura se usa principalmente cuando se va a moldear por compresión.

Estas resinas han sido desarrolladas especialmente para la fabricación de estanques, tuberías, revestimientos industriales, parrillas de pisos, portacables y piezas especiales industriales.

Resinas Viniléster Polex®

El ataque químico a las resinas de poliéster y viniléster en ambientes agresivos se concentran básicamente en los dobles enlaces carbono-carbono. Por oxidación, halogenación o hidrólisis esos enlaces se ven atacados y destruidos.

La buena resistencia química de las resinas viniléster se basa en que los dobles enlaces de las extremidades de la cadena son extremadamente reactivos, reaccionando casi completamente  durante el proceso de polimerización. Por consecuencia sólo un número mínimo de doble enlaces queda expuesto al ataque químico.

Si bien las resinas de poliéster polimerizadas presentan dobles enlaces carbono-carbono, estos están expuestos aleatoriamente a lo largo de toda la cadena, permitiendo que numerosos enlaces no participen en el proceso de polimerización y queden severamente expuestos al ataque químico. Además en las resina viniléster polimerizada sólo intervienen las extremidades de la cadena molecular permitiendo que la cadena se alargue y absorba más fácilmente los impactos mecánicos y térmicos.

Lo anterior explica que las resinas viniléster tengan un mejor comportamiento que las resinas de poliéster no saturado ante la resistencia a la tracción y alargamiento a la ruptura. Además las resinas de viniléster presentan una muy buena compatibilidad y una excelente resistencia cohesiva a las fibras de refuerzo dándole al laminado una resistencia más sólida con respecto a las resinas de poliéster tradicionales. Las resinas viniléster Polex® son recomendadas para la fabricación de estanques, tuberías, revestimientos industriales y de pisos, celdas electrolíticas, parrillas de pisos, portacables y piezas especiales que requieran una máxima resistencia química combinada con una alta resistencia mecánica.

Proveedores de resinas de poliéster y viniléster

A continuación le presentamos a Härting, proveedor de resinas de poliéster y viniléster:

Härting es una empresa líder en el campo de la química aplicada, destacándose en la fabricación de resinas para plástico reforzado y concreto polimérico, resinas para pinturas y tintas, aromas terpénicos, derivados del tall oil, especialidades para papel y celulosa, cueros, textiles, cosméticos y minería.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Härting.

O bien haga contacto directo con Härting para solicitar mayor información sobre las resinas de poliéster y resinas viniléster.

Aplicaciones del cobalto

El cobalto no se encuentra como metal nativo en la Tierra a excepción del que se presenta, en cantidades mínimas, en fases metálicas de los meteoritos. Su contenido geoquímico en las rocas y minerales de la litosfera ha sido establecido en 20 ppm (partes por millón o g/t). Como elemento químico simple el cobalto se integra en las combinaciones que dan lugar a unas setenta especies minerales.

Casi en su totalidad la producción mundial de metal cobalto procede, primariamente, del tratamiento de menas minerales; un pequeño porcentaje de esta producción deriva del reciclado de componentes industriales o productos previamente manufacturados con cobalto. Hay que tener en cuenta, sin embargo, que son excepcionales los depósitos minerales con leyes de interés económico en cobalto, y por ello que la recuperación de este escaso metal suele tener carácter subsidiario respecto a procesos de concentración industrial de otros metales a los que se asocia en la naturaleza, como son el cobre, níquel, cromo, plata, oro, uranio, etc. En consecuencia el cobalto es considerado habitualmente un subproducto o coproducto de los diversos procesos minero-metalúrgicos.

APLICACIONES INDUSTRIALES DEL COBALTO
La mayor demanda mundial de cobalto se genera en el sector industrial dedicado a la fabricación de aleaciones, superaleaciones, carburos cementados y tratamiento de aceros. Según datos referidos al año 2000 Estados Unidos, país a la cabeza en el consumo de cobalto, destinó el 72.26% del mismo a los sectores
mencionados, el 27.12% a industrias de química de base y sectores cerámicos, y el restante 0.72% a otros sectores.

PORCENTAJES DE CONSUMO DE COBALTO POR SECTORES DE APLICACIÓN

EMPLEO DEL METAL COBALTO Y SUS ALEACIONES

A la obtención del cobalto metal se llega tras el tratamiento de menas minerales de cobalto y los consiguientes procesos metalúrgicos de refinado. El metal comercial se obtiene con grados de pureza, o calidades, de 99.30%, 99.65% y 99.80%; también se consiguen productos de pureza superior, como la calidad del 99.9%, de elevado coste y producción limitada, que se destina a fines de investigación y desarrollo.

