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tratamiento de lodos, lodos activados aerobicos para tratamiento de aguas
PRADA adquiere novedosa máquina rotatoria de Bonfiglioli
Fuente: QuimiNet
PRADA adquiere novedosa máquina rotatoria de Bonfiglioli
La compañía metalúrgica PRADA compró recientemente a Bonfiglioli Engineering una máquina rotatoria RLD 230 con 12 cabezas para detectar fugas en latas de 18 litros.
PRADA es el tercer más grande productor de latas en Brasil desde 1936, abasteciendo con calidad y tradición gracias a sus más de 1,600 trabajadores en cuatro sitios de Brasil. PRADA produce más de 1,000 millones de latas al año principalmente para pintura, aerosol y productos químicos.
El sistema interno de manejo posiciona a cada lata a través de una cabeza de sellado especial la cual es dirigida a través de una cámara para sellar la apertura del cuello del container. El envase es presurizado y monitoreado para determinar si fuga. Si se detecta una fuga, el envase se expulsa automáticamente en un área designada a la salida del detector. De otra manera, sale a través del sistema de manejo sobre la línea. La máquina fue diseñada para detectar microfugas en 50 latas por minuto.
El RLD 230 es altamente preciso y repetible con un consumo muy bajo de energía y de aire comprimido. El movimiento de las cabezas del detector es conducido por una leva mecánica que se lubrica automáticamente haciéndola una máquina de bajo mantenimiento. Además puede ser instalado fácilmente en líneas de producción existentes.
Bonfiglioli Engineering ha operado desde 1974 con gran éxito en el mercado de las máquinas detectoras de fugas. La experiencia acumulada y constante atención hacia nuevas tecnologías, ha permitido que la compañía se establezca como un punto de referencia a nivel mundial en el mercado del diseño y construcción de detectores de fugas, para la elaboración de latas en los sectores de bebida, alimenticia y farmacéutica.
Si desea contactar a la empresa para este u otros tipos detectores de fugas, haga clic aquí.
09-Agosto-2006
Seminario Austriaco en el marco de Enviro-Pro México 2006
Fuente: QuimiNet
Seminario Austriaco
en el marco de Enviro-Pro México 2006
Austria presentará propuestas ambientales sobre residuos sólidos, tratamiento del agua y energía alternativa
Soluciones para resolver las necesidades industriales y municipales, en materia de medio ambiente y eficiencia energética (Seminario del 28 de septiembre, Salón Tarasco, WTC).
12 compañías austriacas en piso de exhibición, con tecnologías innovadoras.
Enviro-Pro México 2006, del 27 al 29 de septiembre, WTC.
La disposición de residuos sólidos y el tratamiento de agua resultan de vital importancia para las sociedades modernas. Procesos de purificación de agua, tratamiento de lodos, reciclaje y tratamiento de desechos sólidos, trituradoras, generación de energía por medio de biomasa y ahorro de energía, son algunas de las aplicaciones y alternativas actuales para ello.
Dichas tecnologías y procesos serán presentados por empresas austriacas en el Seminario “Manejo de Desechos Sólidos, Tratamiento de Agua y Energía Alternativa” , en el marco de la XIV edición de la exhibición Enviro-Pro México 2006, del Congreso Internacional Ambiental del Consejo Nacional de Industriales Ecologistas (CONIECO), así como del Seminario de Ahorro de Energía, Cogeneración y Energía Renovable de la Comisión Nacional de Ahorro de Energía (CONAE).
Este Seminario, coordinado por la Sección Comercial de la Embajada de Austria, tiene como finalidad presentar las aplicaciones de sus tecnologías, producto de la investigación y dedicación de sus creadores, junto con la experiencia directa en sus mercados para resolver necesidades industriales y municipales específicas en dichas materias. El Seminario se llevará a cabo el 28 de septiembre, de las 15:00 a 19:15 horas, en el Salón Tarasco del World Trade Center de la Ciudad de México (Cupo Limitado).
