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TUBOS HIDRAULICOS DE PVC *

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Proveedores de:tubos hidraulicos de pvc 

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    México Amanco México tubos hidraulicos de pvc, tubos hidraulicos de pvc Arenal No. 24 Edif. Sur 2o. Piso Col.Exhacienda de Gpe. Chimalistac
    01050 Mexico, D.F.
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    México Plastotécnica TUBOS HIDRAULICOS DE PVC RD 13.5 PARA AGUA FRIA, TUBOS HIDRAULICOS DE PVC RD 26 PARA AGUA FRIA calle 8 No. 1-B Col.Fracc. Ind. Alce Blanco
    53370 Naucalpan de Juárez, Edo. de Méx.
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    México Zeigen Microscopios Microscopios estereozoom triocular profesional - inclinada 45° giratoria 360° con tubos oculares giratorios para ajuste interpupilar de 55 a 75mm, ajuste de dioptrias en los dos tubos, Centrífugas para 12 tubos 4000 rpm ,alimentación 127vfrecuencia 60hz Yosemite 80 Col.Napoles
    03810 DF, D.F.
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    México Distribuidora Internacional Hidraulicos Avenida Uranio 251 Col.Nueva Industrial Vallejo
    07700 MEXICO, D.F.
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    México Distribuidora Internacional Multibasica Hidraulicos San Francisco 656 Oficina 502 Col.Del Valle
    03100 DF, D.F.
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    Argentina Petrogreen Gas Hidráulicos, Sistemas hidráulicos autocontenidos Concepcion Arenal 3732 Col.Ciudad Autonoma de Buenos Aire
    1427 Argentina, Buenos Aires
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    México Solutia México Fluidos hidraulicos, Skydrol fluidos hidraulicos para aviación Prolongacion Paseo de la Reforma No 2654 P3-A Col.Lomas Altas
    11950 MEXICO, D.F.
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    México Distribuidora Prisma aceites hidraulicos Planta Excame 17-A Col.Electra
    54060 Tlalnepantla, Edo. de Méx.
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    México Industrias Quimicas Sepmont aceites hidraulicos Edison No.1214 Col.Talleres
    64480 Monterrey, N.L.
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    México Cytnis Equipos hidráulicos Real de la Lomas No. 51-A Col.Fracc, Real de Atizapán
    52945 México, Edo. de Méx.
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    Colombia Exportquim Aceites hidraulicos Av. El Dorado #98-51 Of. 215 Col.Fontibón
    0 Bogotá, Cundinamarca
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    México Garlock Sealing Technologies Componentes hidráulicos, Componentes hidráulicos, Componentes hidráulicos para barras, Componentes hidráulicos para émbolos PONIENTE 116 NO. 571 Col.INDUTRIAL VALLEJO
    2300 D.F., D.F.
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    México Start Service CILINDROS HIDRAULICOS, EXTRACTORES HIDRAULICOS, PATINES HIDRAULICOS, REPARACION DE GATOS HIDRAULICOS Poniente 112 No. 457 Col.Panamericana
    07770 D.F, Mèxico
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    México Corporativo Industrial Tultitlán Hidráulicos sintéticos, Coples rápidos hidráulicos, Hidráulicos para alto rendimiento, Hidráulicos: para alto rendimiento, sintéticos y de seguridad Av. San Antonio 131-A Col.Barrio la concepcion
    54900 Ciudad de México, Tultitlán
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    México Grupo Carbono 14 FLOCULADORES HIDRAULICOS Sierra Nevada 330 Col.Lomas de Chapultepec
    3810 D.F, México
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    37107 tubos 1000 Unidad
    Anual
    México D.F. jefe de compras TUBO HIDRAULICO PVC A7 DE 12" DIAM. Y 1/4" ESPESOR
    2613 tubos de cartoncillo 9600 Unidad
    Anual
    México Ventas en Kraft de 187pts ó 250pts. rectangular largo 106.6cm Xancho 22.8cm X altura 10.1cm ...
    3941 tubos polipropileno 0 TM
    Anual
    Colombia cundinamarca inspector de calidad
    3958 tubos de ensayo 1000 TM
    Anual
    México ZACATECAS GERENTE
    4869 Alcohol polivinilico 1000 kg
    Anual
    Portugal Casado Director necesssito de saber caractisticas o precentagens para fabrico de cola com alcool polivinilico ...
    4884 autoadhesivos etiquetas 1000 Unidad
    Anual
    México jalisco director general
    4885 tubos de plástico 50000 Unidad
    Anual
    México D.F DUEÑO
    7195 tubos plasticos de teflón 10 Unidad
    Anual
    México Aguascalientes Gerente
    5501 gato hidraulicos verticales 1 Unidad
    Anual
    México JALISCO PROPIETARIO mandar cotizacion con fotografia del articulo
    6183 tubos de plastico o aluminio 100000 Unidad
    Anual
    México Mexico Quimico de Desarrollo

