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SILICONES PARA COLADA Y YESO *

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Proveedores de:silicones para colada y yeso 

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    México Viar Corporación Silicones para colada y yeso, Silicón para colada, Silicones, Silicones Jesús Jiménez Gallardo No. 1 esq. Ebanistas Col.Fracc. Industrial Xhala
    54714 Cuautitlán Izcalli, Edo. de Méx.
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    México Ultra Chem silicones para colada y yeso, Silicones Cóndor No. 4 3er. Piso Col.Las Arboledas
    52950 Atizapan de Zaragoza, Estado de México
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    México PPG Industries de México aditivos para unir yeso nuevo a yeso viejo, silicones, aditivos para yeso, aditivos para unir yeso Zona de terminales Maritima Col.Puerto Internacional de Altami
    89600 Altamira, Tamps.
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    México Lubrizol de México Ultrasil ™ - Silicones - Silicones, silicones, Silicones - Ultrasil, Estane - silicones especiales Av,. Interceptor Poniente No. 69 Col.Parque Industrial La Joya
    54730 Cuautitlán Izcalli, Edo. de Méx.
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    México CPI Plastika Separador de colada, Separador colada, Separadores de colada, Molde de extracción de colada Circuito Medicos No. 46 Col.Ciudad Satelite
    53100 México, Edo. de Méx.
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    Argentina Tibex Poliuretanos de colada Cullen 5737 Col.Ciudad Autonoma de Buenos Aire
    0 Argentina, Argentina
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    México Avance Industrial separadores de colada Andres de la Concha 33 Col.San José Insurgentes
    03900 México, D.F.
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    Colombia Protokimica Piña colada sabor, Yeso agricola 99% CR 52 No 6 Sur 35 Avenida Guayabal Col..
    1222 Medellín, Antioquia
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    México Grupo Prointec Sistema de colada Caliente, Sistema de colada caliente, Sistemas de colada caliente Tajin No. 287-2 Col.Narvarte
    03020 México, D.F.
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    México Tecfrasa Fragancia Piña colada Calle Tte. Javier Martínez Valle No. 313 Bis Col.Escuadrón 201
    9060 Ciudad de México, D.F.
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    Argentina URETEC Resinas epoxi de colada, Resinas de colada rapida Libertad 270 Col.Punta Alta
    8109 Punta Alta, Buenos Aires
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    México Mexicana de Aditivos Alimenticios Sabor piña colada, sabor fresa colada Temaca 6233 Col.Aragón Inguarán
    07820 D.F., D.F.
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    México Saboriza sabor Piña colada na Col.na
    000na na, na
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    Colombia Restrepo de Colflavor Sabor piña colada Call 46 A Sur No. 49-60 Col.Colombia
    123 Antioquia, Envigado
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    México Proveedora Industrial Vargas sistemas de colada caliente Francisco G Sada 2929 Col.Chepevera
    64030 Monterrey, N.L.
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    4254 Natrosol 20000 Kilogramos
    Anual
    México Jalisco Mercadotecnia Para fabricar compuesto para placas de yeso (somos empresa fabricante de materiales ...
    4255 Tripolifosfato de sodio 3000 Toneladas
    Anual
    México Jalisco Mercadotecnia Necesito también tripolifosfato de potasio, natrosol 250 HR, W4535 y mica blanca malla ...
    4879 sulfato de calcio hemihidratado 100 Kilogramos
    Anual
    Perú Peru Gerente de Operaciones
    6661 yeso agricola 1e+06 Toneladas
    Anual
    Venezuela Lara Presidente
    8952 blumy* cosmetico 10000 Kilogramos
    Anual
    México D.F. COMPRAS espesante capaz de disolverse en solventes organicos, gelificacion termica y que no retenga ...
    10596 todo tipo de paneles estructurales de yeso, cemento u otro material para la construción 25000 Piezas
    Anual
    México Guanajuato Dir. de Proyectos Especiales
    10790 adhesivos para concreto 6000 Litros
    Anual
    México MORELOS ENCARGADO DE ACABADOS necesito pruebas de adherencia en superficies extremadamente pulidas.
    10816 silicones adhesivos base agua 100000 Litros
    Anual
    México DF Auxiliar Gerencial Deben ser adhesivos en base en agua transparente para espejo en forma de silicon.
    13873 silicones 2 Toneladas
    Anual
    México jalisco dir. gral.
    17487 yeso 2500 Toneladas
    Anual
    México mexico gte. construccion

