BP Refinación y Petroquímica, declaró “force majeure” a las fuentes de etileno (C2) de sus 515,000 toneladas/año del craqueador “Olefinas 4” en Gelsenkirchen-Scholven el 11 de julio de 2006.
La interrupción de las fuentes es consecuencia de una interferencia técnica en el horno de las instalaciones del craqueador. El craqueador está programado a regresar a línea a finales de julio. En el 2007, BP planea sustituir los viejos hornos del craqueador en el sitio por cinco nuevos.
05-Junio-2006
Fabricar snacks en la era del gas natural caro
Industria: Alimenticia Tipo: Cambios de precios, Situación del mercado, Economía, Estadísticas
Fuente: Intélite
Los crecientes precios de la energía están obligando a PepsiCo Inc. a encontrar maneras creativas de reducir el uso de gas natural en sus plantas de Lay’s, Doritos, Cheetos y otros snacks de su unidad Frito-Lay.
Nueva maquinaria instalada en la planta de Frito-Lay en Perry, Georgia, succiona el agua de las papas cortadas antes de enviarlas a la freidora. Los 60 litros por minuto recogidos por la máquina reducen el combustible necesario para evaporar el exceso de agua en las papas.
La fábrica también recaptura el calor de sus hornos y automatiza los reguladores en sus chimeneas para reducir las pérdidas de energía.
Como resultado, “estamos en una mejor posición para responder a los aumentos de precio del gas natural”, dice el gerente de energía y servicios básicos de Frito-Lay en Norteamérica Al Halvorsen, quien ha encabezado muchas de las medidas para usar eficientemente el combustible en las 40 fábricas y casi 200 centros de distribución de la compañía.
Muchas industrias han luchado con los altos precios del combustible, pero el impacto ha sido particularmente duro para Pepsi. Las ganancias de la compañía subieron 12% en el último trimestre, pero su margen de ganancia bruto se redujo 0,5 puntos porcentuales, algo que Pepsi atribuyó al mayor costo del combustible, el aceite para cocinar, las naranjas y las botellas de plástico. El presidente ejecutivo de Pepsi Steve Reinemund, dijo que el alza de los costos ha sido hasta ahora tolerable tanto para los productores como los consumidores. “Si el alza vuelve a acerarse, será distinto”, reconoció en una entrevista reciente.
Otros actores:
Marc Greenberg, analista del Deutsche Bank.
14-Febrero-2006
Finaliza Minera Carbonífera Rio Escondido suspensión de pagos
Fuente: QuimiNet
En virtud de un acuerdo establecido entre la empresa y sus acreedores, el día de hoy 14 de febrero el Juzgado Primero Civil con sede en Monclova, Coahuila, emitió la sentencia de levantamiento de Suspensión de Pagos de Minera Carbonífera Río Escondido, principal subsidiaria de Altos Hornos de México.
El Juez Francisco Javier Alonso señaló en la audiencia que la sentencia se basa en el acuerdo de pago presentado por el Presidente del Consejo de Administración de AHMSA y por el Síndico de la Suspensión de Pagos, el que fue aprobado sin oposición por los acreedores.
Dicho convenio, que establece el pago en un plazo de tres años de la totalidad del adeudo comprendido en la suspensión, fue suscrito en octubre pasado con más del 90% de los acreedores, los que en conjunto representan el 96% del total de la deuda.
Conforme a los pasos fijados por la ley, el documento fue presentado el 21 de octubre de 2005 al tribunal civil con sede en Monclova y fue ratificado por los acreedores en una junta de efectuada el pasado 18 de enero, fecha en que el juez determinó fijar para hoy la audiencia en que emitió la sentencia definitiva de levantamiento de la suspensión.
El licenciado Jaime Guerra, representante legal de AHMSA, precisó que conforme a la sentencia emitida hoy, de inmediato entra en aplicación el acuerdo y los acreedores de MICARE recibirán el pago del total de su deuda, sin intereses.