Enviro-Pro México, foro internacional de medio ambiente y energía, considerado el más importante en México, tiene como propósito reunir en un solo lugar a industriales, funcionarios municipales, ingenieros ambientales, especialistas en energías renovables, académicos, investigadores y tomadores de decisión, del 27 al 29 de septiembre, en el World Trade Center de la Ciudad de México.
Así también, y durante los tres días de exhibición, 12 empresas austríacas estarán presentes para promover las tecnologías y aplicaciones sobre medio ambiente y energía, en el Stand 406B.
Para mayor información del evento, haga click aquí.
27-Julio-2006
Pemex no subsidiará el gas natural a industrias en 2007
Industria: Petróleo y Energía Tipo: Gobierno, Situación del mercado, Economía, Industria en general
Fuente: Intélite
Pese al alza en los precios del gas natural, Pemex no considera ofrecer apoyos gubernamentales a industriales para 2007, aunque la molécula alcance 12 dólares por millón de BTU (Unidades Térmicas Británicas).
La petrolera continuará ofreciendo coberturas a precios de mercado, tanto a pequeños y medianos empresarios, como a grandes industriales y a distribuidores de gas natural en el país, con el objetivo de que los clientes eviten desviaciones importantes en los presupuestos de operación, y otorga una gran certidumbre a los flujos de caja derivados del pago de este servicio.
Felipe Luna Melo, subdirector de gas de Pemex Gas y Petroquímica Básica, explicó que al día de hoy (miércoles) la cotización de cobertura a Precio Fijo está en un rango de 7.27 dólares por millón de BTU, para los meses de agosto a diciembre de 2006.
Aclaró que “existen empresas muy pequeñas que no tienen acceso a ninguno de los esquemas de precios de cobertura de Pemex, por lo que el gas lo terminan contratando con las empresas distribuidoras localizadas en todo el país”.
Luna Melo explicó que los precios de las coberturas que ofrece Pemex varían día con día, según los movimientos que registre el gas natural en el mercado internacional, luego de señalar que “en cualquier momento las empresas pueden adquirir sus coberturas”, que al final del día es una herramienta básica de la planeación financiera de cualquier empresa consumidora de este energético.
Aunque también Pemex puede ofrecer a los grandes consumidores, como Alfa, cobertura usando una combinación de estos instrumentos, es decir, un cliente puede optar por cubrir un porcentaje de su volumen con un Precio Fijo y otro porcentaje con un Precio Techo.
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Los lodos de perforación son fluidos que circulan en los pozos de petróleo y gas para limpiar y acondicionar el hoyo, para lubricar la broca de perforación y para equilibrar la presión de formación.
Los lodos de perforación típicamente usan agua o petróleo como fluido base. En años recientes, los lodos de perforación a base de sintéticos formulados empleando éster, éteres o polialfaolefinas como fluidos de base, se encuentran disponibles como alternativas. La información existente sugiere que los lodos de perforación a base de sintéticos son relativamente no tóxicos en los ambientes marinos y tienen un alto grado de biodegradación.
A fin de minimizar la cantidad de petróleo descargada dentro del ambiente marino, los operadores deben, en lo posible, utilizar lodos a base de agua o a base de sintéticos.
El uso de un lodo a base de petróleo requerirá de aprobación específica y estará limitado a los pozos, o porciones de los mismos, donde los requerimientos de perforación sean tales que el uso de lodos a base de agua o a base de sintéticos no sea práctico.
Si se aprueba un lodo a base de petróleo, el contenido aromático del petróleo base deberá ser de 5 % o menos y el petróleo no deberá ser acentuadamente tóxico de acuerdo a su medición por medio de pruebas estándares de toxicidad.
Los lodos de perforación a base de petróleo, remanentes luego de un cambio de lodo de perforación o de la completación de un programa de perforación, deben ser recuperados y reciclados o transferidos a la costa de una manera apropiad, según la reglamentación local.
