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14-Marzo-2005

Industria chilena en alerta por crisis del gas: 300 empresas con recortes



     Fuente: El Cronista Comercial

DIARIO FINANCIERO Santiago Caso 1: Cristalerías Toro Tras dos días consecutivos de recortes de gas del 100%, la empresa Cristalerías Toro que produce alrededor de 150 toneladas diarias de envases de vidrios decidió adaptar sus maquinarias para el funcionamiento con combustibles alternativos. El gerente de administración y finanzas, Guillermo Toro, explica que el sábado pasado Metrogas les informó que a partir del lunes los recortes llegarían al 50%, es así que echaron a andar sus sistemas de respaldo con gas licuado y petróleo y salieron al mercado a comprar gas cupos que ayer se agotaron. De esta forma el martes y ayer Metrogas les cortó el 100% del suministro, que en la empresa llega a los 35.000 m3 diarios. Toro señala que los combustibles alternativos cuestan tres veces más que el gas natural, además que no es fácil operar con otros combustibles, ya que en el caso del petróleo hay que tener más controles por los contaminantes y de regulaciones de calor, por lo tanto, el personal debe ser más especializado. A penas comenzaron a funcionar con sistemas alternativos bajo levemente la producción, pero ya lograron ajustarse a los niveles pre-recortes. Guillermo Toro sostiene que fue el mismo gobierno quien impulsó hace unos años que las empresas se cambiarán al gas natural, aumentando los costos para operar con petróleo, por lo tanto, sostiene que en el actual contexto sería conveniente una reducción de impuesto para el petróleo. Caso 2: Vitroquímica Esta empresa, perteneciente al grupo Sigdo Koppers, productora de fritas, esmaltes y pigmentos para la industria del enlozado, la cerámica industrial y artesanal enfrentó como otras compañías del sector de Cerrillos recortes de suministro de gas de 100%. El gerente general, Carlos Lizana, explica que pararon algunos días la planta para mantención en marzo y que desde que volvieron a funcionar no han tenido gas, pero que afortunadamente "teníamos stock de productos y hemos podido de esa manera y ahora estamos viendo la opción de la puesta en marcha de un sistema opcional al gas natural que es el gas licuado". Añade que están funcionando con algunas partes de las plantas que no utilizan gas y que lograron readecuar al personal, el sector que se vio más afectado es aquel donde utilizan hornos para fundir donde se encuentran prácticamente parados. "El gas es fundamental, porque la esencia del producto nuestro es similar al vidrio y es un material inorgánico fundido a alta temperatura y, por lo tanto, necesitamos una fuente de energía". Pero, agregó que ya están las inversiones para comenzar a operar lo antes posible con combustibles alternativos. Para Carlos Lizana que también es presidente de la Asociación de Industriales Químicos de Chile (Asiquim) señala que un tema que es fundamental de analizar "cuál es la incidencia de costos para las fábricas chilenas comparados con los productos que provengan de la Argentina". Caso 3: Compañías CIC Recién ayer la empresa CIC fue notificada con los recortes que les afectarían, lo cuales en su caso llegarían a 369 m3 por día de gas natural estándar. Sin embargo, la compañía desde el año pasado cambió todos sus sistemas a combustibles alternativos y duales. Es así que el gerente general, José Pedro Canales, explicó que los consumos de gas bajaron este año a la mitad con respecto a 2004. Esto porque cerraron una planta productiva que salía muy costosa convertirla a combustibles alternativos y realizaron un outsourcing en el tema textil, es decir, en toda la producción de plumones y sábanas. En el resto de las plantas productivas realizaron inversiones para un funcionamiento dual de gas natural y licuado. " Lo anterior-lo realizaron- a través de Gasco y a costo nuestro y nos exigió consumos mínimos para instalar los estanques". Debido a todas las medidas que adoptó la compañía hoy estaría consumiendo un 50% que el año pasado y de esta forma podrían cumplir con las restricciones que determinó Metrogas. "Fuimos informados de una restricción de 50% por el momento amenazando con cortes de suministro si la empresa no autorregula su consumo. También enviaron contratos nuevos que son completamente interrumpibles con un descuento despreciable (3%) y un recargo para la situación contractual original no interrumpibles", afirma.