Señaló que la admisión sin oposición del acuerdo con los acreedores de MICARE representa un paso importante en el proceso global de solución del endeudamiento de AHMSA y Subsidiarias, cuyas negociaciones avanzan en forma paralela.
“Con MICARE y Cerro de Mercado son dos las empresas que han terminado exitosamente el proceso de normalización de los adeudos y dichas negociaciones son el sustento del proceso de acuerdo que AHMSA y Subsidiarias está desarrollando con el conjunto de los acreedores y que debe culminar en un tiempo cercano”, estableció.
¿Son seguros los envases plásticos para hornos de microondas?
Justificación
En todos los casos es importante que el consumidor esté informado, y ejerciendo ese derecho solicite al vendedor o distribuidor de los recipientes, las instrucciones de uso y la constancia de su aprobación por la autoridad sanitaria competente, por ejemplo el INAL (Instituto Nacional de Alimentos) o el SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria), entre otras; en caso de que esta información no figurara en el rótulo. Todos los materiales plásticos en contacto con alimentos deben ser aptos sanitariamente, cumpliendo en el ámbito del MERCOSUR los requisitos de la Legislación vigente, incorporada al Código Alimentario Argentino. Si esto ocurre, no existe riesgo alguno asociado al uso de materiales plásticos en contacto con alimentos para una aplicación en particular.
Introducción
Los hornos de microondas surgieron como una alternativa al horno convencional ya que el tiempo requerido para el calentamiento del alimento y el consumo de energía son mucho menores. Muchas de las consultas a INTI-Plásticos en este tema, provienen de usuarios que reclaman por recipientes plásticos que, o no son adecuados para el calentamiento en horno de microondas, o son usados en forma incorrecta o no se sabe cómo usarlos, tanto porque no se siguen las instrucciones de uso, como porque el artículo carece de las mismas, o éstas son incompletas. También es importante verificar la aptitud sanitaria de estos recipientes, sobre todo en lo que respecta a los posibles efectos de las microondas sobre la migración de componentes no poliméricos de los plásticos. Por ello, en el marco del Proyecto de aptitud sanitaria de INTI -PLASTICOS, y de un trabajo conjunto con la Universidad Simón Bolívar de Venezuela, se estudió el efecto del uso repetido del horno de microondas en muestras de recipientes alimentarios utilizados en el hogar (tomados del mercado). Se seleccionaron muestras de un mismo material polimérico (polipropileno), rotuladas como aptas para uso en freezer y horno de microondas (M1), y muestras sin especificaciones en el rótulo (M2). Se evaluó el efecto del uso repetido del horno microondas:
- cuantificando la migración de componentes del envase en simulantes de alimentos
- estudiando la variación de propiedades mecánicas.
Metodología
1. Cuantificación de la migración total de componentes del envase en simulantes de alimentos según la metodología de la Resolución GMC 36/92 del MERCOSUR.
2. Variación de propiedades mecánicas. Las muestras se evaluaron estudiando la variación de la resistencia a la tracción del material[1] y la dureza Shore D[2].
Resultados
1. Los resultados de migración total fueron menores que los límites establecidos por el Código Alimentario Argentino (Cap. IV) y la Legislación MERCOSUR. Los valores de migración total en la muestra M2 disminuyeron con las repeticiones.
2. Evaluación de las propiedades mecánicas: De los resultados obtenidos en el ensayo de tracción se desprende que si bien existen para ambas muestras una ligera fluctuación en los valores de resistencia a la tracción, los valores de elongación a rotura se mantienen prácticamente constantes. Debe tenerse en cuenta que es justamente la variación de la elongación a la rotura el parámetro que suele evidenciar en forma más clara los procesos de degradación que ocurren en un material polimérico. En cuanto a los resultados obtenidos de la medición de dureza Shore D se observa en la muestra (M1) una tendencia a aumentar con el número de repeticiones, lo que indicaría una posible rigidización del material. Esta idea se ve reforzada por el hecho de que los envases presentaron pequeñas fisuras en el punto de inyección. Los valores de dureza Shore D de la muestra (M2) se mantienen constantes hasta la tercera repetición, pero al aumentar el número de repeticiones este valor disminuye lo que podría ser un indicio de una plastificación del material en la superficie.