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    México Yeso America na Col.na
    0 na, na
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    México Yeso Industrial de Navajoa ND Col.ND
    0 Sonora, Sonora
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    México Yeso San Martín Km. 162 Carretera México-Oaxaca Col.na
    74400 Mexico, Puebla
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    México Dicon Silicones Lerida No. 408 Col.Fracc. Aragones de Guadalupe
    66120 Monterrey, N.L.
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    Argentina YESOBLOCK Montecaseros 1152 Col.Mendoza
    5500 Mendoza, Mendoza
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    11-Julio-2006
    GE Advanced Materials, Silicones anuncia dos nuevos silicones para cuidado personal
      
         
    GE Advanced Materials, Silicones anuncia dos nuevos silicones cuidado personal
         Fuente:  QuimiNet

    GE Advanced Materials, Silicones, anunció las últimas adiciones a su cartera de materiales Silsoft para productos del cuidado personal. Silsoft* HC 400 agente acondicionante que ayuda a mejorar el funcionamiento de los acondicionadores de pelo y el Silsoft ETS trisiloxano permite mejorar el funcionamiento de los productos para el cuidado de la piel y cosméticos de color.

    Cuando son usados en productos de acondicionamiento del pelo, el agente acondicionante Silsoft HC 400 da una sensación suave y natural. El agente acondicionante Silsoft HC 400 ha demostrado también reducir la estática de forma más efectiva que otros silicones.

    El Silsoft ETS trisiloxano es un excelente candidato para mejorar la cobertura del color en lápices labiales y fundaciones a través del realce del pigmento de la dispersión. Cuando está agregado a las formulaciones, el Silsoft ETS trisiloxano promueve rápidamente frotar y secar, ayudando a la deposición uniforme de los activos en la piel.

    El agente acondicionante de GE, Silsoft HC 400, es una emulsión catiónica altamente estable que contiene silicón aminofuncional catiónico entrecruzado. Los usos de agente acondicionante Silsoft HC 400 incluyen tratamientos de aceite caliente, tratamientos de la reparación del pelo y productos de acondicionamiento profundos, por mencionar algunos.

     

    27-Junio-2005
    Lafarge invertirá 300 millones euros en producción de yeso
      
         Fuente:  EFE

    El grupo francés de materiales de construcción Lafarge anunció un programa de inversión de cerca de 300 millones de euros para ampliar su capacidad de producción de yeso en varios de los países que tienen un mayor crecimiento de la demanda

    El objetivo de este programa es un incremento de la capacidad de más del 20 por ciento en los dos próximos años, con más de 200 millones de metros cuadrados de placas suplementarias, en la línea de lo conseguido en el pasado reciente, con un alza del 50 por ciento del resultado de explotación de su actividad de yeso en 2004 y una rentabilidad del 9.5 por ciento sobre la facturación

    La mayor inversión, de un monto de cerca de 75 millones de euros, se llevará a cabo en Estados Unidos, donde se han iniciado las obras para modernizar la fábrica de Nueva York, cuya capacidad se va a doblar hasta llegar a 60 millones de metros cuadrados

    En el Reino Unido, Lafarge construye una fábrica de placas de yeso en el norte de Inglaterra que aportará 25 millones de metros cuadrados suplementarios por una inversión de 45 millones de euros

    En Asia, la empresa francesa va a construir dos plantas suplementarias en China, una en Shangai y otra en Chongqing, que representarán 35 millones de metros cuadrados

    En ese mismo continente, se va a doblar la capacidad de la fábrica de Dangjin en Corea del Sur, hasta 75 millones de metros cuadrados

    La empresa francesa va a contar en Turquía con una nueva planta en Estambul en asociación con el grupo local Dalsan Insaat, y doblar la de Ankara

    En Rumanía, triplicará su producción gracias a la ampliación de sus medios de fabricación

    Además, Lafarge se ha embarcado en una operación de entrada en otros mercados, como en México, donde acaba de firmar un acuerdo con un socio local, Comex -que tiene la mayor red de distribución del país- para crear una empresa conjunta con vistas a liderar el mercado de las placas de yeso en la región de la capital

    También se introduce en otros mercados emergentes como en Ucrania, en donde va a construir una planta de 15 millones de metros cuadrados extensible a 30 millones, y de 40.000 toneladas de yeso, desde la que se abastecerá el mercado de ese país, pero también el sudoeste de Rusia

    La sociedad gala va a construir otra fábrica de placas con capacidad para 15 millones de metros cuadrados en Sudáfrica, otra de 150.000 toneladas de yeso en Argelia, y creará una empresa común con un socio local en Arabia Saudí, con una ambición de 300.000 toneladas.
     