08-Julio-2004

La poderosa Enap en un mercado imperfecto



     Fuente: Estrategia

La entrada en vigencia del TLC con EE.UU., que redujo los aranceles a los combustibles y el crudo, dejó en evidencia el poder de Enap para fijar precios. Y es que, hasta 2003, la estatal incluía en sus valores de venta 6% de arancel, simulando importaciones desde ese país. Sin embargo, sus compras provenían en 70% desde Argentina, nación con la que pagaba una tarifa arancelaria de 1,2%. En 2003, la Empresa Nacional del Petróleo, Enap, alcanzó utilidades por $87.421 millones, lo que significó una alza de 48% respecto al año anterior, además de ser el mayor saldo final de por lo menos los últimos 13 años. Este importante aumento repercutió en una rentabilidad patrimonial histórica de 21% el año pasado, siendo la empresa pública con mejores resultados, detrás de Codelco. Sin embargo, las utilidades récord de la estatal contrastaban con la fuerte presión que ejercieron los precios del petróleo sobre el presupuesto familiar. No obstante, la empresa alegó en su defensa que no se vio beneficiada por los altos valores del crudo en el exterior. Pese a lo anterior, la reciente entrada en vigencia del Tratado de Libre Comercio TLC con Estados Unidos dejó en evidencia que Enap tenía espacio para reducir el precio de sus combustibles en el mercado doméstico. Hasta el 31 de diciembre de 2003 el crudo y las gasolinas importadas desde EE.UU. pagaban un arancel de 6%, porcentaje que a contar del 1¡ de enero pasado se redujo a 1,2%, para el caso de las gasolinas (en 2006 llegará a 0%), y a cero en lo referente al crudo. Esto, que debería haber implicado un alivio en Enap, generará una merma en los ingresos de la compañía equivalente a US$ 48 millones para este año, y se estima que los excedentes que traspasará al fisco disminuirán hasta $28.875 millones, desde los $112.796 millones del año pasado, cuando era la que más aportaba, sin incluir Codelco. Incluso sus ingresos ya cayeron 17% en el primer trimestre del presente ejercicio, implicando una disminución de las ganancias de 81% respecto a igual lapso de 2003. ¿La razón? Para determinar cuánto cobrar a los distribuidores mayoristas de combustibles (Copec, Shell, Esso, YPF, entre otros) la compañía utiliza los precios de paridad que calcula según una fórmula. Esta considera un precio internacional del mercado del Golfo de México, incorporando los aranceles y costos de transporte, sin importar si realmente la fuente de sus insumos es ese mercado. Y en realidad el crudo provenía de proveedores más cercanos, fundamentalmente Argentina (70% del total), con menores costos de transporte y aranceles. Así, el TLC viene a transparentar el mercado de los combustibles en Chile. A juicio del economista de la Universidad Católica, Ricardo Paredes, "las ganancias por este concepto son ventajas de localización, no a la mala. Es una rentilla de tipo monopólica, de ser un único refinador". De todas formas, destaca que con el TLC ya se habrían perdido esos beneficios. No obstante, hay quienes defendían la paridad de importación como precio competitivo del mercado -aun cuando hasta fines de 2003 se generaban ganancias extras-, ya que señalan que las distribuidoras podrían importar su propio combustible, el cual a la larga provendría desde la Costa del Golfo de México en su mayoría. Ello, porque Argentina no daría abasto para las necesidades nacionales, agregando que existe libertad en el mercado para la importación de todo tipo de productos. Sin embargo, dicho análisis olvida el elevado poder de mercado de Enap. El Poder de la Estatal Según fuentes del sector, Enap tiene un poder dominante que se transforma en un disuasivo para que más empresas ingresen a importar derivados del petróleo. "Si un actor importara de manera masiva, aprovechando una