En los centros de investigación y desarrollo tecnológico de los principales institutos de educación superior en México, existe un objetivo común: lograr la comercialización de los inventos.
Sin embargo, la desconfianza y la falta de apoyo son tres sepultureros que entierran cada día las esperanzas de llevar al mercado más de 500 proyectos que ya se encuentran catalogados y listos para su venta.
Ingenieros, investigadores y científicos de la UNAM y del IPN no se dan por vencidos, a pesar de que saben que muchos de sus trabajos terminan guardados en un closet.
Roberto vega, de la UNAM, dice que muchos empresarios prefieren comprar tecnología extranjera, antes de probar la que se desarrolla en los laboratorios de las universidades locales.
Explica que el centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico guardan un catálogo de 120 inventos.
Como ejemplo de investigación y desarrollo que se realizan en las universidades públicas se pueden citar: un Buena Vista, que es un equipo para medir la topografía de córneas del ojo humano; un Anticelular, que se comporta como un dispositivo trasmisor de una señal interferente en las mismas bandas de frecuencia en las que operan diferentes tecnologías como GSM, CDMA y TDMA.
30-Marzo-2006
Preparan licitación en SCT
Fuente: El Espectador
Le comentaba de los probables participantes en la licitación que preparan la subsecretaría a cargo de Jorge Alvarez Hoth y Cofetel de Jorge Arredondo. Las bases se publicarían la próxima semana. En realidad la órbita es la 109.2º Oeste para su explotación en la banda de frecuencia conocida como KA.
Se perfilan SES Americom con Medcom de Clemente Serna y se habla también de Intelsat, TelSat y la holandesa New Skies.
Pero hoy también le puedo platicar de otra compañía estadounidense que es WildBlue Communications, pionera en prestación de servicios en la banda KA en su país. Representantes de dicha firma que encabeza David Leonard ya comunicaron a SCT y Cofetel su interés.
27-Marzo-2006
Caen ladrones de combustible
Industria: Petróleo y Energía, Petroquímica Tipo: Demandas y procesos legales, Gobierno, Corrupción
Fuente: Reforma
El hallazgo de una toma clandestina en ductos de Pemex permitió la captura de una banda de ordeñadores de gasolina.
La Secretaría de Seguridad Pública estatal y Pemex informaron que el operativo se instrumentó hace dos días, luego de que se detectó la toma en un rancho en el kilómetro 59 de la carretera federal, en el tramo entre Veracruz y Tlalixcoyan.
Como estrategia para frenar la ordeña de ductos, la paraestatal junto con las autoridades estatales y federales evitó su cancelación, y esperaron a que extrajeran el combustible. Tres personas comenzaron a llenar tambos metálicos, y en ese momento fueron detenidos por elementos de la SSP.
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Un contactor como un aparato mecánico de conexión y desconexión eléctrica, accionado por cualquier forma de energía, menos manual, capaz de establecer, soportar e interrumpir corrientes en condiciones normales del circuito, incluso las de sobrecarga.
La energía utilizada para accionar un contactor puede ser muy diversa: mecánica, magnética, neumática, fluídrica, etc.. Los contactores que se usan normalemente en la industria son accionados mediante la energía magnética proporcionada por una bobina.
Un contactor accionado por energía magnética, consta de un núcleo magnético y de una bobina capaz de generar un campo magnético suficientemente grande como para vencer la fuerza de los muelles antagonistas que mantienen separada del núcleo una pieza, también magnética, solidaria al dispositivo encargado de accionar los contactos eléctricos.
Así pues, característica importante de un contactor será la tensión a aplicar a la bobina de accionamiento, así como su intensidad ó potencia. Según sea el fabricante, dispondremos de una extensa gama de tensiones de accionamiento, tanto en continua como en alterna siendo las más comúnmente utilizadas, 24, 48, 220, y 380. La intensidad y potencia de la bobina, naturalmente dependen del tamaño del contador.
El tamaño de un contactor, depende de la intensidad que es capaz de establecer, soportar e interrumpir, así como del número de contactos de que dispone (normalmente cuatro). El tamaño del contactor también depende de la tensión máxima de trabajo que puede soportar, pero esta suele ser de 660 V. para los contactores de normal utilización en la industria.
Referente a la intensidad nominal de un contactor, sobre catálogo y según el fabricante, podremos observar contactores dentro de una extensa gama, generalmente comprendida entre 5 A y varios cientos de amperios. Esto equivale a decir que los contactores son capaces de controlar potencias dentro de un amplio margen; así, por ejemplo, un contactor para 25 A. conectado en una red bifásica de 380 V. es capaz de controlar receptores de hasta 380ð 25=9.500 VA. y si es trifásica 3ð 220ð 25=16.454 VA. Naturalmente nos referimos a receptores cuya carga sea puramente resistiva (cos ð = 1), ya que de lo contrario, las condiciones de trabajo de los contactos quedan notablemente modificadas.
