| CÓDIGO |
DESCRIPCIÓN |
Unidad |
AD-VALOREM |
| IMP. |
EXP. |
| 7304.31.10 |
Tubos
llamados térmicos o de conducción, sin recubrimientos u
otros trabajos de superficie, de diámetro exterior
inferior o igual a 114.3 mm y espesor de pared igual o
superior a 1.27 mm sin exceder de 9.5 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.31.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.01 |
Tubos
llamados mecánicos o estructurales, laminados en
caliente, sin recubrimiento o trabajos de superficie,
incluidos los tubos llamados mecánicos o estructurales
laminados en caliente, laqueados o barnizados: de
diámetro exterior inferior o igual a 114.3 mm, y espesor
de pared igual o superior a 4 mm sin exceder de 19.5
mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.02 |
Tubos
llamados mecánicos o estructurales, laminados en
caliente, sin recubrimiento u otros trabajos de
superficie, incluidos los tubos llamados mecánicos o
estructurales laminados en caliente, laqueados o
barnizados: de diámetro exterior superior a 114.3 mm sin
exceder de 355.6 mm y espesor de pared igual o superior
a 6.35 mm sin exceder de 38.1 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.03 |
Barras
huecas laminadas en caliente, con diámetro exterior
superior a 30 mm sin exceder de 50 mm, así como las de
diámetro exterior superior a 300 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.39.04 |
Barras
huecas laminadas en caliente, de diámetro exterior
superior a 50 mm sin exceder de 300 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.39.05 |
Tubos
llamados térmicos o de conducción, sin recubrimiento o
trabajos de superficie, incluidos los tubos llamados
térmicos o de conducción laqueados o barnizados: de
diámetro exterior inferior o igual a 114.3 mm y espesor
de pared igual o superior a 4 mm, sin exceder de 19.5
mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.06 |
Tubos
llamados térmicos o de conducción, sin recubrimientos u
otros trabajos de superficie, incluidos los tubos
llamados térmicos o de conducción laqueados o
barnizados: de diámetro exterior superior a 114.3 mm sin
exceder de 406.4 mm y espesor de pared igual o superior
a 6.35 mm sin exceder de 38.1 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.07 |
Tubos
llamados térmicos o de conducción, sin recubrimiento u
otros trabajos de superficie, incluidos los tubos
llamados térmicos o de conducción laqueados o
barnizados: de diámetro exterior superior o igual a
406.4 mm y espesor de pared igual o superior a 9.52 mm
sin exceder de 31.75 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.08 |
Tubos
aletados o con birlos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.09 |
Tubos
semiterminados o esbozos, sin recubrimiento u otros
trabajos de superficie, de diámetro exterior igual o
superior a 20 mm sin exceder de 460 mm y espesor de
pared igual o superior a 2.8 mm sin exceder de 35.4 mm,
con extremos lisos, biselados, recalcados y/o con rosca
y cople. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.39.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.41.01 |
Serpentines. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.41.02 |
De
diámetro exterior inferior a 19 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.41.99 |
Los
demás. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.49.01 |
Serpentines. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.49.99 |
Los
demás. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.01 |
Tubos
llamados mecánicos o estructurales, sin recubrimientos u
otros trabajos de superficie, de diámetro exterior
inferior o igual a 114.3 mm y espesor de pared igual o
superior a 1.27 mm sin exceder de 9.5 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.02 |
Barras
huecas de diámetro exterior superior a 30 mm sin exceder
de 50 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.03 |
Barras
huecas de diámetro exterior superior a 50 mm sin exceder
de 300 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.04 |
Serpentines. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.51.05 |
Tubos
aletados o con birlos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.51.07 |
Tubería para calderas, según las normas NOM-B-194
(ASME o ASTM-213) y NOM-B-181 (ASME o ASTM-335), excepto
las series T2, T11, T12, T22, P1, P2, P11 y
P22. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.08 |
Reconocibles para naves aéreas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.09 |
Conducciones forzadas, incluso con zunchos, del
tipo utilizado en instalaciones
hidroeléctricas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.10 |
Tubos
semiterminados o esbozos de cualquier tipo de acero,
cuyo diámetro exterior sea de 38.1 mm o 57.7 mm, o de
aceros aleados cuyo diámetro exterior sea de 82.5 mm, 95
mm o 127 mm, con tolerancias de ±1% en todos los casos,
para uso exclusivo de empresas fabricantes de tubería
estirada en frío. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.11 |
Tubos
llamados térmicos o de conducción”, sin recubrimientos u
otros trabajos de superficie, de diámetro exterior
inferior o igual a 114.3 mm y espesor de pared igual o
superior a 1.27 mm sin exceder de 9.5 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.51.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.59.04 |
Barras
huecas de diámetro exterior superior a 30 mm sin exceder
de 50 mm, así como las de diámetro exterior superior a
300 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.59.05 |
Barras
huecas de diámetro exterior superior a 50 mm sin exceder
de 300 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7304.59.09 |
Tubos
aletados o con birlos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.59.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7304.90.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.11.01 |
Con
espesor de pared inferior a 50.8 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.11.99 |
Los
demás. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.12.01 |
Con
espesor de pared inferior a 50.8 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.12.99 |
Los
demás. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.19.01 |
Con
