Criterio de selección de trampas de vapor

La mayoría de las trampas para vapor funcionarán siempre que las condiciones de trabajo estén dentro de los rangos de presión y capacidad que posee la trampa, pero en un sistema de drenaje correcto, la idea es que la trampa además maximice la eficiencia y capacidad del equipo de proceso. Una trampa mal escogida puede resultar en baja eficiencia. Para decidir que tipo de trampa utilizar, además de los parámetros de capacidad y presiones, que pueden revisarse con más calma en las características de cada producto, se debe considerar los siguientes puntos:

Anegamiento por condensado

Muchos equipos no aceptan anegamiento dentro de ellos, por lo que se debe elegir una trampa que no produzca inundación tras ella. Las trampas llamadas de régimen continuo, como las de Flotador, cumplen con esta característica a cabalidad, siendo la primera elección para equipos como autoclaves.

Golpes de ariete

Si no es posible evitar la existencia de los golpes de ariete en la línea, que pueden fácilmente destruir o inhabilitar equipos de la línea, se recomienda trabajar con trampas robustas en cuanto a construcción. En este sentido la trampa termodinámica es la más recomendada, seguida de la de Balde invertido. La de flotador es susceptible a cualquier golpe de ariete debido al mecanismo interno que lo sustenta, similar que la termostática por su cápsula.

Vibraciones

Similar al golpe de ariete, las vibraciones en la línea deben ser evitadas, si bien se presenta sólo en algunos procesos específicos, como martillos neumáticos, bombas e instalaciones navales. Si se posee un sistema con vibraciones, la trampa más recomendada será la termodinamica, ya que sólo posee una parte móvil (la placa).

Condensado corrosivo

La única solución ante la corrosión es evitarla en lo posible. Para ello se debe contar con un buen sistema de venteo que impida la acumulación de aire en la línea,. Del mismo modo se debe evitar que la presión al interior caiga a vacío, lo que favorece la acción corrosiva de los gases, por ello se debe instalar rompedores de vacío donde se considere adecuado

Heladas

Si la línea de retorno está a la intemperie, es muy probable que sufra de heladas nocturnas al momento de apagar la caldera, lo que afecta directamente a las trampas, que sin un buen aislamiento, congelan el condensado remanente interno, estropeando el funcionamiento de la misma. Una solución es la utilización de trampas termodinámicas que no se ven afectadas por las heladas

Sobrecalentamiento

En relación con el efecto del vapor sobrecalentado se debe considerar que esta temperatura pude ser muy alta y que no se relaciona con la presión. Las trampas usadas en estos casos, se construyen con materiales que resisten tanto la presión como la temperatura, siendo las más normalmente utilizadas las termodinámicas.

Bloqueo por aire

Se debe considerar la evacuación del aire que se acumula en las líneas, y la facilidad de poder sacarlo. Las trampas termodinámicas y termostáticas, tiene la posibilidad de eliminar el aire antes de iniciar su normal operación. Sin embargo las trampas de flotador y balde invertido no poseen esa capacidad, debiendo utilizar sistemas de venteo en paralelo o venteadotes termostáticos incorporados. Sin ellos estas trampas sufren lo que se conoce bloqueo por aire, en las que no pueden funcionar normalmente.

Bloqueo por vapor

El bloqueo de las trampas por vapor es una causa frecuente de la operación ineficaz de un equipo y de mala instalación de los accesorios. Esto ocurre por lo general, cuando las trampas son colocadas a gran distancia de los equipos a drenar, permitiendo que el vapor se acumule entre el equipo y la trampa cuando esta cierra. Por ello las trampas deben ser instaladas lo más cerca posible de la unidad (de 1 a 1,5 metros en las termostáticas y termodinámicas y lo más cerca posible para las mecánicas)

Trampeo en grupo

Una consideración especial es el tema de trampeo en grupo. Lo ideal es un trampeo unitario (cada equipo posee su propia trampa de drenaje) para evitar el cortocircuito o anegamiento de algunos equipos y el posible bloqueo de la trampa.

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Excelentes opciones para optimizar las trampas de grasa

Las trampas de grasa son un sistema diseñado y construido para separar la grasa y aceite de las aguas residuales. La grasa y aceite separados quedan atrapados dentro del tanque de acero inoxidable dejando pasar agua “limpia” a la alcantarilla.

El funcionamiento de estas trampas es el siguiente:

A medida que el agua del drenaje, conteniendo grasa y aceite, entra al sistema, los más livianos se separan inmediatamente, pasan por un filtro (colador) de sólidos mayores que está colocado en la parte superior del tanque. El agua limpia, que es más pesada, sale por debajo del deflector de la salida. Los coladores separan todos los restos de alimentos o desechos sólidos que contiene el agua de drenaje que entra a la trampa y los detienen.

Se pueden emplear las trampas en aplicaciones muy variadas, como es el caso de hoteles, restaurantes, cuarteles en zonas rurales, hasta numerosos y diferentes tipos de aplicaciones industriales.