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    México Sistemas Avanzados Hidraulicos na Col.na
    12 D.F, Mèxico
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    México Sistemas Hidraulicos Almont Av. Universidad No. 443 Col.Valle de México
    0 D.F., México
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    México Lubricantes y Fuídos Hidraúlicos MM del Lla1617 Pte. Col.Centro
    64000 Monterrey, N.L.
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    México Frenos Hidraulicos Automotrices Av. La Presa No. 6 Col.San Juan Ixhuatepec
    54180 México, D.F.
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    México Frenos Hidraúlicos Av. la Presa 6 Col.San Juan Ixhuatepec
    54180 Tlalnepantla, Edo. de Méx.
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    México Lubri y Fluidos Hidráulicos Sinteticos Libramiento Noroeste Km. 33.5 Col.
    66600 Apodaca, N.L.
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    Brasil Fax Tubos Col.
    ,
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    México Tecno Tubos Carretera a Colombia No. 1249 Col.Casa Bella
    00000 Monterrey, N.L.
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    México Tubos Flexibles Av. Ciencia 11 Col.Zona Industrial Cuamatla
    54730 Cuautitlán Izcalli, Edo. de Méx.
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    México Aceros y Tubos Villali Arturo Carranza No.143 Col.La Comedia
    00000 Monterrey, N.L.
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    26-Julio-2006
    Dow presenta INFUSE
      
         Fuente:  Boletin de Prensa Dow Chemical Co.

    The Dow Chemical Company presenta los Copolímeros Olefínicos de Bloque (OBCs) INFUSE, un adelanto en elastómeros de olefinas.

    La arquitectura de bloque exclusiva de los OBCs INFUSE ofrece un rendimiento mejorado y propiedades de procesamiento superiores a aquellas de los elastómeros de olefinas actuales, incluyendo excelentes propiedades a altas temperaturas, disminución en los ciclos de deformación permanente, resistencia a la abrasión mejorada, y excelentes propiedades de elasticidad y deformación permanente por compresión, tanto a temperatura ambiente como a temperaturas elevadas.

    La fecha del lanzamiento comercial de INFUSE, aún no ha sido definida, pero la compañía ya está trabajando en la generación de oportunidades para el producto y sus clientes en distintas regiones del mundo, incluyendo Latinoamérica.

    Los OBCs INFUSE fueron desarrollados mediante la tecnología INSITE, el enfoque propiedad de Dow para unir la ciencia de catalizadores, procesos y materiales a fin de satisfacer las necesidades de los clientes. A través de este enfoque, se desarrolló un sistema de catalizadores de vanguardia que permite el control de la arquitectura molecular requerida para producir la estructura de bloques de olefinas en un proceso continuo. La estructura de bloques es la clave para ofrecer las propiedades excepcionales de la familia de copolímeros olefínicos de bloque INFUSE. Estos nuevos elastómeros de olefinas posibilitarán una amplia gama de nuevas oportunidades de aplicación para los convertidores y fabricantes de artículos y productos flexibles.

    Los Copolímeros Olefínicos de Bloque INFUSE fueron desarrollados en respuesta al interés de los clientes por elastómeros de olefinas de rendimiento superior, explica Kurt Swogger, Vicepresidente Global de Investigación y Desarrollo, Plásticos y Productos Químicos de Especialidad, The Dow Chemical Company. “Hemos logrado un avance revolucionario al ser los primeros en combinar la tecnología de copolímeros de bloques catalíticos con termoplásticos a base de olefinas lineales en un proceso continuo”.

    “Las ventajas de los Copolímeros Olefínicos de Bloque INFUSE permitirán a los clientes diferenciar sus productos y optimizar los costos en uso respecto de los materiales de elastómeros tradicionales”, comentó Greg Jozwiak, Director de Negocios Global para Elastómeros y Plastómeros de Rendimiento, The Dow Chemical Company. “Los OBCs INFUSE respaldan aún más la tendencia hacia los elastómeros de especialidad a base de olefinas”.