espesor de pared inferior a 50.8 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.19.99 |
Los
demás. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.20.01 |
Con
espesor de pared inferior a 50.8 mm. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.20.99 |
Los
demás. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.31.01 |
Galvanizados. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.31.02 |
De
acero inoxidable con diámetro exterior superior a 1,220
mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.31.03 |
Tubos
aletados o con birlos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.31.04 |
Con
paredes ranuradas de cualquier tipo o forma, aun cuando
se presenten con recubrimientos
anticorrosivos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.31.05 |
Con
espesor de pared superior a 50.8 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.31.06 |
Conducciones forzadas de acero, incluso con
zunchos, del tipo utilizado en instalaciones
hidroeléctricas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.31.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.39.01 |
Galvanizados. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.39.02 |
De
acero inoxidable con diámetro exterior superior a 1,220
mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.39.03 |
Tubos
aletados o con birlos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.39.04 |
Con
espesor de pared superior a 50.8 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.39.05 |
Conducciones forzadas de acero, incluso con
zunchos, del tipo utilizado en instalaciones
hidroeléctricas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.39.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7305.90.01 |
Con
espesor de pared superior a 50.8 mm. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7305.90.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.10.01 |
Tubos
de los tipos utilizados en oleoductos o
gasoductos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.20.01 |
Tubos
de entubación ("casing") o de producción ("tubing"), de
los tipos utilizados para la extracción de petróleo o
gas. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.30.01 |
Galvanizados, excepto lo comprendido en la
fracción 7306.30.02. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.30.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.40.99 |
Los
demás, soldados, de sección circular, de acero
inoxidable. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.50.01 |
De
hierro o acero, cobrizados, de doble pared soldados por
fusión (proceso "brazing") con o sin recubrimiento
anticorrosivo. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.50.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.60.99 |
Los
demás, soldados, excepto los de sección
circular. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7306.90.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.11.01 |
Recubiertos interiormente de resinas térmicamente
estabilizadas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7307.11.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.19.01 |
De
diámetro interior superior a 5 cm y longitud igual o
inferior a 30 cm, con dispositivos de cierre hermético
constituido por un resorte y una empaquetadura de
caucho, reconocibles como concebidos exclusivamente para
riego por aspersión, excepto lo comprendido en la
fracción 7307.19.04. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.19.02 |
Sin
recubrimiento. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.19.03 |
Con
recubrimiento metálico. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.19.04 |
Boquillas o espreas. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.19.05 |
Recubiertos interiormente de resinas térmicamente
estabilizadas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7307.19.06 |
Uniones radiales de acero fundido (conexiones de
boca), aun cuando estén estañadas o
galvanizadas. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.19.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.21.01 |
Bridas. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.22.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.23.01 |
Mangas
o sillas sin rosca. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.23.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.29.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.91.01 |
Bridas. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.92.01 |
Recubiertos interiormente de resinas térmicamente
estabilizadas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7307.92.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.93.01 |
Accesorios para soldar a tope. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.99.01 |
De
diámetro interior superior a 5 cm y longitud igual o
inferior a 30 cm, con dispositivos de cierre hermético
constituido por un resorte y una empaquetadura de
caucho, reconocibles como concebidos exclusivamente para
riego por aspersión, excepto lo comprendido en la
fracción 7307.99.04. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.99.02 |
Sin
recubrimientos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.99.03 |
Con
recubrimientos metálicos. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.99.04 |
Boquillas o espreas. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7307.99.05 |
Recubiertos interiormente de resinas térmicamente
estabilizadas. |
Kg |
7 |
Ex. |
| 7307.99.99 |
Los
demás. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7308.10.01 |
Puentes y sus partes. |
Kg |
10 |
Ex. |
| 7308.20.01 |
Torres
reconocibles como concebidas exclusivamente para
conducción de energía eléctrica. |
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05-12-2005
La Lactosa - beneficios y usos en alimentos
INTRODUCCIÓN
La lactosa es un carbohidrato compuesto de dos unidades de azúcar (disacárido). Consiste en una molécula de β-galactosa unida por un enlace β-D-4,1 a una molécula de glucosa. La lactosa, azúcar encontrada en la leche crea problemas digestivos a muchas personas de la población mundial. Ciertos individuos tienen en su sistema poco o nada de lactasa, de este modo la lactosa no se hidroliza y se desplaza hacia el intestino delgado donde es fermentada causando gas y diarrea severa.