coyuntura de buenos precios, Enap bajaría sus precios, generándole pérdidas al importador, y obligándolo a salir del mercado", señala una fuente. En ese mismo sentido, Ricardo Paredes enfatiza que un refinador único (como el caso de Enap) tiene un margen de tiempo para actuar, y reaccionar a la posibilidad de importaciones que provengan por vía marítima, que se lo da el hecho de que "el transporte en barco de productos limpios requiere cierta logística y tiempo (hacer el encargo y traerlo)". De todas formas, aclara que últimamente no se observa evidencia de que esto esté ocurriendo, sin embargo, para una fuente de las distribuidoras este sería uno de los motivos que limita a los mayoristas a arriesgarse a traer combustibles por su cuenta, aun cuando puedan ser más baratos. Otro elemento dice relación con las cuantiosas inversiones que se requieren, como en estanques de almacenamiento, por ejemplo. Asimismo, la importación de crudo y su refinación en Chile tampoco es un negocio para otra empresa distinta de la dominante en la industria, por cuanto con las tres refinerías de Enap (Con Con, Petrox y Topping de Gregorio) es suficiente para las necesidades del mercado. Así, analistas señalan que tendría que desarrollarse un importante impulso exportador para justificar la construcción de una refinería, considerando el elevado gasto que significa. En respuesta, las distribuidoras sólo se limitan a señalar que el precio al que le compran a Enap les conviene, ya que si no fuera así, "traeríamos de otra parte el combustible". Eso sí, destacan que el sector no es completamente competitivo. En este sentido, el elevado costo para que un productor distinto de Enap construya un oleoducto que le permita traer combustibles desde fuentes externas a Chile, hace que prácticamente sea imposible que se lleve a cabo. La legislación del sector sólo le permite a Enap obtener las servidumbres de paso, lo que significa que sólo si la firma estatal participa en la construcción del oleoducto, se pueden expropiar terrenos para su construcción. En caso de ser un acuerdo entre privados, tienen que empezar a negociar con cada dueño de los terrenos, incurriendo en un mayor costo y un elevado riesgo. "Obviamente a Enap no le conviene construir un oleoducto desde Argentina con socios, porque entraría a competir con ella misma, así que difícilmente se asociará con algún distribuidor para el desarrollo de un proyecto de este tipo", señalan fuentes del sector. Y si bien no existe acuerdo entre los analistas en si existe o no un monopolio natural en la industria, lo que sí genera consenso es el alto poder que tiene la estatal, y cómo puede usarlo. De esta forma el de los combustibles sería un mercado "no disputable", lo que quiere decir que no existen las garantías para que otros actores puedan ingresar y competir con la empresa dominante, producto del alto nivel de inversión que significa instalarse con una refinería. Esa es la posición de Paredes: "es un mercado no contestable, porque uno tiene que hacer unas inversiones hundidas tremendas. No es que uno entra con una refinería y Enap toma la suya y se va. La refinación tiene características de monopolio natural dados los volúmenes que se comercializan en Chile". No obstante, agrega que pese a sus características monopólicas, el mercado estaría funcionando bastante bien. ¿Cuál es la solución? Una de las alternativas que siempre ronda a la compañía estatal es su privatización, lo que traería mayor competencia, ya que "es distinto competir con el Estado que con un privado". Opción que esta vez podría ser vista con buenos ojos por su dueño, si se piensa que ya no se observarán las elevadas ganancias que entregaba su manejo de precios. Pero esa es otra discusión, más aún cuando el Gobierno continúa defendiendo la posición pública de Enap.

