Petróleos Mexicanos (PEMEX) invertirá 700 millones de dólares para un barco de proceso y almacenamiento de crudo que llegará a las costas de Tabasco el mes próximo.
PEMEX, actualmente utiliza plataformas de producción y después de obtener el petróleo es procesado en un tren de plataformas o se envía a tierra. Con el nuevo buque la empresa podrá realizar el procesamiento y almacenamiento del crudo si necesidad de construir más plataformas o trasladarlo a tierra.
Con la compra del buque-tanque a una compañía noruega, le empresa mexicana dará un salto tecnológico que le permitirá ahorrar tiempo y elevar la eficiencia para el aprovechamiento de hidrocarburos contenidos en yacimientos marinos.
El Sistema Flotante de Producción, Almacenamiento y Descarga (FPSO) consiste en un gran buque-tanque anclado al fondo marino que se diseña para procesar y almacenar la producción de pozos submarinos cercanos. Un FPSO puede satisfacer las necesidades exploración y explotación de campos marginales económicos situados en áreas profundas alejadas donde no existen tuberías. El barco también permite descargar periódicamente el petróleo almacenado a buques menores, los cuales transportan el hidrocarburo a instalaciones para su transformación posterior.
El buque-tanque que adquirirá Pemex sólo será de proceso y almacenamiento, no de producción.
Lo relevante de la nueva tecnología, que sirve para yacimientos ubicados hasta a tres mil metros de tirante de agua, es que PEMEX no tendrá que adquirir equipos y sistemas intermedios como las denominadas tensada hasta para mil 400 metros, Mini TLP, SPAR o SEMI para profundidades de hasta tres mil metros.
Actualmente, el buque está en construcción en diversas partes del mundo y luego será armado, para después llegar a las costas mexicanas en septiembre o noviembre próximo a más tardar.
Existe en el Golfo de México un barco estacional (el Takuntak) que sólo es utilizado para almacenar el petróleo, pero con la nueva embarcación se podrá procesar y almacenar el hidrocarburo, para luego transferirlo.
La nueva adquisición de PEMEX permitirá ahorrar nueve meses en el desarrollo del campo petrolero Ku-Maloob-Zaap (KMZ), cuya producción junto con la que se obtenga de Chicontepec (yacimiento en tierra) contribuirá a compensar el declive en la producción de Cantarell.
22-Agosto-2006
Novedosos equipos de análisis térmico para la Industria de los Plásticos
Fuente: QuimiNet
15-Agosto-2006
Nueva plataforma más avanzada del mundo para identificar anormalidades genéticas como el Cáncer
Fuente: QuimiNet
Nueva plataforma más avanzada del mundo para identificar anormalidades genéticas como el Cáncer
Agosto de 2006
Agilent Technologies anunció el lanzamiento del microarreglo Oligo aCGH , un equipo de última generación desarrollado por la división de biociencias y análisis químicos de la empresa (LSCA) y diseñado con los más avanzados niveles de densidad que permite identificar anormalidades genéticas manteniendo la sensibilidad y capacidad de reproducción de la plataforma convirtiéndolo así en el equipo más avanzado a nivel mundial.
Los microarreglos, son plataformas especializadas cuya tecnología permite, a través de pequeñas cantidades de ADN obtenidas por sencillas muestras de sangre, la posibilidad de conocer el origen y avance de enfermedades tan complejas como el cáncer o parkinson, entre otros, a través de la identificación de modificaciones en la cadena facultando al médico a dar no sólo un diagnóstico más preciso sino también a desarrollar terapias y actividades de prevención más puntuales y personalizadas para cada paciente.
La plataforma no se centra en reparar los genes; no obstante, permite la posibilidad de definir si alguien tiene un determinado perfil que lo lleve a desarrollar algún tipo de cáncer o enfermedad similar aún antes de la aparición de los primeros signos. Gracias a este tipo de innovaciones los médicos tienen la posibilidad de dar un diagnóstico más certero que permita incluso evitar el desarrollo de la enfermedad en pacientes que aún no presentan síntomas o definir el tratamiento adecuado mientras que los investigadores pueden orientarse plenamente en generar soluciones que contribuyan al combate de este tipo de males.