    Según Diego Donoso, Director Comercial para Plásticos Básicos y de Especialidad en Latinoamérica, el lanzamiento del INFUSE “refuerza el compromiso de Dow con el mercado de Plastómeros y Elastómeros. Seguiremos invirtiendo en Investigación y Desarrollo para ofrecer a nuestros clientes lo más avanzado en tecnología para Elastómeros”. INFUSE permitirá a los elastómeros de olefinas expandirse aún más en una amplia gama de aplicaciones de mercado, incluyendo artículos moldeados flexibles, productos extrudidos de perfiles, mangueras y tubos, fibras y films elásticos, espumas, tejidos recubiertos, adhesivos y cintas.

     

    13-Junio-2006
    Georgia Gulf anuncia acuerdo para adquirir Royal Group Technologies
      
         Fuente:  QuimiNet

    Georgia Gulf Corporation anunció un acuerdo definitivo para adquirir todas las acciones de Royal Group Technologies, limitada a casi 12 dólares por acción en efectivo. La transacción total es valuada aproximadamente en 1,546 millones de dólares, los cuales incluyen los pagos por la equidad de Royal Group en casi 1,100 millones de dólares y un deuda neta asumida en más de 446 millones de dólares con fecha del 31 de marzo del 2006.

    Royal Group es un productor líder de productos de vinil para la construcción y edificación, los cuales incluyen el uso en el perfil de ventanas, moldeados decorativos, perfiles, tubos y otros productos de mejoramiento para el hogar. Royal Group tiene sus oficinas principales en Toronto, Canadá, con ventas principalmente en Norteamérica.

    Georgia Gulf fabrica productos químicos, resinas de vinil y compuestos de vinil, los cuales son materia prima para la manufactura de productos de vinil para la construcción y edificación tales como tubería y ventanas. La combinación de los productos innovadores y diversos de Royal Group con la tecnología de composición y resinas de vinil de Georgia Gulf, así como la eficiencia en la operación deberá de dar lugar a una fuerte y más competitiva compañía en la industria de productos de vinil para la construcción y edificación.

    La compañía espera cerrar la transacción después de la aprobación de los accionistas de Royal Group así como de las aprobaciones regulatorias.

     

    30-Mayo-2006
    La mina de oro de la chatarra electrónica
      
         Industria: Electrónica, Biotecnología
         Tipo: Ecología, Nuevos productos, Industria en general, Descubrimientos e investigaciones científicas
         Fuente:  Intélite

    Renee St. Denis está buscando. Revisando las hileras de computadoras personales y otros productos electrónicos desechados recién llegados a la enorme planta de reciclaje de Hewlett-Packard. Busca metales preciosos. Un colega le grita: Renee, mira esto: ¡Una consola de juegos!

    • St. Denis, quien dirige las operaciones de reciclaje en América Latina, corre hasta la estación de juegos que se yergue sobre cajas de computadoras y chatarra. Señala que esta planta, que se encuentra en Rosenville, California, y la otra instalación de reciclaje de Hewlett en Nashville, Tennesse, procesan más de 680 toneladas de aparatos electrónicos cada mes. Los materiales que buscan son más ricos en metales preciosos como el oro, la plata y el paladio que la veta de una mina.

    • St. Denis está al frente de un importante cambio de conducta entre los fabricantes de aparatos electrónicos. Muchos de ellos asumen una mayor responsabilidad financiera por la recuperación y el reciclaje de los productos que fabrican y venden. También crean productos con menos materiales tóxicos, y en algunos casos con materiales basados en biomasa, para que el equipo pueda ser reusado, reciclado o se descomponga con más facilidad en los basureros.

    • Las compañías afirman que la inversión en un diseño de productos más verdes y en reciclaje puede ser beneficiosa más adelante, al eludir multas reglamentarias, evitando las quejas de los accionistas y demandas, y atendiendo a las demandas de clientes que desean usar productos más verdes.

    • Sony reemplazó la soldadura de plomo con una aleación de aluminio y plata. Sony, Panasonic, Apple, Hewlett y otros han disminuido el plomo en algunos casos reemplazando tubos de rayos catódicos con pantallas de cristal líquido.

    • Sin embargo, igualar las propiedades del plomo y otros materiales tóxicos no es algo fácil. El plomo tiene una mayor temperatura de fundición que la mayoría de las alternativas, lo que significa que puede soportar más calor.

    • Mark Small, vicepresidente senior para seguridad ambiental y salud de Sony, dijo que fueron necesarios seis años para dominar la soldadura libre de plomo. A corto plazo es más costoso y difícil trabajar con ella que con soldadura de plomo, señaló. Pero nos sentimos motivados por los beneficios ambientales a largo plazo y las cuestiones de cumplimiento.