Cuando el fabricante establece la corriente característica de un contactor, lo hace para cargas puramente óhmicas y con ella garantiza un determinado número de maniobras, pero si el cosð de la carga que se alimenta a través del contactor es menor que uno, el contactor ve reducida su vida como consecuencia de los efectos destructivos del arco eléctrico, que naturalmente aumentan a medida que disminuye el cos ð .
Por lo general, los contactores que utilicemos referirán sus características a las recomendaciones C. E. I (Comité Electrotécnico Internacional), que establecen los siguientes tipos de cargas:
AC-1 Para cargas resistivas o débilmente inductivas cos ð = 0,95.
AC-2 Para cargar inductivas (cos ð = 0.65) .Arranque e inversión de marcha de motores de anillos rozantes.
AC-3 Para cargas fuertemente inductivas (cos ð = 0.35 a 0.65). Arranque y desconexión de motores de jaula.
AC-4 Para motores de jaula: Arranque, marcha a impulsos y frenado por inversión.
Lovato Electric posee una completa línea de contactores de fuerza, los cuales pueden ser utilizados bajo diferentes categorías de empleo y características de servicio.
Para determinar el modelo específico de un contactor cuyo uso será en corriente continua en la parte de fuerza, se requiere de un cálculo especial dado por la aplicación de tablas proporcionadas por Lovato. Básicamente los datos requeridos son la corriente máxima a que será sometido el contactor; la categoría de empleo (DC1, DC3 o DC5) y la disposición de polos (series o paralelos).
Cinco
Décadas de Evolución en las Técnicas de Análisis
Químico
Fuente: J. Benjamín Esquivel H. Ph.D. / Editorial QuimiNet
Para quienes hemos dedicado
nuestra vida profesional al campo de los análisis químicos, ha
sido fascinante, y al mismo tiempo sorprendente, el observar la evolución
de las últimas décadas en la Química Analítica.
El aspecto fascinante de estos cambios ha sido el incremento en complejidad,
capacidad y refinamiento de las técnicas y su instrumentación.
Lo sorprendente es la velocidad de los cambios, y la abundancia y calidad de
resultados obtenibles. Todo este progreso y cambios han transformado nuestra
vida profesional y han permitido logros casi milagrosos en muchos campos científicos
y en el desarrollo de procesos industriales.
La evolución de las
técnicas analíticas ha sido catalizada en gran parte por las demandas
sociales por medios de vida mejores, recursos más abundantes, productos
libres de riesgos y más accesibles a una mayor proporción de consumidores.
Otro aspecto de estas demandas ha sido la preocupación por la preservación
del medio ambiente, y los deseos de expectativas de vidas más largas
y saludables. Por otro lado es también claro, que la competencia en mercados
globales ha sido tal que las empresas químicas se han visto en la necesidad
de incrementar sus recursos y capacidades en el campo analítico para
mantener su presencia competitiva en los mercados.
Una lista y descripción
breve de los cambios evolutivos más notables en el área de análisis
químicos en épocas recientes, es la siguiente:
El desplazamiento
de los métodos químicos tradicionales por técnicas instrumentales.
Entendemos por métodos tradicionales aquellos donde se emplea una reacción
química para obtener los resultados. Una vez que esto se ha establecido,
es fácil reconocer que técnicas como son la Volumetría
y la Gravimetría, han sido en alto grado eliminadas en los laboratorios
modernos. Recuerdo ahora la anécdota de hace varios años cuando
un colega de trabajo quería titular una solución y le fue muy
difícil localizar una bureta para ello. Las únicas existentes
estaban en las vitrinas de la exhibición histórica del laboratorio
y otras estaban en posesión de un químico ya jubilado desde
la década de los sesentas quien aun las emplea y rehúsa usar
otros métodos. Por cierto, esta persona es un caso muy raro de devoción
a la química, actualmente tiene 94 años de edad y aun trabaja
medio tiempo en el laboratorio.
El desarrollo casi
"Explosivo" de las Técnicas de Separación como medios
de análisis.
Hoy día es casi inconcebible el imaginar un laboratorio moderno sin
alguna de estas técnicas. Al mismo tiempo es difícil recordar
los tiempos cuando eran solamente una curiosidad académica. Este campo,
que incluye primordialmente la cromatografía (en un numero muy grande
de formas), y la electroforesis, ha resultado ser uno de los más populares
y versátiles, y sus aplicaciones se extienden a muchos campos científicos.
No es exageración el afirmar que su desarrollo ha sido fascinante y
su uso ha permitido realizar estudios y avances casi milagrosos en la industria
química. En artículos futuros hablaremos mas de la importancia
y uso de estas tecnologías.
El incremento y disminución
en la popularidad y uso de la de las Espectroscopias Ópticas.
Los instrumentos modernos de Ultravioleta, Visible, Infrarrojo, Fluorometría,
etc., aun son parte integral de todo laboratorio de análisis e investigación.
Pero a pesar del grado de avance de estos instrumentos, las técnicas
a que pertenecen hoy día se consideran "maduras"y han recibido
pocas innovaciones en épocas recientes. Estas tecnologías alcanzaron
su cenit en la década de los 50s y 60s y su uso disminuyo mucho con
la introducción de las técnicas de separación, transformándose
en gran parte como accesorios de las técnicas cromatográficas.