Por lo que se refiere a las calidades comerciales del metal cobalto, y salvo otras especificaciones por parte del comprador, las formas comunes de presentación son la briqueta, lingote, granalla (granulado sin calibrar), varilla (elementos cilindriformes de 10-12 mm de longitud), cátodos (obtenidos por proceso electrolítico) o el metal en polvo.

El mayor consumo de cobalto refinado se produce en la industria de manufactura de aleaciones y superaleaciones. En líneas generales, las aleaciones con cobalto ofrecen una gama de cualidades físicas muy amplia (en función también de los restantes componentes de la aleación y sus proporciones relativas); por ejemplo, alcanzan muy elevado grado de ductilidad las de Co-Ni-Mn-Ti o, al contrario, muy elevado grado de rigidez las de Co-Cr-Mo-W-Si.

La fusión es un método común en la fabricación de estas aleaciones; no obstante, en la actualidad se obtiene excelentes rendimientos con otros procesos de manufactura como la pulvimetalurgia, que aplica técnicas de prensado a alta presión y en seco, de mezclas de metales en polvo y un posterior calentamiento (sin sobrepasar el punto de fusión de los distintos componentes de la aleación).

Aleaciones no magnéticas de cobalto

La fabricación de aleaciones no magnéticas con base de cobalto absorbe cada año aproximadamente un 50% de la producción minera mundial de cobalto. Son aleaciones adecuadas a condiciones de trabajo extremas ya que reúnen tenacidad, resistencia, dureza e inalterabilidad. Por ello, son de empleo común en aceros resistentes al calor, la corrosión o el desgaste por rozamiento. La gama de sus aplicaciones comprende desde las herramientas de todo tipo, hilos de acero para bandas de resistencia en neumáticos radiales o discos para corte y pulido de metales, hasta usos minoritarios en aleaciones para fabricación de prótesis.

Aleaciones binarias de cobalto con metales no férricos y con hierro

Algunas aleaciones binarias de cobalto con metales no férricos de uso más frecuente son las Co-Ni, Cr - Co, Co-W, Co-Ta, Co-Ti, Co-V, Co-Mo o Co-P. Poseen cualidades de dureza y resistencia, en particular a la oxidación, abrasión y corrosión provocadas por la acción de gases y sales fundidas, o bien al colapso mecánico función del tiempo de uso (proceso denominado fluencia). Las aleaciones del tipo Ni-Co, cuyo contenido en cobalto varía entre el 1% y 18%, son muy utilizadas en manufactura de aceros con revestimientos resistentes y dúctiles, que soportan un pulimento de grano muy fino. Las de Co-W, como la denominada Carboloy del tipo carburo cementado, o las de Co-Cr, como las Stellite patentadas por Elwood Haynes10 en 1899, se emplean en herramientas de mano, discos de sierra, taladros y útiles diversos para la mecanización del hierro, acero y en general materiales de gran dureza.

Las denominadas aleaciones férricas contienen generalmente entre un 12% y un 13% de hierro. Las aleaciones férricas no requieren calentamiento para su mecanización y admiten bien la soldadura. Un contenido abundante de cobalto (incluso superior al 80%) modifica algunas de las propiedades del hierro; el material resultante tolera mayores esfuerzos de tensión y su límite elástico es superior al del hierro sin alear. En otros casos la presencia del cobalto mejora parámetros físicos, como la coercitividad magnética, la conductividad térmica o la conductividad eléctrica (esta última alcanza valores máximos cuando la aleación contiene porcentajes de cobalto entre 10% y 65%).

Durante la manufactura de piezas específicas es posible modular las propiedades de la aleación en función del contenido en cobalto, de modo que las mismas tengan grado de tenacidad variable, en unos u otros sectores o secciones, de modo que se adecua el componente a unas determinadas condiciones finales de trabajo. Es el
caso de útiles para perforación mecánica (coronas o triconos) fabricados con aleaciones de cobalto que presentan en su exterior mayor resistencia al desgaste, rigidez en su sección axial y flexibilidad en la zona intermedia.