La técnica CGH ( Hibridación Genómica Comparativa) ha sido utilizada desde hace tiempo para estudiar variaciones en la duplicación del ADN asociadas directamente a un amplio rango de enfermedades genéticas incluyendo el cáncer y síndromes como el Autismo o Síndrome de Down, entre otros. Sin embargo, con este nuevo anuncio, Agilent Technologies lleva la investigación de arreglos de CGH a un nivel de resolución y sensibilidad extremas y con tal capacidad de reproducción que permite una detección confiable de alteraciones garantizando al mismo tiempo no sólo el proceso sino también la interpretación del mismo de manera electrónica reduciendo significativamente los niveles de error en esta área.
Gracias a este avanzado equipo podrán ser identificadas exitosamente alteraciones que eran imposibles de localizar con otras plataformas tecnológicas contando con una densidad cinco veces más amplia que con los equipos anteriores. Asimismo, el formato doble permitirá a los investigadores realizar dos pruebas en un solo lado otorgando así una reducción muy significativa en costo por cada experimento lo que redundará en importantes beneficios económicos para las organizaciones.
Asimismo, los investigadores podrán tener acceso a la base de datos de más de 8 millones de pruebas de CGH prediseñadas y tecnológicamente validadas a través del microarreglo virtual, una herramienta especializada que de manera flexible permite crear de manera inmediata diseños adaptados y centrados en explorar las áreas de interés conforme a las necesidades puntuales del usuario, l o que reduce los tiempos, costos y riesgos asociados al diagnóstico así como al descubrimiento y desarrollo de nuevos productos.
“ Agilent ha sido pionero del uso comercial del microarreglo Oligo aCGH, método que se está convirtiendo rápidamente en un estándar en la industria para el estudio de desórdenes cromosomáticos ” aseguró el Dr. Hailing Sun, Gerente de Producto de Agilent, “ por esta razón, nos sentimos comprometidos a hacer de esta tecnología un elemento accesible para los investigadores durante una segunda etapa”, puntualizó.
Con más de 40 años diseñando y desarrollando equipos de medición, la división de biociencias y análisis químicos de la empresa ha mantenido su énfasis en la innovación y el desarrollo invirtiendo cerca del 20 por ciento de los recursos de la empresa en este tipo de proyectos ratificando así su constante compromiso con la calidad para los usuarios.
El equipo está disponible en Estados Unidos y se espera que muy pronto pueda formar parte del amplio rango del portafolio de instrumentos de medición con que cuenta la empresa en el resto del mundo.
Para obtener mayor información sobre el microarreglo Oligo aCGH , haga click aquí.
Puede consultar el showroom de Agilent para mayor información, haciendo click aquí.
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El LVN – 2000 Proporciona una Solución de Desinfección de Bajo Mantenimiento, Efectiva al Costo
CLIENTE:
DEPTO. DE OBRAS PUBLICAS
DIVISION DE SANITACION
DE WEST BABYLON, N.Y.
EN EL CONDADO DE SUFFOLK
EQUIPO:
LVN – 2000 SISTEMA DE INYECCIÓN QUÍMICA LIQUIDA
INSTALADO:
FEBRERO 2001
ANTECEDENTES:
El cliente había estado usando bombas de velocidad variable, para dosificar hipoclorito dentro de una agua de acarreo que alimentaba una cámara de contacto. A modo de mantener el residual de Cl2 en el punto de ajuste especificado, durante los períodos de bajo flujo, las bombas tenían una corrida tan lenta, que causaba el calentamiento de los motores CD. En ocasiones, la demanda del Cl2 tenía cambios tan drásticos que requerían la entrada de una segunda bomba-por la duración de los picos de demanda-y después sacarla al caer la demanda.