La acumulación de grasa dentro de cañerías de desagüe, es un problema muy serio de obstrucción en dichos sistemas, haciendo peligrar las operaciones normales, originando a la vez riesgos sanitarios y de seguridad en establecimientos.

Con la instalación apropiada de un sistema para la remoción no solo de grasa y aceite, sino también de materia orgánica, este problema puede quedar eliminado.

Pyatz , empresa dedicada al desarrollo de productos y servicios con tecnología de punta en diversas áreas como lo es en la recuperación y mantenimiento de las aguas residuales, pone a su disposición dos productos muy eficientes para optimizar sus trampas de grasa. Son Avanbrik y Avanblock, una pastilla y bloque sólido, respectivamente, cargado de bacterias, ayudan a degradar la materia orgánica, logrando disolver la grasa en pocos días.

Avanbrick

Es una pastilla cargada de alrededor de 4 billones de bacterias por gramo para degradar materia orgánica en trampas de grasa. Este producto ayudará a disolver gradualmente la grasa en un período de 35 a 120 días en un tratamiento continuo. Reduce el mal olor, fango, grasa, aceite y la acumulación de grasa. No sólo puede ser aplicado en trampas de grasa, sino además en fosas sépticas. Su modo de instalación es muy sencillo, solo coloque la tableta suspendida de un cordón dentro del área a tratar en contacto con el agua, lo que permite un tratamiento continuo de 24 horas, sin dosificación directa, solo por choque.

Avanblock

Es un bloque sólido cargado de bacterias (4 billones por gramo) para degradar la materia orgánica en trampas de grasa, disolviendo gradualmente la grasa en un período de 35 a 90 días en tratamiento continuo. Adicional a esto, reduce el mal olor, fango, grasa, aceite y acumulación de grasa. Es de fácil aplicación en trampas de grasa grandes, cárcamos de rebombeo de agua residual y plantas de tratamiento de agua residual, solo es necesario suspender la tableta con un cordón dentro del área a tratar y cambiarlo cuando sea necesario, esto garantizará un tratamiento continuo de 24 horas, sin dosificación periódica.

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Problemas de combustión en un generador de vapor

Los problemas de ensuciamiento, corrosión y contaminación en una caldera durante la generación de vapor de calidad significan un serio y costoso problema. En forma general y para su estudio se han dividido en la siguiente forma:

Problemas en zona de alta temperatura en generadores de vapor

La corrosión y el ensuciamiento en la región de alta temperatura es consecuencia de los depósitos formados a partir de las impurezas metálicas provenientes del combustible. Estos depósitos son compuestos cuyos puntos de fusión se encuentran próximos a la temperatura del metal de los tubos del generador de vapor.

La composición química de los depósitos es sumamente variada y depende principalmente de la calidad del combustible que se utilice.

Los depósitos extraídos de la zona de alta temperatura están constituidos básicamente de:

Vanadio, azufre, sodio, níquel y fierro.

Durante la combustión el vanadio, cualquier que sea su estado de oxidación, reacciona con el oxígeno y forma óxidos de vanadio. Uno de los compuestos formados es el pentóxido de vanadio (V2O5), cuyo punto de fusión es de 667 grados centígrados. Posteriormente el pentóxido de vanadio se combina con compuestos de sodio, níquel y fierro formados en la combustión para originar compuestos “orto, meta y para” vanadatos de sodio, níquel y fierro de bajos puntos de fusión.

Estos compuestos son los principales causantes de la corrosión. Así también por contener pentóxido de vanadio contribuirán a la formación de SO3 por conversión catalítica.

Problemas en zona de baja temperatura en generadores de vapor

El SO2, SO3, vapor de agua y partículas carbonosas son los principales responsables de la corrosión y ensuciamiento de las canastas de los precalentadores de aire regenerativo.

Durante el proceso de combustión el azufre del combustible es oxidad a SO2 y posteriormente un pequeña fracción se oxida hasta SO3.

El SO3, al combinarse con el vapor de agua de los gases de combustión forma ácido sulfúrico, el cual condensará sobre las superficies metálicas de la zona fría que alcancen la temperatura de punto de rocío o punto de condensación del ácido sulfúrico.

Los mecanismos principales de oxidación de SO2 a SO3 son:

Problemas de emisiones atmosféricas de generadores de vapor

Estos problemas se presentan al tener concentraciones altas en el flujo de gases de combustión de:

•  Partículas no quemadas acídicas

•  Monóxido de carbono

•  Óxidos de nitrógeno

•  Óxidos de azufre y otros

Que afectan directamente al medio ambiente.

Entre los problemas más graves que se originan por las emisiones fuera de la Norma de tales productos está la lluvia ácida.

Grupo Carbono 14 ha desarrollado varios aditivos que disminuyen en forma contundente y económica la problemática que presentan los generadores de vapor por la combustión de aceite residual de baja calidad.

Entre sus productos se encuentran el Amergy y el Carbo, hoy ampliamente utilizados por la Comisión Federal de Electricidad en numerosas plantas y certificados por el Instituto de Investigaciones Eléctricas.

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