10-Mayo-2004

Metrogas analiza proyecto de planta gasificadora



     Fuente: Estrategia

Ello con el fin de disminuir la dependencia del gas argentino, afirmó el gerente general de Copec Combustible. Jorge Bunster, gerente general de Copec Combustible, adelantó que la coligada Metrogas se encuentra analizando la construcción de una planta gasificadora en la zona central, la que tendría como objetivo descomprimir el gas natural que se importe desde otros países y de esta manera no depender tanto de Argentina. “Esta es una idea que el sector privado viene considerando... con el objeto de seguir comprando a Argentina, pero contar con un respaldo en caso de interrupciones como las actuales, que nos permita traer gas natural licuado de otras partes del mundo”. Precisó que es una alternativa válida y que desde el punto de vista país tiene sentido que se “reúnan tanto los esfuerzos públicos y privados para viabilizar un proyecto de estas características, porque le da estabilidad al suministro de gas natural”. Agregó que un terminal de gasificación que procese tres millones de m3 día demandaría una inversión de US$ 60 millones y estaría operativo en dos años. “No cabe duda que será desarrollado por un consorcio de varias empresas”, acotó. Respecto del suministro de diésel para las generadoras que poseen plantas que en caso de no contar con gas natural puedan ocupar dicho combustible, sostuvo que Copec ha tomado todas las medidas “y hemos acopiado combustible, tanto en los estanques de las compañías eléctricas como en los nuestros, para estar preparados y en cualquier minuto suministrar el combustible que necesitan y no alterar la generación”. Fue enfático en sostener frente a las críticas de diputados y analistas que aseguran que es imposible satisfacer la demanda de diésel de las eléctricas, que “tenemos la logística preparada para poder suministrar a San Isidro, Nehuenco y Nueva Renca. Tendríamos que importar del orden de cuatro barcos al mes (cerca de 160.000 mil metros cúbicos) y eso es posible, ya que tenemos instalaciones para hacerlo y llevarlo a las centrales”. Agregó que como compañía está consciente que el riesgo de suministro del gas argentino “existe desde hace un año, porque los precios que hay en dicho mercado simplemente no permiten sostener la situación”.

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01-01-2003

Tabletas: la forma de dosificación más popular

Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro, Alimenticia, Farmacéutica |

Tabletas: la forma de dosificación más popular

Indiscutiblemente, la tableta comprimida es una de las formas de dosificación de fármacos más populares hoy en día. Casi la mitad de todas las medicinas recetadas se ofrecen en forma de tabletas.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS

Existen tres métodos comerciales para producir tabletas comprimidas:

· Método de compresión directa

La sustancia activa se mezcla con un vehículo compresible y en caso de necesidad se incorpora un lubricante y un desintegrante. Una vez mezclados estos ingredientes la mezcla se comprime.
Sustancias que se utilizan comúnmente:
Lactosa anhidra, fosfato dicálcico, manitol granulado, celulosa microcristalina, azúcar compresible , almidón , almidón hidrolizado, y una mezcla formada por azúcar, estearato de azúcar invertida, almidón y magnesio.

· Método de granulación en seco

Los ingredientes en la formulación se mezclan y pre-comprimen de forma íntima. El lingote que se forma se muele a un tamaño uniforme y se comprime de nuevo.

· Método de granulación húmeda

Este método requiere más manipulaciones y requiere de mayor tiempo que los otros métodos. El método de granulación húmeda no es conveniente para fármacos que son termolábiles o que reaccionan con agua. Los pasos generales implicados en un proceso granulación húmeda son:

1. Los ingredientes pulverizados son pesados y mezclados.
2. Los polvos y la solución de granulación se amasan a la consistencia apropiada.
3. La masa mojada es forzada a través de una pantalla o de un granulador en húmedo.
4. Los gránulos se secan en un horno o un secador.
5. Los gránulos secos se definen a un tamaño conveniente para la compresión.
6. Se mezcla un lubricante y un agente de desintegración con la granulación.
7. La granulación se comprime en la tableta acabada.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TABLETAS MOLDEADAS

Una de las ventajas de las tabletas moldeadas es que se desintegran rápidamente en la presencia de humedad. Puesto que las tabletas son realmente mezclas comprimidas de polvo, es posible ajustar fácilmente la composición para que haya cualquier número de dosificaciones. Su principal desventaja es su pequeño tamaño que limita su uso a las sustancias eficaces en dosis pequeñas.

Las tabletas moldeadas son preparadas generalmente mezclando la sustancia activa con lactosa, dextrosa, sucrosa, manitol, o algún otro diluyente apropiado que pueda servir como base. Esta base debe ser fácilmente soluble en agua y no se debe degradar durante la preparación de la tableta. La lactosa es la base preferida pero el manitol agrega una sensación agradable, que refresca y ofrece un dulzor adicional en la boca.

La base usada normalmente para las trituraciones moldeadas de la tableta es lactosa que a su vez contiene la sucrosa, la cual es agregada para hacer una tableta más firme. Las drogas que reaccionan químicamente con los azúcares, requieren bases especiales tales como carbonato del calcio precipitado, fosfato de calcio precipitado, caolín o bentonita.

