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Nagatsu Precision producirá partes moldeadas en China
Fuente: Intélite
Nagatsu Precision Mold Co., una manufacturera japonesa de moldes para productos de plástico, se unirá con una fabricante de Hong Kong para comenzar a procesar moldes de partes de resina para cámaras y otros bienes en China.
fabricantes japonesas de cámaras se están mudando, Nagatsu Precision anticipa que tendrá crecimiento en el número de órdenes.
07-Febrero-2001
Fuji Seiki construirá fábrica en Tailandia
Fuente: Intélite
Fuji Seiki Co., un fabricante japonés de moldes para inyección de plástico, planea construir su primera fábrica en el extranjero en Bangkok, Tailandia, la cual comenzará a operar en septiembre.
370 millones de yens en construcción y adquisición de terreno.
06-Febrero-2001
Fuji Seiki construirá fábrica en Tailandia
Fuente: Intélite
Fuji Seiki Co., un fabricante japonés de moldes para inyección de plástico, planea construir su primera fábrica en el extranjero en Bangkok, Tailandia, la cual comenzará a operar en septiembre.
370 millones de yens en construcción y adquisición de terreno.
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En el mercado siempre han predominado los limpiadores convencionales de hule, sin embargo, las nuevas tecnologías permiten que la calidad y el desempeño sean cada vez mejores. Actualmente, están entrando al mercado con gran aceptación, los limpiadores con hoja de silicón, pero..., ¿quién es el mejor proveedor?.
Nexwin es la única empresa que fabrica las hojas de silicón para los limpiaparabrisas, en el mundo. Existen dos compañías en Estados Unidos, Jamak Global Wiper y Silblade, que fabrican lo mismo pero con resultados de menor calidad.
PIAA es otra compañía Italiana, que maneja los limpiadores de silicón, en México los trabajaba con Momo, pero por los altos costos han decidido no trabajarlos más, ahora también PIAA compra las Hojas de Silicón a Nexwin para armar su propia marca.
En Corea las empresas (HXF y MANBIZ) compran a Nexwin sus hojas de silicón para armar sus propios limpiadores.
En Japón la empresa FUKOKU es número uno en limpiaparabrisas, claro está que de hule, también FUKOKU está comprando las hojas de silicón a Nexwin.
En México tras buscar en el mercado, no se encontró un producto similar. Existen modelos parecidos, pero solo modelos, no silicón.
Las marcas Hella, Bosch, X Visión, Rainy Day, Pylon Michelin, entre otros, utilizan hojas de hule.
El silicón no tiene mezcla de productos, pues no es compatible con otro material, solo con silicón, una prueba muy fácil y drástica es, al quemar con un cerillo una hoja de silicón, no habrá escurrimientos, se prenderá al rojo vivo, y solo quedarán cenizas, lo cual demuestra su pureza.
Por la problemática de la contaminación, la tendencia es cambiar a productos más gentiles con el medio ambiente, en calidad y precio no hay competencia.
NEXWIN México, contáctelos a través de ForusTechnologies.
Forustechnologies es una empresa fabricante y distribuidora de productos como: moldes y troqueles para la industria, limpia para brisas de silicón en todos los colores y para todas las marcas, troqueles de partes automotrices, entre otros productos.
Introducción a los moldes de inyección de plástico
¿En qué consiste el proceso de inyección de plástico?
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.
Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.
El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:
Inyección.
Plastificación.
Expulsión.
Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico
El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:
Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
1. Engranes.
2. Cilindro hidráulico.
3. Motor.
4. Dosificador.
5. Pellets.
6. Tolva.
7. Husillo.
8. Calentadores y termopares.
9. Reserva de material fundido.
Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.
Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico
Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:
Sistema de inyección
Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.
Sistema de cierre
Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.
Especificaciones generales
Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos
¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal fríos?
La colada fría es un componente de la pieza inyectada, puede ser bastante grande y necesita ciclos de inyección más largos. Este sistema es aplicado para piezas pequeñas.
Los canales fríos llevan el plástico a las cavidades del molde y no cuentan con sistemas de control de temperatura como los sistemas de colada y canal calientes.
Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos
Tiempos de ciclo altos.
Mecanismo de desmolde complicado.
Gran cantidad de desperdicio de material (colada fría).
Difícil repetitividad del producto.
Distancias (carreras) de apertura del molde muy grandes.
Proyección y distribución de las cavidades compleja.
Principales sistemas de colada fría en los moldes de inyección de plástico
Cuando existen contrasalidas que hacen necesarias los carros (correderas), se necesita una distribución en serie que presenta el inconveniente de tener recorridos desiguales de alimentación.