Carburos cementados (metal duro)

Las aleaciones del grupo de los carburos cementados contienen carburo de wolframio11, compuesto que confiere al material propiedades de resistencia mecánica, flexibilidad e inalterabilidad, pero también de fragilidad y porosidad. Las propiedades de estas aleaciones se mejoraron con procesos de fabricación que
conseguían fijar la fase carburada a una matriz de partículas metálicas (cobalto, titanio, tántalo, vanadio, niobio, etc.). El resultado es una estructura de gran resistencia mecánica, formada por los granos del componente mayoritario (lo que se denomina la fase mayor) y los restantes componentes minoritarios (fase menor) regularmente distribuidos en los espacios intergranulares. Tal modelo de estructura dificulta los posibles micro-deslizamientos dentro del material; además pueden potenciarse determinadas cualidades de la aleación con posteriores procesados como el de cocción o forja que produce recristalización intergranular de agregados de carburos, el de moldeado que proporciona mayor homogeneidad (envejece la aleación), o el de calentamiento por etapas que facilita las uniones por soldadura.

Las aleaciones de carburo cementado-cobalto se preparan comúnmente con cobalto sinterizado, en un proceso que comprende calentamiento a 1 375 ºC, humidificación y aglutinado con las partículas de carburo de wolframio. La manufactura de carburos cementados implica costes relativamente bajos. Por su resistencia al desgaste, que supera entre 12 y 20 veces la del acero rápido, se emplean en herramientas de metal-duro para mecanizado y corte (taladros, fresas, terrajas, discos de corte, etc.). Otras ventajas se refieren a su punto de fusión, más bajo que el de los carburos de wolframio sin base de cobalto, lo que rentabiliza el coste de la adición de este metal.

Superaleaciones y aleaciones multicomponentes

Las superaleaciones están formadas básicamente por una matriz con níquel o con níquel y otros metales, como el cobalto, y por un porcentaje menor (en torno al 7%) de otros componentes como el cromo, molibdeno, wolframio, carbono, silicio, hierro, etc. Preferentemente se incorpora a tales aleaciones el cobalto en estado alotrópico cph, aunque también se use el fcc.

La aportación principal del cobalto a este tipo de aleaciones es un incremento en la resistencia frente al desgaste y la corrosión a altas temperaturas (superiores a 800ºC). Son por ejemplo de uso frecuente, en la industria aeronáutica, en la fabricación de álabes u otros componentes de turbo-compresores para motores a
reacción, que deben resistir fatiga mecánica y oxidación producida por gases calientes y a presión, o también en la construcción de turbinas de vapor o de gas con similares condiciones de trabajo (aleaciones de denominación comercial X-40, X-45, o aleación 31 Haynes-Stellite).
El cobalto interviene en tipos de aleaciones multicomponentes de aplicación específica. Así, las aleaciones Vitallium (de Co-Cr) por su elasticidad e inalterabilidad se emplean en prótesis dentales, o bien las aleaciones tipo Widia12 o Stellite13 (existen alrededor de veinte tipos de estas últimas, con contenidos entre el 3% y 15% en Co) que reúnen cualidades de resistencia a la corrosión, erosión, abrasión y descamación en la superficie ("galling"). Determinadas aleaciones multicomponentes participan en las actuales pilas o baterías recargables, tal como se describe más adelante. Existe otra modalidad de aleaciones multicomponentes, como son las comercialmente denominadas Kovar A, Fernico, Rodar y Aleaciones magnéticas de cobalto

El desarrollo experimental de aleaciones magnéticas con base de cobalto se remonta a 1920, siendo hoy materiales de uso habitual común. Sus características más destacadas son:• Coercitividad o capacidad magnética permanente más elevada que la de las aleaciones magnéticas basadas en sistemas Cr-W.
• Punto de Curie elevado, por lo que se mantiene su magnetismo inducido incluso a altas temperaturas.
• Resistividad eléctrica inferior a la del hierro, lo que posibilita saturación magnética comparativamente mayor en estas aleaciones.

El gran margen de variación para las distintas composiciones se aprecia en las siguientes cifras: 5% a 35% de cobalto, 1% a 5% de cromo, 2% a 0,5% de molibdeno, 1% de carbono y, eventualmente, hasta un 5% de wolframio y hierro. Su campo de aplicación comprende la fabricación de imanes de alta intensidad de campo y de media-baja intensidad de campo. En la manufactura de los primeros, con alto grado de imantación permanente mantenida a las distintas temperaturas de trabajo (imanes duros), se aplican técnicas de endurecimiento por precipitación o enfriamiento, estructuras ordenadas, trabajo en frío o pulvimetalurgia (imanes de dominio simple).

Pertenecen al grupo de las aleaciones magnéticas las designadas como Alnico, cuyo desarrollo se produjo tras la segunda Guerra Mundial; su nombre designa su composición básica: Al-Ni-Co-Fe (3 – 35 % de Co, 14 -30 % de Ni, 6 – 12 % de Al y Fe residual). También son aleaciones magnéticas otras con bases de Fe-Co-Mo, Co-Pt, Fe-Ni-Cu-Co y Fe-Ni-Co-Mn.

