Soluciones para la cogeneración de energía La cogeneración es el producto de más de un tipo de energía a partir de un mismo combustible. En cualquier industria de procesos, se usa vapor de agua (energía térmica) para impulsar turbinas con aplicaciones como: compresores, bombas, ventiladores (energía mecánica) y generadores (energía eléctrica) siendo así para toda unidad productora y también unidades cogeneradoras. La gran diferencia es que en algunas plantas se practica la cogeneración de energía con venta de excedente de energía eléctrica (en el caso de que la generación de energía eléctrica sea propia y superior a su consumo). La energía eléctrica vendida entonces se torna como un subproducto de la empresa y como un ingreso adicional. Woodward tiene una línea completa de productos para cogeneración de energía, desde el control de velocidad de motores pasando por el control de proceso de máquinas, sincronización y control de cargas del generador, regulando el control de importación/exportación de energía con la red comercial. La línea de productos Woodward sustenta 130 años de experiencia en el mercado atendiendo y superando las expectativas al respecto de control para máquinas rotativas, generación o procesos. Controlador de velocidad digital Dinámicas múltiples Referencia de carga / velocidad remota Configurable para actuadores de 4 – 20 mA, 0-20 mA e 0-200mA. El software permite aplicaciones especificas para cada uso. Salidas discretas y analógicas. Controlador de velocidad digital para turbinas de vapor con rampa de arranque programable Protocolo de comunicación Modbus Adaptable para áreas clasificadas Configurable con software vía PC Salidas discretas y analógicas Control de proceso Protección contra velocidad critica Controlador de velocidad digital para turbinas de vapor Dinámicos múltiples con arranques en frío o en caliente Referencia de velocidad / carga remota Control del proceso, extracción y contrapresión controlados Protección de dos velocidades criticas Configuración para actuadores 4 – 20 mA, 20-160 mA Totalmente configurable en el mismo panel con su propia pantalla Entradas y salidas programables discretas y analógicas Puertos de comunicación con protocolo ASCII o Modbus RTU Sistema digital de protección sobre velocidad Selección de esquema 2 x 3 Prueba de sobre velocidad en línea Tacometro y memoria de picos de velocidad del ultimo arranque Precisión y repetibilidad de lecturas reales Tiempo máximo de respuesta de 40ms Sincronizador digital y control de carga de un grupo turbogenerador Programable para cualquier regulador de velocidad y tensión Programable para estrella o delta Comunicación con hasta 15 grupos generadores 36 entradas y salidas analógicas y digitales programables para monitores y protección Comunicación Modbus Control de factor de potencia y protección, para sobre / bajo voltaje, frecuencia, sobrecarga etc. Compatible con DSLC Controlador maestro que puede comandar hasta 15 grupos en paralelo Trabaja en paralelo la planta con la red Control de importación y exportación de carga Control de factor de potencia / potencia reactiva de la planta Protecciones diversas como pérdida del interruptor principal con alarma, sobre / bajo voltaje, sobre corriente, potencia inversa, etc. 36 entradas y salidas analógicas y digitales programables Control del proceso para cogeneración Woodward es líder mundial en diseño, manufactura y servicio en equipos de control de energía para motores a diesel-gas-gasolina, turbinas de vapor-gas y otros sistemas industriales de energía. Los más grandes fabricantes del mundo en equipos originales de generación de energía, transportación, industrias de proceso e industria aeronáutica usan sus productos y servicios. Azo Engineered Systems es el distribuidor central exclusivo en México de Woodward.

¿Qué es la automatización?

El término automatización se refiere a una amplia variedad de sistemas y procesos que operan con mínima o sin intervención del ser humano. Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las condiciones externas en tres etapas: mediación, evaluación y control.

Esta tecnología incluye:

Las causas de la automatización son:

Los inconvenientes de la automatización es el incremento de costes fijos, Incremento de mantenimiento, Reducción de flexibilidad de los recursos.

Clases de automatización

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija, automatización programable, y automatización flexible.

La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de esto, otro inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del producto en el mercado.