    04-Julio-2005
    Comex-Lafarge construirán nueva planta de paneles de yeso en Queretaro
      
         Fuente:  Notimex / Intelite

    Las compañías Comex y Lafarge crearán una nueva productora y distribuidora de paneles de yeso, que serán fabricados en una planta que comenzará a operar en Querétaro en el segundo semestre de 2006. El 60% de las acciones corresponde a la compañía mexicana Comex, mientras que el 40% pertenece a la División Yeso de la empresa francesa Lafarge.

    Eligieron a Querétaro para la ubicación de su planta por su infraestructura carretera y de comunicaciones, así como su ubicación geográfica que permite tener un fácil acceso a la zona metropolitana del Valle de México y el Bajío. La planta se encuentra en construcción en un terreno de más de 11 hectáreas en el Parque Industrial Querétaro.

    La distribución de los productos de esta nueva empresa de paneles de yeso será por medio de los concesionarios de Comex, formado por más de tres mil establecimientos en la República Mexicana, además de tiendas Práctico, y algunos otros comercializadores independientes.

    Se señala que Comex-Lafarge participará en el segmento de la industria de la construcción y de la vivienda, cuya tasa de crecimiento fue de 4.4% en 2004, esto lo convirtió en uno de los rubros de mayor desarrollo en el país. En la industria de la construcción los paneles de yeso brindan beneficios en funcionalidad y en reducción de tiempos de instalación, por lo que esperan contribuir con el impulso de este mercado.

    Comex, fabricante de pinturas y de soluciones innovadoras para decorar y preservar ambientes, tiene ventas por más de US 1,000 millones al año en mercados de México, Estados Unidos, Canadá y Centroamérica.

    Por su parte, Lafarge, con 77 mil empleados y operaciones en 75 países, tiene ventas globales en sus cuatro divisiones de negocios: cemento, concreto y agregados, tejados y yeso, que ascienden a US 18,000 millones anuales.

     

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    11-09-2006
    Los silicones y las emulsiones de silicón
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Automotriz, Plásticos, Polímeros |

    Los silicones y las emulsiones de silicón

    Los silicones o polisiloxanos, son polímeros inorgánico-orgánico con la fórmula química [R2SiO]n, donde R son los grupos orgánicos tales como metíl, etil, y fenil. Pueden variar su consistencia del líquido a gel para el caucho o plástico duro. El tipo más común es el polidimetilsiloxano linear o PDMS. El segundo grupo más grande de materiales de silicón está basado en las resinas de silicón.

    A menudo se refieren a los silicones como “silicio”, y aunque los silicones contienen átomos del silicio, no se componen exclusivamente de éste, además de tener características físicas totalmente diferentes al silicio elemental.

    Los aceites de silicón, los polímeros y los selladores son descoloridos y sin olor, resistentes al agua, a químicos, resistentes a la oxidación, estables a elevadas temperaturas, tensión de superficial baja, punto de congelación bajo y no conducen electricidad.

    Los silicones tienen muchas aplicaciones, tales como lubricantes, pegamentos, selladores, empaquetaduras, implantes de pecho, y muchos otros productos. Debido a su estabilidad térmica y puntos de ebullición y fusión elevados, los silicones se utilizan a menudo donde no son aplicables los polímeros orgánicos. No son reactivos, lo que los hace no tóxicos.

    En los campos de plomería y automotriz, la grasa de silicón se utiliza a menudo como lubricante. En la plomería, la grasa se aplica en los anillos O de grifos y válvulas. En la industria automotriz, la grasa de silicón se utiliza como lubricante para los componentes del freno puesto que es estable a altas temperaturas, no es soluble en agua, y es menos probable de que ensucie los cojines de freno.

    Las emulsiones de silicón son mezclas de aceite de silicón y agua preparadas especialmente para lograr diferentes características en diversas aplicaciones como son: limpieza, brillo, desmoldante en las industrias de fundición, hule, plásticos, poliuretanos, resina poliéster química, mueblera, etc.