Para equilibrar artificialmente el llenado sin cambiar el diámetro de las boquillas se varían los diámetros de los canales a partir de un análisis del comportamiento.
El canal frío en los moldes de inyección de plástico
Los canales de distribución para cavidades múltiples se suelen construir con una configuración radial para obtener un llenado simultáneo e igualado de todas las cavidades.
Paralelamente a la denominada elaboración “sin colada” de materiales termoplásticos, también se pueden inyectar elastómeros y termoestables en moldes de canal frío sin mazarota (es la parte superior de la colada). Esto es muy importante debido a que, por lo general, las mazarotas no se pueden recuperar para inyectarlo otra vez (regranular). Un canal frío mantiene los elastómeros o termoestables a un nivel de temperatura que evita la solidificación.
De esta forma, las exigencias respecto a un sistema de canal frío son muy elevadas: El gradiente de temperatura en el sistema debe ser lo más pequeño posible y el aislamiento térmico del molde y del canal frío deben ser óptimo para evitar con seguridad la solidificación del material.
Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.
Si existen contrasalidas es necesario el uso de correderas (carros) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.
El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.
El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:
Fabricación económica.
Propiedades de la pieza inyectada.
Tolerancias.
Uniones.
Tensiones propias del material, etc.
Sistemas de coladas y entradas frías en los moldes de inyección de plástico
Sistemas de colada fría
Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza propiamente dicha.
Canal de colada, definido desde el punto de introducción de la masa plastificada en el molde hasta la entrada.
Entrada, como sección del canal de colada en el punto donde se une con la cavidad del molde.
Colada cónica, con o sin barra
Por lo general, se aplica para piezas de espesores de pared relativamente gruesos, y también para la transformación de materiales de elevada viscosidad en condiciones desfavorables térmicamente. La barra debe separarse después del desmoldeo de la pieza.
1. Ángulo de desmoldeo de la colada cónica.
2. Diámetro de la colada cónica.
3. Radio de la colada cónica.
4. Espesor de pared.
Entrada puntiforme (o capilar)
A diferencia de la colada de barra, la colada de sección puntiforme es separada automáticamente, la separación es de forma automática. Para está expulsión automática se utilizan boquillas neumáticas.
1. Altura de la sección puntiforme <1 mm.
2. Punto de ruptura.
3. Diámetro de la sección puntiforme.
4. Espesor de pared.
Colada de paraguas
Este tipo de colada es adecuado para la fabricación, por ejemplo, de cojinetes de fricción, evitando al máximo la existencia de líneas de unión. Las desventajas que presenta este tipo de colada son el apoyo unilateral del hoyo central y la necesidad de operaciones mecanizadas para eliminar la colada.
Colada de disco
En este tipo de colada se unen preferentemente piezas cilíndricas por el interior, sin líneas de unión residuales. Por ejemplo, en el caso de materiales fibrosos de refuerzo, la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contracción. La colada se elimina después del desmoldeo.
Entrada de cinta
Ideal para fabricar piezas planas con un mínimo de contracción y de tensión.
La entrada con un ancho igual a la de la pieza, origina una distribución homogénea del frente de la colada. La corrección de la sección de entrada compensa un cierto adelantamiento del material líquido en la parte de la colada.
1. Espesor de la pieza.
2. Espesor de la colada.
3. Ancho de la colada.
Entrada laminar
La entrada en el caso de moldes sencillos, está situada fuera del eje de gravedad de la pieza, lo que puede conducir a un desgaste del molde no uniforme. La lámina de entrada es generalmente maquinada.
Entrada de túnel o submarina
La entrada es separada de la colada al abrir el molde o por medio de una ruptura forzada en el momento de expulsar la pieza. La entrada de túnel es adecuada para una inyección lateral.
Los canales de distribución deben ser de lo más recto posible para conseguir que las cavidades de un molde múltiple se llenen de forma simultánea y homogénea.
1. Ariste de corte.
2. Ángulo de inyección.
Distribuciones en forma de anillo o de estrella
Ofrecen la ventaja de distancias cortas e iguales, pero están en desventaja cuando los moldes utilizan carros (correderas).
A. Distribuidor en estrella.
B. Distribuidor en anillo.
1. Cavidad.
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Industria Petroquímica
Industria Química
Industria del Plástico
Industria del Empaque
Industria Farmacéutica
Industria Alimenticia
Industria Cosmética
Industria de Pinturas, Recubrimientos y Tintas
Industria Metalmecánica
Industria Automotriz
Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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