Un líquido se suele agregar para humedecer la mezcla del polvo que se adherirá, siendo presionado en las cavidades del molde. El líquido agregado es normalmente una mezcla de alcohol y agua en proporciones variables (entre 50 y 80% de alcohol). El alcohol acelera el secado del líquido y el agua disuelve los azúcares y ata la tableta. Si la tableta contiene ingredientes muy solubles en agua, el agua puede ser omitida y usarse exclusivamente alcohol.

Los moldes para la trituración de la tableta se hacen de metal. Hay dos placas, la placa de cavidades es la placa que tiene solamente los "orificios" y la placa de clavija o de cierre.

Normalmente el molde indica la capacidad de una cavidad en la placa de cavidades pero debe tomarse en cuenta que la indicación es aproximada.

Calibración del molde:

1. Primero se producen tabletas que contienen solamente base en el polvo. Las tabletas producidas se pesan y se calcula el peso medio por tableta para esa base.

2. Se determina el peso medio por tableta del principio activo. Generalmente, se utilizan apenas algunas cavidades en esta determinación. Se hacen las tabletas que contienen solamente activo y se calcula el peso medio por tableta.

3. La cantidad de activo que se requiere por tableta es dividida entre el peso medio de la tableta de activo. Esto dará un porcentaje (en volumen) de la cavidad que será ocupado por la droga activa.

4. Se calcula el volumen de la cavidad que será ocupado por la base de la tableta.

5. El porcentaje del principio activo en el volumen de la cavidad y el porcentaje de la base en el volumen de la cavidad se utilizan para calcular las cantidades apropiadas de base y de droga a pesar.

6. Es prudente preparar un exceso leve de la mezcla del polvo (5 - 10%). Esto resarcirá variaciones entre el aproximado y la capacidad real del molde, y también tomará en cuenta la pérdida de polvo durante el procedimiento de composición.
Para componer las tabletas moldeadas, se prepara la mezcla del polvo por técnicas apropiadas y se tamiza la mezcla a través de un tamiz de acoplamiento 80-100.

Una vez hecho esto se humedece la mezcla de polvo hasta que la masa tenga una consistencia pastosa. Se introduce la masa a presión en las cavidades de la placa de cavidades. Debe usarse una espátula de hule / caucho duro para insertar el material en las cavidades a presión. Las espátulas de acero inoxidable pueden fácilmente rasgar la superficie de la placa de metal. Se debe aplicar suficiente presión para embalar firmemente cada cavidad con la base.

Es importante asegurar que todas las cavidades sean debidamente llenadas, especialmente las de los extremos. Ambos lados de la placa de cavidades deben ser examinados con detalle para cerciorarse de que todo el espacio en cada cavidad esté lleno. Cuando se carga la placa de cavidades, se coloca la placa de cierre para alinear las clavijas con los agujeros. La placa de cavidades entonces se presiona cuidadosamente sobre la placa de cierre.

Al caer la placa de cavidades, las tabletas se vierten sobre las tapas de las clavijas, donde se les deja hasta que se sequen.

Las tabletas masticables, las efervescentes y las comprimidas se pueden fabricar usando una prensa de tableta. Las tabletas masticables normalmente se hacen usando manitol porque tiene un gusto dulce y refrescante y generalmente las hace fáciles de manipular. Otros ingredientes pueden incluir ligantes (por ejemplo acacia), lubricantes (por ejemplo ácido esteárico), colorantes y saborizantes.

Las tabletas efervescentes contienen generalmente ingredientes como ácido tartárico, ácido cítrico y bicarbonato de sodio. Estos polvos se mezclan y se presionan en las tabletas usando el mismo procedimiento que las tabletas masticables. No requieren un desintegrante puesto que efervescen al contacto con agua.

Las mezclas comprimidas en una tableta contienen generalmente la droga activa, un diluyente (por ejemplo lactosa), un desintegrante (por ejemplo almidón), y un lubricante (por ejemplo estearato del magnesio al 1%).