    • Una de las áreas más intrigantes del diseño verde es lo que algunos llaman la revolución hidrocarbono a carbohidrato: sustituir los plásticos basados en el petróleo con polímeros hechos de maíz y otras plantas. Las compañías japonesas NEC Corporation, Unikita y NTT DoCoMo han desarrollado teléfonos celulares con cubiertas de bio-plásticos como el ácido poliláctico reforzado con fibra kenaf.

     

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    17-05-2006
    ¿QUÉ ES UNA CALDERA?
    Por: Químicos Calidad Total / Fuente: QuimiNet | | Productos y Servicios relacionados: Mantenimiento industrial, Tratamiento de agua, Maquinaria y equipo periférico

    ¿QUÉ ES UNA CALDERA?

    Una caldera puede describirse como un generador de vapor o como “la combinación de equipos para producir o recuperar calor, junto con aparatos para transferir el calor disponible a un fluido” (según el código ASME)

    Existen tres tipo de calderas: Acuotubular (en la cual el agua va por dentro de los tubos ), Pirotubular (en la cual el fuego va por dentro de los tubos). Caldera de Fundición seccional (la caldera se compone de secciones huecas dentro de las cuales circula el agua). Las Calderas son ampliamente empleadas en plantas de proceso como: Medio de calentamiento de fluidos o de aire, vaporización, trazado de vapor, deareación del agua, generadores de vacío, generadores de potencia en turbinas, (medio motriz) limpieza y mantenimiento de equipos de proceso, etc.

    Partes integrantes de una caldera

    Hogar: Sección que se encuentra en contacto directo con la flama.

    Quemadores: Dispositivos en donde se lleva a cabo la comunicación

    Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos.

    Tubos pantallas y sobrecalentador, atemperador y banco generador.

     

    LOS PROBLEMAS MÁS COMUNES ENCONTRADOS EN LAS CALDERAS SON:

    •  INCRUSTACIÓN

    •  CONTAMINACIÓN DEL VAPOR

    •  CORROSIÓN

    •  CONTAMINACIÓN DEL CONDENSADO

    •  FRAGILIZACIÓN CÁUSTICA

    •  FORMACIÓN DE LODOS

    •  OXIDACIÓN

    •  ALTA PRESIÓN EN EL CABEZAL

    •  ARRASTRE O VOMITO

    •  MALA TRANSFERENCIA DE CALOR

    •  FORMACIÓN DE ESPUMA

    A continuación veremos un poco mas a detalle los problemas que se ocasionan dentro de las calderas debido al uso de aguas no acondicionadas o tratadas con forma irregular y la forma es las que activa TA-100 CT en el sistema.

    INCRUSTACIÓN:

    Reduce la eficiencia en la transferencia de calor.

    Aumenta dramáticamente la presión del cabezal.

    Aumenta el consumo del combustible.

    Debido al sobrecalentamiento de las piezas metálicas los tubos pantalla sufren deformaciones y provoca fallas, pudiendo llegar al caso extremo de provocar una explosión.

    Paros in-necesarios por mantenimiento correctivo, lo que conlleva: gastos en mano de obra y en desincrustantes químicos o mecánicos.

    INCRUSTACIÓN:

    Una caldera libre de incrustación y corrosión proporciona un rendimiento eficiente, lo cual redunda en ahorros en tiempo y dinero en la operación y el mantenimiento de la misma, y por si fuera poco brinda SEGURIDAD.

    Los responsables de la incrustación son las sales de calcio y magnesio presente en mayor o menor grado en todas las fuentes del agua.

    TA-100 CT en su formulación contiene agentes secuestrantes de dureza, dispersantes de lodos y modificadores del habito cristalino que mediante reacción química convierten dichas sales no adherentes entre sí, ni entre los metales.

    Las principales sales de Calcio y Magnesio son:

    Carbonato de Calcio

    CaCo

    Bicarbonato de Calcio

    Ca(HCO)

    Sulfato de Calcio

    CaSO

    Cloruro de Calcio

    CaCl

    Carbonato de Magnesio

    MgCO

    Bicarbonato de Magnesio

    Mg(HCO)

    Cloruro de Magnesio

    MgCl

    Carbonato de Sodio

    Na CO

    Bicarbonato de Sodio

    Na (HCO)

    CORROSION:

    La corrosión es debida a bajos valores de pH (inferiores a 11.5), y a la presencia de acidez mineral libre (H SO) y HCl), bióxido de carbono.