La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de producción es diseñado para adaptarse a la variaciones de configuración del producto; ésta adaptación se realiza por medio de un programa (Software).

Por su parte la automatización flexible es más adecuada para un rango de producción medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización fija y de la automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre si por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una computadora.

Proveedores de equipos de automatización

A continuación le presentamos a Nikmar Suppliers, proveedor de equipos de automatización:

Nikmar Suppliers de México, cuenta con equipo de automatización por medio del cual podrá controlar, equipos de audio, video, iluminación, seguridad, pantallas, persianas. AMX le permitirá tener en un solo control todas las funciones de sus otros controles (TV’S, VCS, DVD, equipo de sonido, etc)

Nikmar Suppliers de México pone a su alcance la programación y automatización más completa y especializada para sus equipos de acuerdo a sus necesidades, ya que cuentan con paneles sencillos hasta los más completos ideales para casas, salas de videoconferencias, salas de capacitación, salones audiovisuales, gimnasios, auditorios, etc.

También cuentan con la integración de pantallas de plasma y LCD trabajando bajo una misma base de datos o funciones.

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LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLCs)

El desarrollo e introducción de los relés, hace muchos años, fue un paso gigantesco hacia la automatización e incremento de la producción. La aplicación de los relés hizo posible añadir una serie de lógica a la operación de las máquinas y de esa manera reducir la carga de trabajo en el operador, y en algunos casos eliminar la necesidad de operadores humanos.

Por ejemplo, los relés hicieron posible establecer automáticamente una secuencia de operaciones, programar tiempos de retardo, conteo de eventos o hacer un evento dependiente de que ocurrieran otros.

Los relés con todas sus ventajas, tienen también naturalmente sus desventajas, tienen sólo un período de vida; su naturaleza electromecánica dictamina, que después de un tiempo de uso serán inservibles, sus partes conductores de corriente pueden en un momento quemarse o fundirse, desbaratando la lógica establecida y requiriendo su reemplazo.

Tal vez la inconveniencia más importante de la lógica con relés es su naturaleza fija. La lógica de un panel de relés es establecida por los ingenieros de diseño, se implementa entonces colocando relés en el panel y se alambra como se prescribe.

Mientras que la máquina dirigida por el panel de relés continua llevando a cabo los mismos pasos en la misma secuencia, todo está perfecto, pero cuando existe un re diseño en el producto o un cambio de producción en las operaciones de esa máquina o en su secuencia, la lógica del panel debe ser re diseñada. Si el cambio es lo suficientemente grande, una opción más económica puede ser desechar el panel actual y construir uno nuevo.

Este fue el problema encarado por los productores de automóviles a mediados de los setenta. A lo largo de los años se habían altamente automatizado las operaciones de producción mediante el uso de los relés, cada vez que se necesitaba un cambio, se invertía en él una gran cantidad de trabajo, tiempo y material, sin tomar en cuenta la gran cantidad de tiempo de producción perdido.

La computadora ya existía en esos tiempos y se le dio la idea a los fabricantes de que la clase de control que ellos necesitaban podría ser llevado a cabo con algo similar a la computadora. Las computadoras en sí mismas, no eran deseables para esta aplicación por un buen número de razones. La comunidad electrónica estaba frente a un gran reto: diseñar un artefacto que, como una computadora, pudiese efectuar el control y pudiese fácilmente ser re programada, pero adecuado para el ambiente industrial. El reto fue enfrentado y alrededor de 1969, se entregó el primer controlador programable en las plantas ensambladoras de automóviles de Detroit, Estados Unidos.

De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.

Los Controladores Lógicos Programables o PLC (Programmable Logic Controller) son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial.

Los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

Los PLCs están bien adaptados para un amplio rango de tareas de automatización. Estos son típicamente procesos industriales en la manufactura donde el costo de desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatización es relativamente alto contra el costo de la automatización, y donde existirán cambios al sistema durante toda su vida operacional.

Los PLCs contienen todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseño eléctrico y el problema de diseño se centra en expresar las operaciones y sequencias en la lógica de escalera (o diagramas de funciones).

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