    Por sus características, ofrece los siguientes beneficios:

    • Excelente desmoldante en piezas de hule, poliamidas, poliuretanos, poliacrilatos, acetatos, poliestireno, PVC, polietileno y otros materiales
    • Con sus capas extremadamente delgadas desarrollan plenamente su acción desmoldante

    •  No altera el material moldeado, prolongando su vida útil

    • Disminuye los costos de operación

    Químicos PLEDCA, es una empresa que se dedica a la fabricación y comercialización de aditivos químicos industriales, atendiendo principalmente la Industria del Plástico, emulsiones, cosmética, acabados automotrices, soldadura, etc.

    Su gama de productos incluye los silicones y las emulsiones de silicón de diferentes proporciones.

    Contacte a la empresa, haciendo clic aquí, donde con gusto atenderán su consulta o requerimiento sobre silicones. O bien si lo que necesita son emulsiones de silicones, haga clic aquí.

    Para conocer más de Químicos PLEDCA, haga clic aquí.

     

    12-08-2008
    Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos | Productos y Servicios relacionados: Maquilas

    Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

    ¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal fríos?

    La colada fría es un componente de la pieza inyectada, puede ser bastante grande y necesita ciclos de inyección más largos. Este sistema es aplicado para piezas pequeñas.

    Los canales fríos llevan el plástico a las cavidades del molde y no cuentan con sistemas de control de temperatura como los sistemas de colada y canal calientes.

    Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

    • Tiempos de ciclo altos.
    • Mecanismo de desmolde complicado.
    • Gran cantidad de desperdicio de material (colada fría).
    • Difícil repetitividad del producto.
    • Distancias (carreras) de apertura del molde muy grandes.
    • Proyección y distribución de las cavidades compleja.

    Principales sistemas de colada fría en los moldes de inyección de plástico

    Cuando existen contrasalidas que hacen necesarias los carros (correderas), se necesita una distribución en serie que presenta el inconveniente de tener recorridos desiguales de alimentación.

    Para equilibrar artificialmente el llenado sin cambiar el diámetro de las boquillas se varían los diámetros de los canales a partir de un análisis del comportamiento.

    El canal frío en los moldes de inyección de plástico

    Los canales de distribución para cavidades múltiples se suelen construir con una configuración radial para obtener un llenado simultáneo e igualado de todas las cavidades.

    Paralelamente a la denominada elaboración “sin colada” de materiales termoplásticos, también se pueden inyectar elastómeros y termoestables en moldes de canal frío sin mazarota (es la parte superior de la colada). Esto es muy importante debido a que, por lo general, las mazarotas no se pueden recuperar para inyectarlo otra vez (regranular). Un canal frío mantiene los elastómeros o termoestables a un nivel de temperatura que evita la solidificación.

    De esta forma, las exigencias respecto a un sistema de canal frío son muy elevadas: El gradiente de temperatura en el sistema debe ser lo más pequeño posible y el aislamiento térmico del molde y del canal frío deben ser óptimo para evitar con seguridad la solidificación del material.

    Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.

    Si existen contrasalidas es necesario el uso de correderas (carros) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.

    El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.

    El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:

    • Fabricación económica.
    • Propiedades de la pieza inyectada.
    • Tolerancias.
    • Uniones.
    • Tensiones propias del material, etc.

    Sistemas de coladas y entradas frías en los moldes de inyección de plástico

    Sistemas de colada fría

    • Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza propiamente dicha.
    • Canal de colada, definido desde el punto de introducción de la masa plastificada en el molde hasta la entrada.
    • Entrada, como sección del canal de colada en el punto donde se une con la cavidad del molde.

    Colada cónica, con o sin barra

    Por lo general, se aplica para piezas de espesores de pared relativamente gruesos, y también para la transformación de materiales de elevada viscosidad en condiciones desfavorables térmicamente. La barra debe separarse después del desmoldeo de la pieza.

     

    1. Ángulo de desmoldeo de la colada cónica.

    2. Diámetro de la colada cónica.

    3. Radio de la colada cónica.

    4. Espesor de pared.

    Entrada puntiforme (o capilar)

    A diferencia de la colada de barra, la colada de sección puntiforme es separada automáticamente, la separación es de forma automática. Para está expulsión automática se utilizan boquillas neumáticas.