    Provoca adelgazamiento de las partes metálicas.

    Paros innecesarios por mantenimiento correctivo, cambio de fluxes completos.

    Forma depósitos aislantes en tuberías

    Da mal aspecto al agua del sistema

    TA-100 CT en su formulación contiene inhibidores de corrosión que neutralizan los ácidos minerales y el bióxido de carbono, así como estabilizadores de pH.

    FRAGILIZACIÓN CÁUSTICA

    La fragilización cáustica es provocada por valores de pH superiores a 12.5 como resultado del alto contenido de sólidos totales disueltos (STD) y/o contaminantes con álcalis.

    La única forma de controlar el contenido de STD es mediante purgas intermitentes o continuas, ya sea de nivel o de fondo.

    OXIDACIÓN

    El fenómeno de oxidación es debido al oxígeno presente en el agua.

    TA-100 CT contiene un gendarme el cual mediante reacción química elimina él oxigeno presente convirtiéndolo en un producto inocuo para el sistema.

    FORMACIÓN DE LODOS

    Si se rompe el equilibrio entre residual de tratamiento y los STD, y el contenido de estos últimos es muy elevado los sólidos comienzan a precipitarse formando lo que se conoce como lodos.

    Los lodos pueden formar taponamientos en la tuberías y obstruirlas.

    ARRASTRE O VOMITO

    Se dice que en la caldera existe arrastre cuando en el condensado existe STD (dureza, cloruros, sulfatos).

    El arrastre suele ocurrir cuando el contenido de STD es muy elevado, o cuando el diseño de la salida del vapor de la caldera es incorrecto.

    CONTAMINACIÓN DEL VAPOR / CONTAMINACIÓN DEL CONDENSADO

    Como se menciono anteriormente es debido al arrastre o vomito de la caldera.

    FORMACIÓN DE ESPUMA

    Es causada por alto contenido de Bicarbonatos (H CO3), Carbonatos (CO 3), Hidróxidos (OH).

    ALTA PRESIÓN EN EL CABEZAL / MALA TRANSFERENCIA DE CALOR

    Ocasionadas por incrustación de sales de calcio y magnesio.


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    27-07-2006
    Problemas de combustión en un generador de vapor

    Problemas de combustión en un generador de vapor

    Los problemas de ensuciamiento, corrosión y contaminación en una caldera durante la generación de vapor de calidad significan un serio y costoso problema. En forma general y para su estudio se han dividido en la siguiente forma:

    1. Problemas en zona de alta temperatura
    2. Problemas en zona de baja temperatura
    3. Problemas de emisiones atmosféricas

    Problemas en zona de alta temperatura en generadores de vapor

    La corrosión y el ensuciamiento en la región de alta temperatura es consecuencia de los depósitos formados a partir de las impurezas metálicas provenientes del combustible. Estos depósitos son compuestos cuyos puntos de fusión se encuentran próximos a la temperatura del metal de los tubos del generador de vapor.

    La composición química de los depósitos es sumamente variada y depende principalmente de la calidad del combustible que se utilice.

    Los depósitos extraídos de la zona de alta temperatura están constituidos básicamente de:

    Vanadio, azufre, sodio, níquel y fierro.

    Durante la combustión el vanadio, cualquier que sea su estado de oxidación, reacciona con el oxígeno y forma óxidos de vanadio. Uno de los compuestos formados es el pentóxido de vanadio (V2O5), cuyo punto de fusión es de 667 grados centígrados. Posteriormente el pentóxido de vanadio se combina con compuestos de sodio, níquel y fierro formados en la combustión para originar compuestos “orto, meta y para” vanadatos de sodio, níquel y fierro de bajos puntos de fusión.

    Estos compuestos son los principales causantes de la corrosión. Así también por contener pentóxido de vanadio contribuirán a la formación de SO3 por conversión catalítica.

    Problemas en zona de baja temperatura en generadores de vapor

    El SO2, SO3, vapor de agua y partículas carbonosas son los principales responsables de la corrosión y ensuciamiento de las canastas de los precalentadores de aire regenerativo.

    Durante el proceso de combustión el azufre del combustible es oxidad a SO2 y posteriormente un pequeña fracción se oxida hasta SO3.

    El SO3, al combinarse con el vapor de agua de los gases de combustión forma ácido sulfúrico, el cual condensará sobre las superficies metálicas de la zona fría que alcancen la temperatura de punto de rocío o punto de condensación del ácido sulfúrico.