Durante la temporada del estiaje, el desprendimiento de gas-del hipoclorito-planteaba un buen problema. Estos desprendimientos provocaban el congestionamiento de las bombas-por las bolsas de gas-que requería de la atención de los operadores, para purgar el sistema. Cuando la bomba debería remontar, no bombeaba tan eficientemente....causando sólo que corriera a una mayor velocidad. Se requería también del alto mantenimiento del remplazo de diafragmas y cabezales de bombeo.
En un momento dado, se instalaron líneas de menor diámetro hacia la bombas de hipoclorito, para tratar de aliviar el problema de los desprendimientos de gas; sin embargo esta solución falló debido a las largas líneas requeridas para llegar hasta las áreas de tanque de almacenamiento y bombas.
ACCION
TOMADA:
Se instalaron tres unidades LVN-2000 de inyección química líquida, totalmente automatizadas con controles PCU......con acción de interfase.
RESULTADOS:
Con las unidades LVN-2000 ya instaladas, se utiliza un efluente de agua filtrada, para operar un eductor que extrae la solución de hipoclorito, desde el tanque de almacenamiento y a través de la unidad LVN-2000.
Como beneficio adicional, el flujo del LVN-2000 es suave y contínuo, eliminando así bolsas de aire y entrada de reactivo en “oleadas”, al tiempo que a-porta una lectura directa del flujo. Facilita un mejor mezclado del hipoclorito con el flujo del agua de acarreo. Una vez que el hipoclorito es mezclado-en el eductor con el agua de acarreo, llega por tubería hasta el difusor de la cámara de contacto.
Después que la solución se mezcla con el efluente de la planta, una bomba de muestreo alimenta al analizador de cloro residual, para proveer la retroalimentación medida, de los niveles de cloro. El nivel del Cl2 residual deseado, es la señal de entrada del controlador PCU. El punto de ajuste del PCU, compara la señal medida-del analizador-para ajustar automáticamente la capacidad del LVN-2000......y mantener el residual correcto de Cl2.
El cliente ha encontrado que, a diferencia de las bombas, el mantenimiento del sistema líquido V-Notch, ha sido prácticamente despreciable y ha reducido los trabajos de las lavadas mensuales del dosificador y de las líneas de del difusor, así como la limpieza de filtros, para prevenir los congestionamientos de los orificios del eductor.
“Encontramos que la alta confiabilidad y el mínimo mantenimiento del LVN-2000, justificó muy bien el costo de capital de la unidad” , acota Doug Haussel, Jefe de la Plantilla de Operadores. Se trata de un sistema de limpieza simple, que no requiere del mantenimiento ó el remplazo de las partes mayores en movimiento. El sistema opera al vacío, lo cual minimiza la posibilidad de derrames y fugas, y lo convierte así en una instalación muy limpia, montada en pared.
No existen ningunos motores, que energizar-aparte del del actuador automático-ni válvulas ó diafragmas que remplazar. “La operación es mucho más suave, cuando no hay tuberías que vibran alocadamente....por las altas velocidades de las bombas. A ésto se suman las economías por los costos conjuntos de operación y mantenimiento”. El sistema LVN-2000, de inyección química líquida, ha probado ser muy confiable, simple y efectivo en proveer la desinfección final del efluente, a la luz de los flujos diurnos de la planta y los cambios en las demandas de cloro.
A pesar de las variaciones del flujo, el LVN-2000,
aporta una operación suave y un residual estable de cloro, dentro del marco del lapso de 6.5 horas que enseña la gráfica.
Sistema SCADA del cuarto del control de Operaciones que muestra el estatus de los procesos de efluente final /desinfección del efluente.
Cortesía de USFilter, a Siemens Business. Para conocer más sobre
US Filter, a Siemens Business, sus productos y soluciones, haga click
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En términos generales, los instrumentos y equipo quirúrgico suele llegar en sus bandejas originales a la zona de lavado.