     

    1. Altura de la sección puntiforme <1 mm.

    2. Punto de ruptura.

    3. Diámetro de la sección puntiforme.

    4. Espesor de pared.

    Colada de paraguas

     

    Este tipo de colada es adecuado para la fabricación, por ejemplo, de cojinetes de fricción, evitando al máximo la existencia de líneas de unión. Las desventajas que presenta este tipo de colada son el apoyo unilateral del hoyo central y la necesidad de operaciones mecanizadas para eliminar la colada.

    Colada de disco

    En este tipo de colada se unen preferentemente piezas cilíndricas por el interior, sin líneas de unión residuales. Por ejemplo, en el caso de materiales fibrosos de refuerzo, la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contracción. La colada se elimina después del desmoldeo.

    Entrada de cinta

    Ideal para fabricar piezas planas con un mínimo de contracción y de tensión.

    La entrada con un ancho igual a la de la pieza, origina una distribución homogénea del frente de la colada. La corrección de la sección de entrada compensa un cierto adelantamiento del material líquido en la parte de la colada.

     

    1. Espesor de la pieza.

    2. Espesor de la colada.

    3. Ancho de la colada.

    Entrada laminar

     

    La entrada en el caso de moldes sencillos, está situada fuera del eje de gravedad de la pieza, lo que puede conducir a un desgaste del molde no uniforme. La lámina de entrada es generalmente maquinada.

    Entrada de túnel o submarina

    La entrada es separada de la colada al abrir el molde o por medio de una ruptura forzada en el momento de expulsar la pieza. La entrada de túnel es adecuada para una inyección lateral.

    Los canales de distribución deben ser de lo más recto posible para conseguir que las cavidades de un molde múltiple se llenen de forma simultánea y homogénea.
     

    1. Ariste de corte.

    2. Ángulo de inyección.

    Distribuciones en forma de anillo o de estrella

    Ofrecen la ventaja de distancias cortas e iguales, pero están en desventaja cuando los moldes utilizan carros (correderas).

     

    A. Distribuidor en estrella.

    B. Distribuidor en anillo.

    1. Cavidad.

    Proveedores de moldes de inyección de plástico

    Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.

    A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.

    PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.

    Conozca el Perfil, Dirección y Teléfono de PROCADizero.

    O bien, haga contacto directo con PROCADizero para solicitar mayor información sobre moldes de inyección de plástico.

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    El control de los parámetros en la inyección de plástico

    Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes

     

    12-08-2008
    Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos | Productos y Servicios relacionados: Maquilas

    Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes

    ¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal calientes?

    La colada caliente es un componente de la pieza inyectada, generalmente casi inexistente y permite inyectar el plástico en el molde en ciclos más cortos. No forma parte de la pieza propiamente. Este proceso es adecuado para la inyección de piezas grandes.

    Los canales calientes contienen la colada caliente y cuentan con sistemas de control de temperatura (termopares).

     

    Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes

    Carácteristicas operativas

    • Los sistemas de colada caliente, aplicados correctamente, ofrecen un menor consumo de materias primas y una menor pérdida de presión en comparación con los sistemas de canales que se solidifican en cada ciclo (colada fría). Por lo tanto, son apropiados para inyectar productos grandes.
    • Estos sistemas permiten la operación de los moldes de pisos.
    • Ofrecen un ahorro de tiempo de llenado y espacio en las máquinas de inyección, debido a que los sistemas de colada caliente son más cortos que los de colada fría. Se minimizan los posibles efectos adversos a las propiedades del material.
    • Existen sistemas de colada caliente integrados y listos para ser montados en el molde. Estos sistemas se utilizan especialmente en moldes de cavidades múltiples.
    • Los moldes de inyección de plástico de colada caliente permiten producir simultáneamente partes de diferentes tamaños y formas en un mismo ciclo.
    • Es importante mantener el control óptimo del proceso de inyección de plástico de colada caliente para moldes de cavidades múltiples por medio de un balance del llenado de todas las cavidades.