Conclusiones
Los valores de migración total hallados cumplen los límites de la Resolución GMC 56/92 del MERCOSUR. La disminución de la migración con el uso repetido concuerda con resultados previos [3].
En cuanto a la incidencia del uso del microondas en las propiedades mecánicas puede inferirse que al aumentar el número de repeticiones comienzan algunas alteraciones de tipo superficial que no afectan a la totalidad del espesor del envase. No se comprueban en este sentido diferencias entre los envases rotulados comercialmente como microondeables (M1) y los no rotulados (M2).
Sobre la base de estas conclusiones se propuso a la Comisión Nacional de Alimentos, que funciona en el ámbito del INAL-ANMAT y al Grupo ad-hoc envases y materiales en contacto con alimentos del MERCOSUR, la necesidad de legislar sobre la rotulación de este tipo de recipientes, en particular, así como de los demás utensilios de uso en el hogar en general, promoviendo además, la capacitación del consumidor en su correcto uso.
¿Es cierto lo de la dioxina y el horno de microondas?
Según los especialistas, las dioxinas forman una familia de 210 compuestos, de los cuáles 17 son considerados tóxicos, y no biodegradables. La principal forma de que el cuerpo humano llegue a absorber estas dioxinas, es a través de la grasa consumida.
Las dioxinas pueden ser producidas por la quema de plásticos, especialmente el PVC, pero no existe ningún estudio científico respecto a la creación de las mismas a partir de los productos plásticos empleados en los hornos de microondas.
La FDA (Food and Drug Administration, Dirección de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos), organismo contralor de todo lo relacionado con los alimentos y la salud humana, afirma que cualquier dioxina que pueda ser transferida a la comida por este medio (contacto directo con un envase plástico), es mínima, y dentro de los límites de tolerancia.
Por otra parte, se recomienda que siempre se utilicen productos preparados para su uso en hornos de microondas, como recipientes de vidrio, etc.
Los plásticos que cubren las comidas calientes, están hechos para un solo uso. Dentro de esos límites, jamás han demostrado tampoco, indicios de que lleguen a liberar las dioxinas.
Las pocas referencias concretas a las dioxinas y las microondas, se encuentran en una publicación de la FDA, y están relacionadas con ciertos recipientes de papel usados por algunos alimentos preparados para su calentamiento en hornos de microondas, y también en los envases de leche hechos en cartón. En ellos, los niveles de dioxinas se mostraron como seguros.
De acuerdo lo que afirma la U.S. Environmental Protection Agency (la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos), las dioxinas pueden ser tanto naturales como artificiales.
Las hechas por el hombre, son liberadas a la atmósfera desde fuentes como la quema de basura, o de distintos tipos de combustibles como madera, carbón o petróleo, y también por ciertos tipos de procesos químicos.
Todas las personas han sido expuestas a estos niveles bajos de dioxinas, y ello seguirá ocurriendo, sin que haya indicios de problemas de salud. Si esos niveles aumentan, entonces podrían tener relación con algunos trastornos conocidos, aunque los estudios sobre esto último sólo se han hecho con animales.
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Referencias
[1] Norma ASTM D 638
[2] Norma ASTM D 2240
[3] A. Ariosti. “Aptitud sanitaria de botellas de PET retornables para bebidas gaseosas”. En: “Migración de componentes y residuos de envases en contacto con alimentos”, R. Catalá y R. Gavara, eds. Instituto de Agroquímica y Tecnología de Alimentos, Valencia, España, 2002, págs. 233-247.