EVALUACIÓN BÁSICA DE TABLETAS

Las tabletas pueden ser evaluadas por varios métodos:

1. Determinación analítica del contenido de la tableta:
Esto no se hace siempre debido a que requiere equipo analítico especializado y de alto costo. Cada caso es distinto (en función de su formulación) y existen varias técnicas para determinación de propiedades específicas en una tableta.

2. Peso de la tableta:

La variación del peso de las tabletas puede ser medida pesando las tabletas de cada lote y determinando la diferencia respecto de la cantidad prevista. Las pautas establecidas en el suplemento 1 de la USP 24/NF19 indican que cada tableta "debe pesar no menos del 90% y no más del 110% del peso teóricamente calculado para cada unidad".

2. Dureza de la tableta:
Las tabletas deben soportar la tensión mecánica debida al empaquetado, envío y llegada al consumidor. La Sección <1216> del USP 24/NF19 propone una prueba estándar de la fiabilidad de la tableta. El principio de la medida implica ejercer una fuerza sobre la tableta incrementándola paulatinamente hasta que la tableta se rompa o fracture.

La carga se aplica a lo largo del eje radial de la tableta. Las tabletas orales deben soportar normalmente 4 a 8 e incluso 10 kg; las hipodérmicas y masticables deben ser mucho más suaves (3 kg).

01-01-2003

Plásticos Comunes

Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos, Polímeros |

Plásticos Comunes

Descripción de plásticos más comunes

Si bien existen muchos tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y se los identifica con un número dentro de un triángulo para facilitar su clasificación para el reciclado, ya que las características diferentes de los plásticos exigen generalmente un procedimiento de reciclaje distinto.

TIPO / NOMBRE

CARACTERISTICAS

USOS / APLICACIONES

PET

Polietilentereftalato

Se produce a partir del Ácido Tereftálico y Etilenglicol, por poli condensación; existiendo dos tipos: grado textil y grado botella. Para el grado botella se lo debe post condensar, existiendo diversos colores para estos usos.

Envases para refrescos, aceites, agua, cosméticos, frascos varios, películas transparentes, fibras textiles, envases al vacío, bolsas para horno, cintas de video y audio, películas radiográficas.

PEAD (HDPE)

Polietileno de Alta Densidad

El polietileno de alta densidad es un termoplástico fabricado a partir del etileno (elaborado a partir del etano). Es muy versátil y se lo puede transformar de diversas formas: Inyección, Soplado, Extrusión, o Rotomoldeo.

Envases para detergentes, aceites automotores, lácteos, bolsas para supermercados, bazar y menaje, cajones para pescados, refrescos y cervezas, cubetas para pintura, helados, aceites, tambores, tubería para gas, telefonía, agua potable, minería, drenaje y uso sanitario, macetas, bolsas tejidas.

PVC

Polivinil Cloruro

Se produce a partir de gas y cloruro de sodio.

Para su procesado es necesario fabricar compuestos con aditivos especiales, que permiten obtener productos de variadas propiedades para un gran número de aplicaciones. Se obtienen productos rígidos o totalmente flexibles (Inyección - Extrusión - Soplado).

Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesa. Perfiles para marcos de ventanas, puertas, cañería para desagües domiciliarios y de redes, mangueras, blister para medicamentos, pilas, juguetes, envolturas para golosinas, películas flexibles para envasado, rollos de fotos, cables, catéteres, bolsas para sangre.

PEBD (LDPE)

Polietileno de Baja Densidad

Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran versatilidad y se procesa de diversas formas: Inyección, Soplado, Extrusión y Rotomoldeo.

Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y economía hacen que esté presente en una diversidad de envases, sólo o en conjunto con otros materiales y en variadas aplicaciones.

Bolsas para supermercados, boutiques, panificación, congelados, industriales, etc. Pañales, bolsas para suero, contenedores herméticos domésticos. Tubos y pomos (cosméticos, medicamentos y alimentos), tuberías para riego.

PP

Polipropileno

El PP es un termoplástico que se obtiene por polimerización del propileno. Los copolímeros se forman agregando etileno durante el proceso. El PP es un plástico rígido de alta cristalinidad y elevado punto de fusión, excelente resistencia química y de más baja densidad. Al adicionarle distintas sustancias se potencian sus propiedades hasta transformarlo en un polímero de ingeniería. (El PP es transformado en la industria por los procesos de inyección, soplado y extrusión/termoformado).