Los lodos de perforación a base de agua que hayan sido usados o que hayan sobrado, podrán ser descargados desde las instalaciones marinas, sin tratamiento, a 3 metros o más de profundidad de la superficie, siempre y cuando no contengan aditivos químicos tóxicos o con hidrocarburos. Los operadores deberán, sin embargo, desarrollar procedimientos que reduzcan la necesidad de la disposición a granel de estos lodos, ya sea después de un cambio de lodo de perforación o de completar un programa de perforación.
Si desea contactar a proveedores de lodos de perforación haga click aquí
11-03-2005
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
Medidores acústicos de flujo: medidores Doppler y Tiempo en Tránsito
Los medidores acústicos de efecto Doppler miden la velocidad de las partículas, ya sean sólidos en suspensión o burbujas de aire, que se desplazan en un fluido en movimiento.
Un transductor emisor emite señales acústicas de frecuencia conocida, que son reflejadas por las partículas en movimiento y que son captadas por un transductor receptor.
Se analizan los cambios de frecuencia que se presentan entre la señal emitida y la recibida y el resultado promedio de estos cambios se relacionan directamente con la velocidad media de las partículas que se están moviendo dentro del fluido, proporcionando de esta manera la velocidad media del flujo.
Existen por lo general dos tipos de medidores ultrasónicos que son empleados para medir el flujo en conductos a presión.
El primero de ellos, denominado TIEMPO EN TRÁNSITO o TRANSIT TIME, emplea señales acústicas mediante la trasmisión de pulsos. En cambio, el de efecto Doppler emplea la trasmisión de una onda continua. Estos dos tipos de medidores pueden ser considerados como complementarios, mas que competitivos. Los medidores acústicos de efecto Doppler fueron considerados más versátiles en un inicio, debido a su funcionalidad en flujos con una gran cantidad de aire y sólidos en suspensión. Sin embargo, y debido al desarrollo de computadoras que permiten la trasmisión de micro-impulsos y una mayor precisión bajo circunstancias difíciles de flujo, los medidores de tiempo en transito han recibido una mayor aceptación en tiempos recientes, siendo desarrollados prototipos con menor costo y mas precisión que los de efecto Doppler.
Aplicaciones de los medidores de flujo de tiempo en tránsito
Sus aplicaciones son muy variadas e incluyen entre otras:
Agua potable: medición de flujo de agua extraída de ríos o fuentes naturales, adición de cloro para potabilización (medición de flujos muy bajos en fluidos altamente corrosivos).
Extracción de petróleo: medición de flujo y detección de fugas en oleoductos.
Industria papelera: medición de flujo de químicos anticoagulantes basados en agua o silicón con alta viscosidad , medición de flujo de sosa cáustica y ácidos.
Plantas generadoras de energía: medición de flujo de agua de enfriamiento, optimización de energía.
Plantas químicas: medición de flujo de ácido sulfúrico concentrado.
Plataformas marinas: separación de crudo y gas natural.
Tratamiento de agua residual: adición de polímeros coagulantes para tratamiento de lodos, medición de flujo de lodos.
Dynamic Consultant ofrece uno de los medidores de flujo tipo Transit Time más populares en el mundo.
Utiliza la señal digital de procesamiento (DSP) en combinación con el principio de correlación digital, su tecnología y características de funcionamiento son excepcionales y su operación es simple. El medidor de flujo es capaz de registrar más de 40,000 puntos de flujo y está programado para diferentes intervalos. Puede ser para operación de hasta 16 horas y es completamente recargable en menos de 8 horas.
Aplicable en: HVAC, agua potable, líquidos ultrapuros, agua deionizada, productos del petróleo, agua tratada y/o residual. Programa o software D'link en ambiente Windows, para análisis de estadísticas de medición de flujo y presentación de gráficas en Excel.
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