Para el mundo de los microorganismos es fundamental el requerimiento de calor. Ya que cierta cantidad de calor favorece su crecimiento y reproducción, mientras que otra cantidad de calor favorece su eliminación.
En la industria farmacéutica es de interés primordial tanto la reproducción como la eliminación de microorganismos, es ahí donde radica la importancia del control de los procesos térmicos. La termodinámica es la herramienta mediante la cual podemos diseñar y controlar los equipos mediante los cuales los microorganismos pueden reproducirse o eliminarse según diversos requisitos de calidad.
El calor es un concepto complejo, por lo que el hombre trato de transformarlo en una variable de mayor simplicidad de manejo; encontrando la siguiente ecuación:
Q = m Cp dT
Donde Q = calor.
m = masa
Cp = capacidad calorífica del material.
dT = diferencia de temperatura.
De la ecuación anterior la variable que podemos controlar fácilmente es la temperatura; entonces la problemática para reproducir o eliminar microorganismos se reduce a controlar la temperatura. Esto conlleva a diseñar equipos adecuados a las necesidades que tengamos, por ejemplo:
Proceso Farmacéutico
Temperatura a controlar
Tiempo requerido
Equipo
Resultado trabajando con microorganismos
Refrigeración
2.0 a 8.0 ºC
Depende de PNO y tipo microorganismo
Refrigeradores, congeladores
Conservación de la vida del microorganismo.
Incubación
Desde 25.0 a 50.0 ºC
Depende del microorganismo y los nutrientes
Estufas de Incubación
Reproducción de microorganismos
Esterilización
Mínima 121.0 ºC
Tiempo mínimo 15 minutos y /o alcanzar un Fo =12
Autoclaves, hornos
Eliminación de microorganismos, con determinados nutrientes.
Despirogenización
Mínima 250.0 ºC
Tiempo Mínimo 1 hora y/o alcanzar un Fp = 12
Hornos
Eliminación de los desechos de los microorganismos.
A través del tiempo, cualquier equipo térmico va a presentar desgaste y desviaciones con respecto a su diseño original, lo que puede ser riesgoso en una industria tan delicada como la farmacéutica; debido a que se ocupa de elaborar medicamentos y fármacos para el consumo humano, por lo que no se puede dar el lujo de descuidar que el desempeño de sus equipos sea el optimo y necesario.
Es en un afán de resolver esta problemática como nace la validación de procesos, que mediante estudios periódicos (de seis meses a un año), se garantiza que el comportamiento térmico de los equipos es el adecuado para reproducir o eliminar microorganismos en los procesos farmacéuticos.
Micro sílice es un mineral compuesto de esferas de bióxido de silicio (SiO 2 ) ultrafino, amorfo y cristalino, producido durante la fabricación de silicio o ferrosilicio. Este proceso involucra la reducción de cuarzo de alta pureza en hornos de arco eléctrico a temperaturas superiores a 2000º C.
La micro sílice se forma cuando el gas SiO producido conforme el cuarzo se reduce, se mezcla con el oxígeno en la parte superior del horno. En este punto el SiO se oxida a SiO 2 , condensándose en las partículas esféricas puras de micro sílice que forman la mayor parte de los vapores o humo del horno. De aquí los nombres alternos para el material – vapores de sílice condensados o vapores de sílice.
Los vapores del horno se conducen a través de tuberías de enfriamiento, por un pre-colector y ciclón – para quitar las partículas gruesas que pudieran haberse arrastrado del horno – y luego se soplan hacia filtros bolsa diseñados especialmente donde se recolectan.