Individuos con intolerancia a la lactosa estan imposibilitados al consumo de productos lácteos, de esta manera pierden una importante fuente de calcio y de nutrientes de alto valor nutritivo de los productos lácteos.
Contenido de Lactosa en varios productos lácteos
| Helado |
6.0% |
| Leche |
4.8% |
| Yogurt |
3.5% |
| Requesón |
1.6% |
| Mantequilla |
0.7% |
LA LACTOSA EN LA LECHE
- La leche de vaca contiene ~ 4.8% de lactosa
- La leche libre de lactosa tiene 99.9% de lactosa hidrolizada
- La leche con Lactosa-reducida tiene quizás 70% menos lactosa que la leche regular
 LACTASA
Es una enzima que degrada en forma selectiva y eficientemente la lactosa en: galactosa y glucosa y es obtenida de diferentes sepas de microorganismos.
Validase® Lactasa
Se deriva de la fermentación controlada del Kluyveromyces lactis, con una actividad de 50 000 ONPG U/g; con un pH óptimo de 5,5 – 6,5 y una temperatura óptima de 35 – 50°C.
APLICACIONES EN ALIMENTOS
- Leche fluida
- Leche en polvo
- Helado
- Yogurt
- Queso
BENEFICIOS DE LA LACTOSA
1. Degrada en forma selectiva y eficientemente la lactosa, en galactosa y glucosa
2. La hidrólisis de la lactosa incrementa el dulzor y el punto de depresión de la congelación
3. La hidrólisis de la lactosa previene la cristalización de la lactosa y su impacto negativo de percepción y estabilidad de las proteínas
4. Es estable y eficiente en valores de pH de la leche y productos lácteos (5.25- 6.75)
5. Estandarizada para asegurar las eficiencias de procesos lácteos y el costo/beneficio
6. Acta actividad de la formulación líquida que es conveniente y de fácil uso
7. Cumple con FCC y recomendaciones de FAO/OMS para enzimas de grado alimenticio.
Adaptación: I.A. Carlos Alberto Obregón
Si desea más información de la LACTASA haga click aquí
Si desea conocer más de Nutrer y su amplia gama de productos para la industria alimenticia haga click aquí
REFERENCIAS:
1. Nutrer SA de CV: www.nutrer.com.mx
2. Valley Research : www.valleyenzimes.com
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29-06-2006
Secado por aspersión y su uso en la encapsulación
Secado por aspersión y su uso en la encapsulación
La encapsulación es una técnica que se ha aplicado para preservar y/o proteger numerosos ingredientes. Puede considerarse una forma especial de empacar, en la que un material en particular puede ser cubierto de manera individual para protegerlo del ambiente, de la reacción con otros compuestos o para impedir que sufran reacciones de oxidación debido a la luz o al oxígeno.
La principal ventaja es que un encapsulado se liberará gradualmente del compuesto que lo ha englobado o atrapado, obteniéndose productos alimenticios con mejores características sensoriales y nutricionales. Se utiliza también el término microencapsulación en la industria alimentaria o farmacéutica cuando se encapsulan sustancias de bajo peso molecular o en pequeñas cantidades. Los dos términos, encapsulación y microencapsulación, se usan indistintamente.
La utilización de microcápsulas abarca una amplia gama de campos: la eliminación controlada de sabores, colores, aromas, perfumes, drogas, fertilizantes y precursores en impresiones.
Procesos de encapsulación
Los procesos de encapsulación fueron desarrollados entre los años 1930 y 1940 por la National Cash Register para la aplicación comercial de un tinte a partir de gelatina como agente encapsulante mediante un proceso de coacervación. Históricamente, la microencapsulación fue introducida de manera comercial en 1954 como medio de hacer copias múltiples sin el uso del papel carbón.
Hay diferentes métodos para microencapsular, entre ellos, los más utilizados son: la coacervación, la polimerización interfacial, el secado por aspersión, la gelación iónica, etc.
La selección del proceso de encapsulación para una aplicación considera el tamaño medio de la partícula requerida y las propiedades fisicoquímicas del agente encapsulante y la sustancia a encapsular, las aplicaciones para el material microencapsulado, el mecanismo de liberación deseado y el costo.