Las aleaciones magnéticas de media-baja intensidad (imanes blandos) tienen la característica de permanencia de un magnetismo remanente mínimo tras cesar el campo eléctrico inductor. Son, por ejemplo, las aleaciones basadas en sistemas Fe-Ni-Co o Fe- Co-V denominadas comercialmente Permendur, Supermendur, Hiperco o Perminvar, de uso especifico en pequeños motores, generadores, transformadores estáticos o cintas magnéticas de grabación de imagen y sonido.

EMPLEO DEL COBALTO EN TECNOLOGÍAS AVANZADAS

No faltan hoy en día fuentes de información sobre usos recientes del cobalto metal de alta pureza u otros productos de cobalto 14. Se señalan a continuación algunas de las aplicaciones relacionadas con sectores tecnológicos o industriales.

Radioisótopo cobalto 60
El isótopo artificial de cobalto más utilizado es el cobalto 60 (Co60), que se obtiene en reactores nucleares mediante un bombardeo de nucleidos estables de Co59 con neutrones de baja energía. El Co60 tiene, por su acción ionizante, un extenso campo de aplicaciones médicas y sanitarias que van desde el diagnóstico y terapéutica de enfermedades oncológicas (cobaltoterapia) a la desinfección de útiles quirúrgicos y residuos o efluentes hospitalarios. Por medio de cámaras de ionización provistas de fuentes radiactivas de Co60 se tratan alimentos perecederos tanto envasados (bolsas de polietileno, latas metálicas) como a granel, a fin de retrasar su degradación. La irradiación con Co60 tiene otras facetas, como la conservación de documentación histórica, objetos artísticos, piezas arqueológicas, etc., ya que son destruidos insectos, mohos, hongos u otros
microorganismos.

La industria de plásticos usa también fuentes de cobalto radiactivo, cuya acción permite reforzar los enlaces moleculares de compuestos polímeros empleados en algunos de sus productos. Los equipos de registro isotópico con fuente de irradiación de Co60 son empleados en la medición de volúmenes, por ejemplo de sólidos granulados, el flujo de líquidos o la determinación de defectos estructurales en tuberías, componentes de motores, piezas de turbinas, etc.

Baterías eléctricas ligeras con cátodo de cobalto

El metal cobalto de alta pureza es uno de los componentes contenidos en algunas de las baterías ligeras de tipo metal-hidruro o similares, cuyo uso es ya generalizado en telefonía, radiofonía, cámaras de vídeo o fotografía.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE BATERÍAS ELÉCTRICAS CON COBALTO

En las baterías fabricadas con esta tecnología el electrodo negativo (ánodo) suele ser de carbón o grafito, figurando el cobalto como componente del electrodo positivo (cátodo), lo que supone un mejor rendimiento eléctrico, comparable al que se consigue en las baterías con base de manganeso (las denominadas de espinelas sintéticas), de níquel o de tierras raras. El cobalto conjuntamente con aditivos químicos contribuye a equilibrar el balance crítico entre la densidad de energía máxima del acumulador y la mayor duración de su capacidad de almacenamiento y vida operativa. Las técnicas demanufactura de este tipo de baterías también hacen posible una tasa elevada de recuperación por reciclado de un componente de precio elevado como el cobalto.

Superaleaciones usadas en los sectores de la aeronáutica e industria aerospacial Diversas aplicaciones de las superaleaciones con cobalto se refieren a la construcción aeronáutica (componentes de fuselajes, motores de explosión o reactores), junto a otros componentes metálicos como níquel, wolframio, niobio, tántalo, etc. Actualmente se abren nuevas perspectivas de uso a este tipo de superaleaciones, así como para ciertas aleaciones cerámicas con cobalto, en el campo tecnológico de fabricación de vehículos aerospaciales o estaciones orbitales.

La aplicación de sales de cobalto en la decoloración del vidrio verde se justifica por su efecto de neutralización del exceso de hierro contenido. Pero en la industria del vidrio se aprovechan generalmente más por su acción colorante: el catión cobalto forma moléculas complejas (CoOx) en la masa de vidrio fundido, influyendo el porcentaje de moléculas respecto a masa total de vidrio sobre la capacidad filtrante que resulta. En el caso del vidrio coloreado común son requeridos unos 280 gr de cobalto por tonelada de vidrio fundido, y se llega hasta 4.5 kg de Co por tonelada de vidrio cuando se obtiene el vidrio de gafas protectoras o de mirillas para trabajos de soldadura y hornos de fundición.

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