Película/Film para alimentos, cigarros, chicles, golosinas. Bolsas tejidas, envases industriales, hilos cabos, cordelería, tubería para agua caliente, jeringas, tapas en general, envases, cajones para bebidas, cubertas para pintura, helados, telas no tejidas (pañales), alfombras, cajas de batería, defensas y autopartes.

PS

Poliestireno

PS Cristal: Es un polímero de estireno monómero (derivado del petróleo), transparente y de alto brillo.

PS Alto Impacto: Es un polímero de estireno monómero con oclusiones de Polibutadieno que le confiere alta resistencia al impacto.

Ambos PS son fácilmente moldeables a través de procesos de: Inyección y Extrusión/Termoformado.

Botes para lácteos, helados, dulces, envases varios, vasos, bandejas de supermercados, anaqueles, envases, rasuradoras, platos, cubiertos, bandejas, juguetes, casetes, blisters, aislantes.

01-01-2003

Identificación de Plásticos

Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos, Polímeros |

Identificación de Plásticos

Al trabajar con plásticos frecuentemente se desea identificar qué plástico ha sido utilizado para fabricar determinado producto. Esto es fundamental para tener una idea del costo y de las propiedades del producto. La identificación de plásticos es generalmente complicada debido a:

la gran variedad de polímeros básicos que se pueden usar

la gran cantidad de aditivos que pueden ser utilizados para modificar las propiedades del polímero básico

la gran variedad de mezclas o compuestos de polímeros que pueden tenerse para obtener las propiedades deseadas

Pese a esto hay varias pruebas sencillas que pueden llevarse a cabo para tener una idea del polímero básico que fue utilizado para la manufactura de un producto dado. Estas pruebas son sencillas, no requieren un equipo especial y permiten tener una primera aproximación del tipo de material que se trata.

Las pruebas deben llevarse a cabo con precaución. Pueden ser peligrosas si se llevan a cabo de manera inadecuada. Tenga cuidado al hacer estas pruebas, especialmente al quemar o al oler gases del plástico quemado. Algunos gases son peligrosos. Tenga especial cuidado cuando queme plásticos. Nunca lo haga solo y no lo haga sin supervisión adulta.

Las pruebas básicas

Las pruebas no son definitivas y pueden dar resultados equivocados dependiendo de la presencia de determinados aditivos, como retardantes a la flama, que pueden modificar el comportamiento del producto.

Se propone llevar a cabo el siguiente procedimiento:

1. Observe la muestra

Esto proporciona mucha información. Por ejemplo, el color del plástico puede dar algunas pistas. Algunos polímeros sólo pueden tener cierto rango de colores, en especial los plásticos termofijos. Otros tienden a ser mas brillantes (polipropileno), mientras que otros son tanto brillantes como transparentes (los acrílicos, el SAN, el poliestireno cristal o de propósito general, el policarbonato, …)

2. Sienta la muestra al tacto

Mediante el tacto se puede saber mucho de los plásticos. Para ello se requiere cierta experiencia. Después de tocar varios tipos de plásticos en varias ocasiones se adquiere cierta sensibilidad. Las poliolefinas tienen una textura muy distintiva y son fáciles de reconocer. Las presencia de fibra de vidrio o de otros materiales reforzantes alteran la textura y dureza de la muestra, por lo que en ocasiones es posible detectar si el plástico tiene reforzante.

3. Corte un fragmento de la muestra

Si el pedazo cortado forma pedazos desmenuzables se trata generalmente de un material termofijo. Mientras que si el pedazo consiste en largas astillas es probable que se trate de un material termoplástico.

Material Termofijo

El pedazo cortado formó pedazos desmenuzables por lo que se deduce que es es probable que sea un material termofijo
Las pruebas continúan de la siguiente manera:

4. Exponga el material a la flama

Coloque la muestra a la flama y huela los gases que emana.
Tenga cuidado al hacer esto. Revise que la flama esté apagada antes de inhalar. No inhale los gases directamente. Coloque la muestra lejos de su nariz (20-30 centímetros) e inhale tan poco como pueda para poder oler. No inhale profundamente. Tenga cuidado al agarrar la muestra. Puede estar muy caliente y quemar. Tenga cuidado en caso de que la muestra esté goteando.