    Características de diseño

    • Flexibilidad de distribución y uniformidad de llenado: Los sistemas de colada caliente proporcionan una gran flexibilidad en la distribución de las cavidades en un molde. El correcto dimensionamiento y distribución de los canales garantizan un óptimo funcionamiento de llenado de las cavidades.
    • Expulsor (Botado) simplificado: Una distancia reducida de apertura ayuda a disminuir el tiempo del ciclo de moldeo y a simplificar los moldes de múltiples cavidades con colada caliente.
    • Líneas de refrigeración adecuadas: El diseño optimizado de las líneas de refrigeración es muy importante en el balance térmico en las placas del molde para obtener una disminución del tiempo de ciclo. Pues en los sistemas de colada caliente no existen las grandes coladas para ser enfriadas.
    • Variedad de opciones de puntas de inyección: El diseño de la punta de inyección influye de manera importante en la calidad de la pieza y en el buen desempeño del sistema, ya que una vez que la pieza es enfriada, es la sección de transferencia entre el material solidificado y fundido.
    • Mantenimiento fácil en producción: Los sistemas de colada caliente de múltiples cavidades se fabrican pensando en facilitar el mantenimiento correctivo o preventivo directamente sobre la máquina de inyección. La placa “Porta cavidades” puede desprenderse del lado fijo fácilmente. Una vez removida esta placa se tiene acceso a las puntas de inyección, resistencias y termopares para dar el mantenimiento necesario.

    Moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes asistidos por gas inyectado a presión

    El gas se introduce a través del vástago de la válvula en el sistema de colada caliente. Las ventajas son las siguientes:

    • El inyector de gas no requiere mayor espacio del ya disponible en el sistema de colada caliente.
    • Debido a que la válvula no penetra en la cavidad, el proceso no queda limitado por el espesor de la sección moldeada.
    • El material fundido mantiene su dirección de flujo porque el gas entra en la cavidad en el momento en que la resina lo hace. La dirección deseada del flujo no se ve afectada por un contraflujo del gas.

    Simulación del proceso de inyección de plástico en un molde de colada y canal calientes

    Para este análisis en la computadora deben ser importados los siguientes datos:

    • La geometría del sistema.
    • La capacidad calórica y la conductividad térmica de los materiales en función de la temperatura.

    Un programa especial procesa los datos y puede proporcionar los siguientes valores:

    • El proceso de calentamiento en estado no estacionario (tiempo real) en todas las fases de la inyección.
    • El comportamiento de la temperatura.
    • Las propiedades de la resina fundida a medida que evoluciona el ciclo.

    El estudio de estas condiciones permite optimizar los cálculos de diseño y construcción de los sistemas de colada caliente.

    El canal caliente en los moldes de inyección de plástico

    Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección sin colada de piezas termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea, con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de éstos.

    Los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión respecto a moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes.

    La fabricación óptima de piezas en moldes de pisos sólo es posible utilizando la técnica de canal caliente.

    Existe una temperatura óptima del molde en el momento de la inyección que es función, principalmente, de la cristalinidad del material.

    Puede ser necesaria una refrigeración adicional para mantenerla en las zonas más cercanas a la boquilla, donde el paso continuado del flujo de fundido eleva más la temperatura.

    Existen diferentes sistemas de canal caliente, tanto para el bloque de distribución como para las boquillas de canal caliente (bebederos):

    Elementos

    Tipo de ejecución

    Bloque de distribución del canal caliente.

    Calentamiento exterior.
    Calentamiento interior.

    Boquillas de canal caliente.

    Calentamiento externo directo.
    Calentamiento externo indirecto.
    Calentamiento interno directo.
    Calentamiento interno indirecto.
    Calentamiento interno y externo.

    Tipo de boquillas de canal caliente.

    Boquillas abiertas, con y sin punta conductora de calor (torpedo).
    Punta conductora de calor (torpedo).
    Cierre de aguja neumático o hidráulico.

    Los diferentes sistemas de canal caliente no son necesariamente adecuados de forma similar para todos los tipos de termoplásticos.

    Cambio del material a inyectar en moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes

    Un sistema óptimo de canal caliente permite un cambio de material en el menor tiempo posible.

    Las boquillas de canal caliente abiertas favorecen el "goteo". Después de abrir el molde, el material puede expandirse a través de la entrada hacia la cavidad y formar un tapón frío que en la siguiente pieza no será licuado necesariamente. En casos extremos, este tapón puede obstruir seriamente la entrada. Con ayuda de una descompresión del husillo de la máquina de inyección (retroceso del husillo antes de abrir el molde), o también con ayuda de una cámara de succión del material en el bebedero, se puede solucionar este problema.

    Tipos de expulsores en los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes

    Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.

    Si existen contrasalidas es necesario el uso de carros (correderas) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.

    El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.

    El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:

    • Fabricación económica.
    • Propiedades de la pieza inyectada.
    • Tolerancias.
    • Uniones.
    • Tensiones propias del material, etc.

    Proveedores de moldes de inyección de plástico

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    PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.

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