Existen diferentes opiniones sobre la secuencia de acciones a seguir dentro de la zona de lavado. Dependerá del estado en que estos materiales vengan de quirófano y de la forma en que los materiales sean transportados hasta la Central de Esterilización. Cuando el transporte se realiza en seco tal y como se efectúa en muchas centros sanitarios, se pueden seguir los siguientes pasos:
1. Limpieza/ Enjuague inicial
Los instrumentos utilizados estás cubiertos por suciedad y estarán contaminados. El instrumental, en su bandeja, puede ser colocado en una pica profunda y enjuagado con un grifo de mano a temperaturas por debajo de 50ºC. Es importante que la pica sea lo suficientemente profunda para reducir el riesgo de salpicado. Esta limpieza inicial puede ser realizada en un baño ultrasónico.
2. Clasificación del material para su limpieza manual y para la limpieza automática
Si no se ha realizado en quirófano, todos los productos desechables que acompañan a los instrumentos y que no pueden ser lavados en la lavadora automática deben ser extraídos para que el instrumental pueda ser lavado. Este trabajo debe ser cuidadoso, ya que las posibilidades de lesiones son elevadas. Se recomienda el uso de un delantal, bata y guantes protectores. Igualmente, se recomienda la utilización de una mascarilla.
Con el objetivo de no dañar el instrumental, especialmente aquel más delicado, se recomienda sacar los instrumentos de sus bandejas y colocarlos sobre una segunda bandeja sin volcarlos directamente sobre la mesa de trabajo. Para garantizar que los eyectores de agua de la lavadora alcancen todas las superficies de los instrumentos, puede ser necesario colocar los instrumentos más grandes que componen un set en más de una bandeja.
3. Limpieza / Desinfección
Mediante la limpieza, se extrae toda la suciedad remanente. La limpieza puede ser manual o a máquina. En las lavadoras desinfectoras automáticas, primero se lava la carga y se sigue con un proceso de desinfección térmica mediante agua caliente. Normalmente, los materiales prelavados manualmente y que permiten un lavado a máquina, son sometidos a un ciclo de lavado a máquina que dejará los instrumentos desinfectados.
4. Verificación de la limpieza y del secado
Tras la limpieza, todos los instrumentos deben ser inspeccionados para constatar una correcta limpieza y secado. Se debe prestar especial atención a las partes más difíciles de los instrumentos, tales como los engranajes, zonas dentadas, tubuladuras, etc. Esta comprobación se realiza habitualmente cuando se realiza la revisión funcional de los instrumentos. Para más información, ver la sección: Comprobación y validación de los procesos de limpieza.
Para reducir los riesgos del personal, en varios países el prelavado de los instrumentos se realiza directamente en la lavadora desinfectora. En otras palabras: siempre que sea posible, se debe realizar tan solo la limpieza a máquina. En los túneles de lavado y desinfección, también denominados "takt machines", la carga se coloca sobre una cinta transportadora y va pasando a través de una serie de compartimentos con puertas cerradas, en los cuales se van desarrollando los pasos consecutivos que tienen lugar en un proceso de lavado. De esta forma, un túnel de lavado puede tener 4 compartimentos: Pre-aclarado, baño ultrasónico, lavado principal y desinfección / secado.
Cuando la máquina procesa simultáneamente en todos los compartimentos, su producción puede ser considerablemente más alta que las de las lavadoras desinfectoras individuales, y por tanto, ser útiles en instalaciones donde la demanda de material sea muy elevada
Un túnel de lavado puede producir de 30 a más bandejas de instrumentos por hora. Como los túneles de lavado no están diseñados para limpiar instrumentos complejos, con canales o conductos corrugados, este tipo de material debe ser lavado en una lavadora por separado.
Otra desventaja de los túneles es su complejidad y vulnerabilidad ante posibles fallos mecánicos. Las averías provocan una considerable reducción de la capacidad de limpieza. Por ello, es muy frecuente encontrar instalada cerca del túnel de lavado, una ó más lavadoras desinfectoras por seguridad.