En el caso de sabores y aromas, varios métodos han sido desarrollados para encapsularlos y utilizarlos en la industria de alimentos; el más utilizado es el secado por aspersión, debido a que es un método económico y efectivo para el encapsulado de sabores.
Secado por aspersión
Por definición, corresponde a la transformación de un fluido en un material sólido, atomizándolo en forma de gotas minúsculas en un medio de secado en caliente. El principio del secado por aspersión es la producción de un polvo seco por medio de la atomización de una emulsión en una corriente de aire caliente en una cámara de secado. El agua se evapora instantáneamente, permitiendo que el material activo presente en la emulsión, quede atrapado dentro de una película de material encapsulante. Una de las grandes ventajas de este proceso, además de su simplicidad, es que es apropiado para materiales sensibles al calor, ya que el tiempo de exposición a temperaturas elevadas es muy corto (5 a 30 segundos).
Los principales encapsulantes utilizados para este método son: carbohidratos (almidón y derivados, maltodextrinas, jarabes de maíz, ciclodextrinas, carboximetilcelulosa y derivados); gomas (arábiga, mezquite, alginato de sodio); lípidos (ceras, parafinas, grasas) y proteínas (gelatina, proteína de soya, caseinatos, suero de leche, zeína). Estos encapsulantes deben tener la capacidad de proporcionar una emulsión estable durante el proceso de secado por aspersión y tener muy buenas propiedades de formación de película para proveer una capa que proteja al ingrediente activo de la oxidación.
El secado por aspersión consiste en cuatro etapas de proceso: la atomización del fluido para tenerlo asperjado; el contacto del producto rociado con el aire; su deshidratación y la separación del producto seco. El material a encapsular es homogenizado con el acarreador, la mezcla es alimentada al secador por aspersión y se atomiza por medio de una boquilla o disco, posteriormente se vierte en una máquina en la que son sometidos a un aumento de temperatura instantáneo que los transforma al tamaño deseado (entre 20 y 50 micras).
Las primeras aplicaciones industriales del secado por aspersión correspondieron a la leche y a los detergentes y actualmente tiene una infinidad de aplicaciones donde sobresalen la industria de alimentos y la farmacéutica.
Contacte a proveedores de secado por aspersión.
Fuentes
http://www.cinvestav.mx/publicaciones/avayper/sepoct02/APLICACIONES.PDF
http://www.alfa-editores.com/bebidas/Agosto%20Sept%2005/ACTUALIDADES%20Empleo.htm
http://www.invdes.com.mx/anteriores/Agosto2001/htm/acuacultura.html
http://www.quimika.com/materias/operaciones_unitarias/secadores.htm
http://w3.dsi.uanl.mx/publicaciones/maricultura/vi/pdf/A26.pdf
http://w3.dsi.uanl.mx/publicaciones/maricultura/acuicolaIII/pdfs/9.pdf
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03-04-2007
Evaluación de excipiente coprocesado basado en almidón para el llenado de cápsulas
Evaluación de excipiente coprocesado basado en almidón para el llenado de cápsulas
Los polvos que se emplean para el llenado de cápsulas deben fluir con facilidad, no deben ser adhesivos y deben ser lo suficientemente cohesivos como para formar tapas con fuerzas de compresión bajas. Generalmente se usa el índice de compresibilidad de Carr como parámetro para indicar la fluidez y este índice ha sido correlacionado con la variación en el peso del relleno de cápsulas. En algunos casos pueden ser necesarios los índices de Carr de valores intermedios para evitar problemas de llenado asociados con la poca fluidez (índice de Carr alto) o con la fluidez excesiva (índice de Carr bajo). A una fluidez más alta a menudo le corresponde una cohesividad más baja, lo cual puede ser perjudicial para la formación de tapas o su transferencia cuantitativa.
Las propiedades de encapsulación de STARCAP 1500 fueron previamente demostradas con una máquina de dosificación Imatic 200 de alta velocidad y movimiento continuo (IMA Group), operando a una velocidad de 100,000 cápsulas por hora, con un peso de relleno de 380 mg en cápsulas de tamaño 1 y con una desviación estándar relativa de 1,2%.
STARCAP 1500 es una mezcla coprocesada exclusiva de almidón de maíz y almidón pregelatinizado, desarrollada para proporcionar características de desintegración rápida en el rango del pH presente en el tubo digestivo humano. Se evaluó a STARCAP 1500 en una aplicación de fabricación de cápsulas, con contenido de propranolol clorhidrato, para demostrar sus propiedades de estabilidad, desintegración y disolución. También se comparó STARCAP 1500 a la lactosa.