El tamaño promedio de partícula está por debajo de 0.5 micras, lo que significa que cada micro esfera es 100 veces mas pequeña que un grano de cemento promedio. En una mezcla típica, con dosificación de 10% de micro sílice , habrá entre 50, 000 y 100, 000 partículas de micro sílice por grano de cemento. La calidad de las materias primas y la operación de los hornos determinan la pureza de la micro sílice. Aunque el material se recolecta como un polvo muy fino con una densidad a granel en el rango de 200 kg/m 3 , se le puede procesar para densificarlo, haciendo la densidad a granel de alrededor de 650 kg/m 3 , o puede hacerse lechada. Este proceso posterior involucra el mezclado de la micro sílice, normalmente en forma directa de los filtros de los silos, con un peso igual de agua. La lechada es fácil de transportar, almacenar, dosificar y de mezclarse con el concreto.
La micro sílice se prueba en un análisis químico completo y distribución de tamaño de partícula. La lechada se evalúa también en contenido de sólidos, densidad y color.
¿Como trabaja la micro sílice?
Las esferas ultrafinas llenan los huecos entre los granos de cemento reduciendo los vacíos en el concreto fresco. Las partículas actúan como balines de chumacera y mientras hacen al concreto mucho mas adherente, realmente le dan mas movilidad a la mezcla permitiendo que el concreto fluya mas fácilmente al aplicarle energía.
Se mejoran el bombeo, formado y acabado, y las mezclas de bombeo de micro sílice se emplean a menudo sin ajustar los contenidos de arena.
Se reducen o eliminan la segregación y el drenado.
Esto permite lograr acabados en la superficie más pronto que con el concreto normal.
La micro sílice es un puzolana.
Esto significa que reaccionará con el hidróxido de calcio derivado de la hidratación del cemento y formará mas del silicato de calcio hidratado que mantiene unido al concreto.
Debido a que las partículas de micro sílice son ultrafinas, con un área de superficie específica de alrededor de 20, 000 m 2 /kg y un contenido de SiO 2 de aproximadamente 90%, la reactividad es muy alta. Por el tamaño muy pequeño de las partículas de micro sílice , la estructura cristalina formada por esta reacción es también muy pequeña y ocupa los espacios vacíos dentro de la matriz. Esto densifica la estructura completa del concreto, resultando en una resistencia mayor y reducciones significativas en permeabilidad.
Los aumentos en resistencia pueden ser desde 20 hasta 50% al usar micro sílice como una simple adición.
Sin embargo, si el concreto esta diseñado para tomar ventaja de la acción puzolanica e incluye el uso de super-plastificantes para mantener muy bajas relaciones agua / cemento, se pueden lograr grandes mejoras.
Se han registrado resistencias diseñadas de mas de 100 Mpa para entregas de mezcla preparada de concreto. El efecto sobre la permeabilidad es aún más pronunciado. Cuando se usa un 10% de dosis en una mezcla que contiene alrededor de 400 kg de cemento, el coeficiente de permeabilidad se puede reducir hasta 1/100 del nivel del concreto equivalente sin micro sílice.
Este incremento en resistencia y la reducción en permeabilidad del concreto, combinados con la reducción de hidróxido de calcio, significan que las características de durabilidad del concreto son enormemente mejoradas.
Las resistencias sulfato y cloruro son aumentadas, la susceptibilidad a la reacción álcali sílice se elimina virtualmente y la resistencia y adherencia mejoradas significan que la resistencia a la abrasión y erosión de una micro sílice excede por mucho las de una mezcla ordinaria.
La micro sílice se puede usar para reducir el calor de hidratación – un factor muy importante en construcciones de concreto masivas. Esto puede lograrse reduciendo el contenido de cemento y empleando la micro sílice para elevar la resistencia debido a su eficiencia cementante. Otra manera es usar un alto porcentaje de otro material puzolanico de reemplazo y emplear la reactividad de la micro sílice para dar resistencia en etapa temprana e impermeabilidad, permitiendo así que los materiales mas lentos trabajen en un período mucho más largo de tiempo.
El punte Oresund tiene 1092 metros de largo con un ancho principal de 490 metros.
Sus columnas son de 203.5 metros de alto.
El concreto utilizado en este puente utiliza micro sílice.
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