T5DC es una empresa experta en el mercado farmacéutico, con más de 25 años de experiencia.
Entre nuestras línea de productos manejamos las lavadoras automatizadas para accesorios y material quirúrgico marca Hamo. Estas lavadoras son útiles tanto en hospitales y clínicas como en laboratorios analíticos y de producción químico farmacéutica.
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01-01-2003
Fundamentos de la operación de los equipos de refrigeración
FUNDAMENTOS
DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN
Compresores.
Los compresores más comúnmente empleados
en los sistemas de refrigeración de alimentos
son los de pistón o émbolo, los rotatorios
y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento
positivo, efectuándose la compresión del
vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón,
como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón
mientras que en los rotatorios el miembro compresor
puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria
o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor
centrífugo la compresión se produce por
la acción de la fuerza centrífuga la cual
es desarrollada a medida que el vapor es girado por
un impulsor de alta velocidad.
El tipo de compresor empleado en cada aplicación
específica depende del tamaño y la naturaleza
de la instalación y del refrigerante utilizado.
El compresor pistón constituye uno de los más
divulgados en los sistemas de refrigeración de
alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes
que requieran desplazamientos relativamente pequeños
y presiones de condensación relativamente altas.
La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración
y el volumen de succión por unidad de capacidad
de refrigeración constituyen indicadores de la
operación de estos compresores.
Entre los cálculos que pueden realizarse están
la determinación de la capacidad de refrigeración
y la potencia requerida al variar las temperaturas de
evaporación y condensación. Asimismo,
la selección de un compresor para condiciones
específicas de operación reviste resulta
de importancia práctica.
Evaporadores.
El equipo donde se produce la ebullición del
refrigerante producto de la absorción de calor
desde el foco frío recibe el nombre de evaporador.
Aunque lo que se produce es una ebullición y
no una evaporación, universalmente se acepta
la denominación de evaporador para designar al
equipo donde ocurre este proceso.
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben
cumplir estos equipos en función de sus diversas
aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama
de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo
clasificarse según el medio refrigerado, el principio
de operación, las características de la
superficie de transferencia y según la forma
de circulación del fluido a enfriar.
La capacidad de refrigeración de un evaporador
está dada por la razón a la cual se trasmite
el calor a través de sus paredes, proveniente
del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido
que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta
capacidad está determinada por los factores que
gobiernan la transferencia de calor a través
de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de
transferencia de calor, el área de transferencia
y la diferencia de temperaturas.
La selección de evaporadores para una aplicación
específica constituye un elemento de utilización
práctica.
Condensadores.
El calor total rechazado en el condensador incluye tanto
el calor absorbido en el evaporador como la energía
equivalente al trabajo de compresión. Cualquier
calor absorbido por el vapor de succión desde
el aire de los alrededores también forma parte
da la carga térmica del condensador. Como el
trabajo de compresión por unidad de capacidad
de refrigeración depende de la relación
de compresión, la cantidad de calor rechazado
en el condensador varía con las condiciones de
operación del sistema.
Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados
por aire, enfriados por agua y evaporativos.
De igual forma que los evaporadores la capacidad del
condensador está determinada por los factores
que rigen la transferencia de calor.
La selección de condensadores para una aplicación
dada resulta de interés práctico.
Dispositivos
de expansión.
Los dispositivos de expansión tienen una doble
función, la de reducir la presión del
líquido refrigerante y la de regular el paso
de refrigerante a través del evaporador.
Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar,
la válvula de expansión manual, la válvula
de flotador y la válvula termostática.
La localización de estos dispositivos así
como sus accesorios resultan de especial importancia
ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.
Sistema.
Una consideración importante es establecer las
relaciones de balance entre las secciones vaporizante
y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con
que se lleve a cabo la ebullición sea igual a
la rapidez con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están
conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula
a través de ellos es el mismo, por lo que la