Si se presentan las siguientes características:
La muestra se quema y el fuego se extingue solo. El olor semeja el del fenol. La muestra es negra o café. Es probable que se trate de una resina fenol-formaldehído.

La muestra se quema, el fuego se extingue solo, el olor de los gases es picante o irritante y la muestra tiene un color claro. Probablemente sea una resina fenol-formaldehído epóxida.

La muestra se quema, el humo presenta un olor a pescado y tiene un color claro o blanco. Puede ser una resina urea-formaldehído o melamina-formaldehído. En este caso haga una prueba raspando la muestra con la uña.

Si la muestra se raya, probablemente sea una resina urea-formaldehído

Fin de la Prueba
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Material Termoplástico

El pedazo cortado formó largas astillas por lo que probablemente se trate de un material termoplástico.
Las pruebas continúan de la siguiente manera:

4. Caliente un alambre y toque el plástico con el alambre caliente.
Si la muestra se funde se confirma que se trata de un termoplástico. En caso contrario se trata de un termofijo.

5. Arroje la muestra contra una superficie dura y escuche el sonido del golpe.
Si suena metálico, probablemente se trate de un polímero de estireno

Si no suena metálico lo único que sabemos es que lo más probable es que sea un polímero no basado en estireno, a menos que se trate de un plástico espumado (en cuyo caso el espumado generalmente es evidente) o en caso de que sea un poliestireno alto impacto (en cuyo caso se siente al tacto).

Fin de la Prueba

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Polímero de estireno

Al arrojar la muestra se obtuvo un sonido metálico, lo que indicó que se probablemente se trate de un polímero de estireno.
Las pruebas continúan de la siguiente manera:

6. Exponga el material a la flama

Coloque la muestra a la flama y huela los gases que emana. Tenga cuidado al hacer esto.
Revise que la flama esté apagada antes de inhalar. No inhale los gases directamente. Coloque la muestra lejos de su nariz (20-30 centímetros) e inhale tan poco como pueda para poder oler. No inhale profundamente. Tenga cuidado al agarrar la muestra. Puede estar muy caliente y quemar. Tenga cuidado en caso de que la muestra esté goteando.
Si se presentan las siguientes características
Olor a estireno monómero, probablemente sea poliestireno (si el material es muy rígido y/o transparente, probablemente sea poliestireno cristal o de uso general; si es más flexible y no es transparente, probablemente sea un poliestireno modificado al impacto)

Olor a poliestireno pero un poco agrio y se trata de un material rígido, probablemente sea un copolimero de estireno acrilonitrilo (SAN)

Olor a poliestireno pero también a hule, probablemente sea un copolimero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)

Fin de la Prueba
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Polímero no Basado en Estireno

Al arrojar la muestra se obtuvo un sonido no metálico, lo que indicó que probablemente se trate de un polímero no basado en estireno.
Las pruebas continúan de la siguiente manera:

6. Prueba de flote

Coloque la muestra en un recipiente con agua y un poco de detergente. Observe si la muestra flota o se hunde. Si no se agrega el detergente la tensión superficial no permitirá hacer esta prueba. Esta prueba no funciona para plásticos espumados.
Si la muestra flota es generalmente un polímero basado en poliolefinas

Si la muestra se hunde probablemente es un polímero no basado en poliolefinas

Fin de la Prueba
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Polímeros basados en poliolefinas

Al poner la muestra en el agua se observó que flotaba, por lo que se asume que puede ser un polímero basado en una poliolefina.
Las pruebas continúan de la siguiente manera:

7. Rasque la muestra con su uña

8. Exponga el material a la flama

Coloque la muestra a la flama y huela los gases que emana.
Tenga cuidado al hacer esto. Revise que la flama esté apagada antes de inhalar. No inhale los gases directamente. Coloque la muestra lejos de su nariz (20-30 centímetros) e inhale tan poco como pueda para poder oler. No inhale profundamente. Tenga cuidado al agarrar la muestra. Puede estar muy caliente y quemar. Tenga cuidado en caso de que la muestra e

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