    Los mecanismos principales de oxidación de SO2 a SO3 son:

    1. Oxidación homogénea. Se lleva a cabo en la fase inicial de producción de los gases de combustión (flamas de quemadores), en la cual la oxidación del SO2 a SO3 es debida al oxígeno presente.
    2. Oxidación heterogénea. Se lleva a cabo mediante la participación de compuestos complejos de vanadio catalíticamente activos. Estos compuestos se encuentran depositados en la superficie de tubos de alta temperatura y convierten el SO2 en SO3.

    Problemas de emisiones atmosféricas de generadores de vapor

    Estos problemas se presentan al tener concentraciones altas en el flujo de gases de combustión de:

    •  Partículas no quemadas acídicas

    •  Monóxido de carbono

    •  Óxidos de nitrógeno

    •  Óxidos de azufre y otros

    Que afectan directamente al medio ambiente.

    Entre los problemas más graves que se originan por las emisiones fuera de la Norma de tales productos está la lluvia ácida.

    Grupo Carbono 14 ha desarrollado varios aditivos que disminuyen en forma contundente y económica la problemática que presentan los generadores de vapor por la combustión de aceite residual de baja calidad.

    Entre sus productos se encuentran el Amergy y el Carbo, hoy ampliamente utilizados por la Comisión Federal de Electricidad en numerosas plantas y certificados por el Instituto de Investigaciones Eléctricas.

    Para contactar a Grupo Carbono 14 y obtener información de los aditivos para combustible haga click aquí.

    Si desea más información de Grupo Carbono 14 y sus aditivos para combustión haga click aquí.

     

    23-02-2006
    El cromado electrolítico
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Metal Mecánica |

    Cromado electrolítico

    El cromo es un metal muy difícil de trabajar en frío porque es muy duro y quebradizo, en caliente es igual de difícil porque se oxida con una capa de oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si, entra a formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su dureza y resistencia a la corrosión. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas herramientas están fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom o cromoniquel se emplea para fabricar resistencias eléctricas.

    Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo se emplean básicamente dos procedimiento, sputering y recubrimiento electrolítico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto. También se emplea para restaurar piezas metálicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro).

    El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes ( 0.1 mm ) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante precisión. El cromo duro se emplea especialmente en el rectificado de motores de explosión. Los cigüeñales y otras piezas fundamentales de los motores de explosión sufren desgastes que se manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer su funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente la capa de cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y después se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuadas .

    El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de níquel terminada con un Flash de cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el níquel y es mucho mas resistente a la corrosión ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de oxido que protege al metal.

    El cromo tiene poco poder cubriente, menos aun si las capas que se depositan son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

    Para conseguir un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo añadiendo mas ácido crómico.

    El ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que se deposita en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido crómico (en realidad es un anhídrido soluble en agua) contiene aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto significa que para que un litro de baño pierda solo un 10 % de concentración tienen que haberse depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de aproximadamente dos metros cuadrado con una capa de cromo de 1 micras, mas que suficiente para efectos decorativos.

    Anodos

    Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de plomo-antimonio. También se pueden realizar en grafito. Es conveniente aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces mas superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto mas cerca este el ánodo del cátodo mas uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que este trabajando bien debe tener un color grisáceo de oxido de plomo. Si el ánodo tiene un color amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido a que hay poca densidad de corriente. Conviene sacar los ánodos del electrolito cuando no este en operación.

    Corriente

    Para la electrólisis del cromo es conveniente emplear corriente continua filtrada. No es conveniente emplear corriente rectificada de media onda sin filtrar ya que el los momentos en que la tensión es nula el ácido crómico ataca al cromo pasivandolo . Al pasivarse aumenta la resistencia eléctrica del cromo y se disminuye la adherencia de las capas subsiguientes. De igual manera no se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin corriente y cuando se sumerjan por primera vez deberán llevar la corriente conectada.

    Voltaje

    El voltaje esta determinado por la configuración de la cuba y los electrodos. Lo que hay que controlar es la intensidad. De cualquier manera el voltaje suele estar por debajo de los 7 voltios. El cromo duro y el cromo brillante son exactamente iguales, lo único que ocurre es que la capa de cromo duro suele ser mucho mas gruesa y se aplican mayores intensidades para que este mayor espesor se consiga antes.

    El proceso de cromado electrolítico requiere pericia y el manejo de sustancias peligrosas, por lo que no debe ser llevado a cabo por personas sin experiencia.

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