Las cavidades: factor clave del molde en la inyección de plásticos

En la actualidad vivimos en un mundo rodeado de productos plásticos. La manufactura de estas piezas puede ser mediante diversos procesos, como son:

De los anteriores el proceso que se utiliza para la manufactura de productos con altas propiedades mecánicas y gran estabilidad dimensional es la Inyección.

Para realizar el proceso de inyección, requerimos de:

Cuando ya hemos definido el diseño, proceso, material, periféricos para la manufactura de nuestro producto, procedemos a considerar el numero de cavidades del molde, ya que el numero de cavidades es directamente proporcional al costo, tanto del molde como de la producción de la pieza.

Para estimar el numero de cavidades optimo para nuestro molde debemos conocer las características de nuestra maquina inyectora tales como: presión de cierre, tamaño de disparo, capacidad de plastificación, relación L/D de husillo, distancia entre barras guía de platinas de maquina, entre otras.

La primera consideración debe ser mediante la capacidad de la maquina inyectora, en este caso el tamaño de disparo, mediante la siguiente formula:

La segunda consideración debe ser mediante la capacidad de la maquina inyectora, en este caso la capacidad de plastificación, mediante la siguiente formula:

Es necesario aclarar lo siguiente al realizar un disparo la maquina con el numero de cavidades calculado en CRP, se utiliza el máximo de plastificación de la maquina, por lo tanto:

NRP  ES MAYOR O IGUAL QUE CRP

NRP es el numero de cavidades máximo estimado pero este numero no garantiza un producto con un alto nivel de calidad, según la experiencia nos dice que debemos utilizar:

0.80 NRP pero nunca llegar a 0.40 NRP

Lo anterior por que trabajando la maquina a un 80% no la forzamos, y nunca obtendremos nuestros productos defectuosos. Si operamos la maquina con el 100%% NRP podemos no llenar las cavidades, no dar la suficiente compactación a las piezas, entre otros defectos, si trabajamos al 40% sobre compactaríamos, tendríamos tiempos de residencia en el molde muy altos dando lugar a la degradación del material, se forzaría el husillo en demasía provocando fracturas o la ruptura del molde.

Proveedores de diseño de moldes

A continuación le presentamos a Consultoría en Desarrollo de Proyectos, proveedor de diseño de moldes:

Consultoría en Desarrollo de Proyectos es una empresa dedicada al diseño, capacitación, asesoría, manufactura, mantenimiento, optimización de sus procesos.

Lo invitamos a conocerlos para que le permitan ayudarle a ser líderes en el mercado y así convertirse en una empresa autosuficiente y con los conocimientos necesarios para desarrollar su propia tecnología.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Consultoría en Desarrollo de Proyectos.

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Maquila de lámina y placa (corte, doblez, rolado, troquelado)

Actualmente existen diversos tipos de instrumentos o sistemas usados en distintos ámbitos, como en la construcción de edificios, confección de embalajes, óptica, talleres de joyería, artículos de bisuterías, corte de láminas de acero, etc.

Por ejemplo, para cortar acero, existen diversos sistemas que se utilizan en talleres pequeños que son operados manualmente, pero también ha empresas que cuentan con equipos totalmente automatizados, controlados por un ordenador, en los cuales se va copiando la figura o por medio de un programa se introducen las coordenadas de una trayectoria especifica, y a la vez el soplete va cortando la lámina hasta tener la forma adecuada.

Estructuras y Maquilas La Fe (EMF), ofrece el servicio de corte, doblez, rolado y troquelado de lámina y placa de acero, teniendo capacidades de hasta 1/2” por 12 pies de largo.

Este servicio, va dirigido a empresas que requieran continuamente lámina y placa de acero al carbón, acero inoxidable, cobre, aluminio, etc., con cortes, dobleces, rolado o en figuras a medidas determinadas.

EMF, ofrece:

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Estructuras y Maquilas La Fe (EMF).

O bien, haga contacto directo con Estructuras y Maquilas La Fe (EMF), para solicitar mayor información sobre su servicio de corte, doblez, rolado y troquelado de lámina y placa de acero.

El sistema de inyección automotriz

La inyección de combustible es un sistema de alimentación de motores de combustión interna, alternativo al carburador, que es el que usan prácticamente todos los automóviles europeos desde 1993, debido a la obligación de reducir las emisiones contaminantes y para que sea posible y duradero el uso del catalizador.

Este sistema es utilizando obligatoriamente en el ciclo del diésel desde siempre, puesto que el combustible tiene que ser inyectado dentro de la cámara en el momento de la combustión y es imposible usar un carburador.

En los motores de gasolina o GLP actualmente está desterrado el carburador en favor de la inyección, ya que permite una mejor dosificación del combustible, sobre todo desde la aplicación del gobierno electrónico por medio de la zonda lambda.

Sistemas de inyección

Los sistemas de inyección se dividen en:
* En un principio se usaba inyección mecánica pero actualmente la inyección electrónica es común incluso en motor diésel|motores diésel

* Inyección multipunto y monopunto, solo en gasolina o GLP. Para ahorrar costes a veces se utilizaba un solo inyector para todos los cilindros, o sea, monopunto; en vez de uno por cada cilindro, o multipunto. Actualmente, y debido a las normas de anticontaminación existentes en la gran mayoría de los países, la inyección monopunto ha caído en desuso.
 

* Directa e indirecta. En los motores de gasolina es indirecta si se pulveriza el combustible en el colector de admisión en vez de dentro de la cámara de combustión. En los diésel, en cambio, se denomina indirecta si se inyecta dentro de una precámara que se encuentra conectada a la cámara de combustión en vez de directamente en la cámara principal.

Gracias a la electrónica de hoy en día, son indiscutibles las ventajas de la inyección eléctrónica. Aparte de tener un mapa de inyección para todas las circunstancias de carga y régimen del motor, permite algunas técnicas como el corte de inyección para evitar que el motor se revolucione excesivamente, y al retener el vehículo con el motor, o desacelerar, para aumentar la retención y evitar el gasto innecesario de combustible.

En los motores diésel el combustible debe estar más pulverizado porque se tiene que mezclar en un lapso menor y para que el encendido del mismo sea completo. Un motor de gasolina tiene toda ciclo de cuatro tiempos|la carrera de admisión y la de compresión para mezclarse, en cambio un diésel solo parte de la de compresión y la de combustión; por ello necesita mayores presiones y para eso se han diseñado entre otros sistemas, el common-rail y el elemento Inyector-bomba|bomba-inyector.
 

Información Cortesía de Soporte Técnico Automotriz

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