Resultados
Índice de Carr
Los resultados muestran que el índice de Carr de STARCAP 1500 es comparable al de los excipientes comúnmente empleados para el llenado de cápsulas.
Star Cap 1500 |
20.3 |
Celulosa Microcristalina |
24.7 |
Lactosa secada por aspersión |
20.5 |
Tiempo de desintegración
Las figuras siguientes presentan los resultados sobre el tiempo de desintegración en HCL 0,1 N, agua desionizada y tampón fosfato (pH 6,8), para las cápsulas de STARCAP 1500 / propranolol clorhidrato (Figuras 1-3). Las barras representan los intervalos de confianza del 95%. Se observó una pequeña variación en el tiempo de desintegración promedio en los diferentes medios: 81, 110 y 87 segundos, respectivamente, en HCL 0,1 N, agua desionizada y tampón fosfato (pH 6,8). Aunque estas diferencias son estadísticamente significativas, la máxima diferencia fue solamente de 90 segundos para todas las muestras de tiempo cero y las muestras almacenadas.
Figura 1. Tiempo de desintegración de cápsulas en HCl 0.1N
80% STARCAP 1500, 20% fármaco, relleno de 240 mg
Figura 2. Tiempo de desintegración de cápsulas en agua desionizada
80% STARCAP 1500, 20% fármaco, relleno de 240 mg
Figura 3. Tiempo de desintegración de cápsulas en tampón fosfato (pH 6.8)
80% STARCAP 1500, 20% fármaco, relleno de 240 mg
Tiempo de disolución
Los resultados sobre disolución demuestran que la velocidad de liberación es rápida e independiente del pH. (La diferencia aparente a los 10 minutos se encuentra dentro de los límites de incertidumbre del intervalo de confianza de 95%.) La estabilidad química y la compatibilidad con el fármaco están indicadas por los datos del ensayo obtenidos después de 3 meses de conservación bajo estrés a 40°C / 75% HR en frascos de HDPE, como se ilustra en la figura 4.
Figura 4. Disolución de propanolol HCl con STARCAP 1500
STARCAP 1500 comparado a lactosa
La estabilidad relativa de STARCAP1500 en relación a la estabilidad de la lactosa se muestra a continuación. El sistema de lactosa muestra un retraso en el perfil de disolución cuando las condiciones de conservación son de 40°C / 75% HR en frascos de HDPE con desecante y algodón. (La diferencia en el perfil de seis meses en el punto de 10 minutos sobrepasa el límite superior del intervalo de confianza de 95%, tal como se ilustra en la figura 5.) El sistema STARCAP 1500 no muestra cambios en el perfil de disolución (figura 6). Los mismos resultados se obtuvieron en las muestras conservadas en placas abiertas durante un mes.
Figura 5. Disolución de propanolol HCl con lactosa
HCl 0.1N, frascos de HDPE
Figura 6. Disolución de propanolol HCl con STARCAP 1500
HCl 0.1N, frascos de HDPE
El grado de gelatinización de STARCAP 1500 es bajo y no puede ser gelatinizado por exposición a las condiciones de pH presentes en el aparato digestivo humano. Por consiguiente, STARCAP 1500 no puede producir geles de alta viscosidad que podrían reducir la velocidad de disolución o prolongar el tiempo de desintegración.
La viscosidad del lodo de 10% de sólidos con STARCAP 1500 (base seca) es 2 órdenes de magnitud menor que el del almidón completamente pregelatinizado (figura 7).
STARCAP 1500 también se beneficia de la menor susceptibilidad enzimática de los almidones no gelatinizados.5 Esto mejora la estabilidad microbiológica y reduce la tasa de liberación de glucosa en el tubo digestivo.
Figura 7. Viscosidad del almidón – 10% sólidos, analizador Rapid Visco
Conclusiones
STARCAP 1500 es un excipiente coprocesado basado en almidón con propiedades de flujo desarrolladas para el llenado de cápsulas. El índice de Carr es comparable al de la lactosa secada por aspersión y al de la celulosa microcristalina, y estudios previos han demostrado que STARCAP 1500 tiene propiedades de encapsulación excelentes en equipos de producción industrial de
alta velocidad.
STARCAP 1500 posee propiedades de disolución que son independientes del pH del medio. La velocidad de liberación y el tiempo de desintegración son estables en condiciones de conservación de 40°C / 75% HR.
El grado de gelatinización de STARCAP 1500 es bajo. STARCAP 1500 es más resistente a la degradación enzimática que los almidones gelatinizados y no forma geles de alta viscosidad que podrían retrasar la liberación del fármaco o incrementar el tiempo de desintegración.
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