En forma similar, las técnicas electroquímicas (Polarografía,
Potenciometría, Amperometría, etc.) también han sufrido
los mismos cambios y ya no son tan comunes en la actualidad. En forma humorística
hay quien afirma que lo único que previene la extinción final
de la electroquímica es el hecho de que hay un detector de ese tipo
empleado en cromatografía de líquidos.
El alcance de la madurez
en la Espectroscometría de Masas, la Resonancia Magnética Nuclear,
la Absorción Atómica y la Espectroscopia basada en plasmas.
La certeza en la identificación de compuestos o elementos, y su determinación
a niveles muy bajos o en muestras muy complejas, no es posible sin el uso
de estas técnicas ya establecidas y ampliamente utilizadas. Una de
las pocas limitantes de esta instrumentación es la "barrera del
costo" ya que requieren una inversión elevada para su adquisición
y un grado de entrenamiento y experiencia considerable para ser empleadas.
La Introducción
de Microprocesadores y Computadoras para el control de instrumentos y procesamiento
de datos. Estos
dos avances muy notables son quizás los más revolucionarios
y más generales de todos. Ambos han permitido incrementar la productividad
en términos de resultados generados, y al mismo tiempo refinar el funcionamiento
de los instrumentos. Asimismo han requerido mas dedicación del profesional
para dominar los cambios que han introducido, no solamente en la forma de
operación de los instrumentos, sino también en la filosofía
de trabajo en los laboratorios. Hace algún tiempo, cuando asistí
a un congreso multinacional de química, me sorprendió escuchar
una presentación donde se describía una encuesta en la que se
encontró que muchos químicos de generaciones recientes consideran
a las computadoras como instrumentos de análisis químico. Este
hecho nos habla de la transformación que los avances tecnológicos
han introducido en la mentalidad de nuestro trabajo.
Los Avances en Automatización.
Uno de los lemas frecuentes en la industria química es el de "Hacer
más con Menos". Esto es algo que ha sido en mucho posible gracias
al alto grado de automatización en los instrumentos. Cuando empezaba
mi carrera en el campo de la cromatografía, tuve oportunidad de probar
algunos instrumentos supuestamente automáticos (auto inyectores, recolectores,
etc.) En mi experiencia esos equipos nunca funcionaron apropiadamente. También,
y con cierto grado de entretenimiento, fui testigo de demostraciones llevadas
a cabo por técnicos de las casas fabricantes de dichos instrumentos,
en ninguno de los casos que observé hubo una demostración exitosa.
Hoy día en contraste, los equipos son muy confiables y son indispensables
en el laboratorio. Para mi y muchos colegas, las épocas heroicas de
operaciones tediosas de tipo manual, ya han pasado a la historia.
El desarrollo y la
aceptación de Técnicas Conjuntas. Quizás este desarrollo
de técnicas aunadas fue un hecho de "evolución natural"
y casi obvia en el desarrollo de las técnicas analíticas. Si
a un momento dado se contaba con técnicas de separación excelentes
(cromatografía por ejemplo) y con medios de identificación muy
confiables (como espectrometría de masas o resonancia magnética
nuclear), el paso obvio a las técnicas conjuntas no se hizo esperar.
Es indudable que la combinación cromatografía de gases (o líquidos)
-espectrometría de masas ha alcanzado un nivel de madurez tal que permite
su uso casi rutinario. Hoy día no es raro encontrar esta instrumentación
aun en laboratorios de medios económicos modestos dado que el costo
se ha reducido a niveles "razonables'. Desgraciadamente otras combinaciones
(cromatografía liquida-resonancia magnética, ionización
por plasmas-espectrometría de masas, etc.) han evolucionado mas lentamente
debido a su complejidad.
Si bien los cambios que hemos observado en las ultimas décadas del siglo
XX han sido muy notables y revolucionarios, es claro que no se ven límites
en el horizonte que prevengan cambios aun más sorprendentes. ¿Que
tipo de sorpresas e innovaciones nos traerá el futuro?, Creo que ello
es una interrogante tan amplia que merece una discusión adecuada en artículos
futuros.
Este artículo es
el primero de una serie de cinco que se presentan en el portal. En esta columna
de artículos sobre Química Analítica el Dr. Esquivel discute
muchos tópicos y problemas asociados a su especialidad. Si tiene algún
comentario, sugerencia o preguntas específicas sobre algún problema,
si desea contactar al autor o le interesa que se aborde algún tema en
particular, favor de dejarnos sus comentarios o datos haciendo clic aquí.
Información sobre
el Autor. - El Dr. J. Benjamín Esquivel H. ha trabajado como investigador
durante 21 años en laboratorios industriales de análisis químicos.
Así mismo ha ocupado posiciones académicas y con empresas fabricantes
de instrumentación. Su especialidad profesional es el campo de las separaciones
cromatográficas y la espectroscopia. Es conferencista frecuente en congresos
internacionales donde imparte cursos de cromatografía y charlas de sesiones
plenarias.
11-03-2005
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
