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AGITADORES DE PIPETAS *

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    México Niro de México AGITADORES DE PIPETAS, AGITADORES Av. Lomas Verdes # 791 4to piso Col.Jardines de Satelite
    00000 Edo. Mex., Edo. de Méx.
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    México Grupo Apsa Agitadores de pipetas, lavadores de pipetas Chocolin No. 10 Col.Paraje San Juán, Iztapalapa
    09830 D.F., México
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    México Mettler-Toledo Pipetas, Calibración de pipetas, Pipetas avanzadas multicanal, Pipetas ergonómicas manuales Pino No. 350 Col.Atlampa
    6450 Cuahutémoc, Distrito Federal
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    México Insufarma Pipetas, pipetas orales y pediatricas Capricornio No. 104 Col.Prado Churubusco
    04230 Cd. de México, D.F.
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    México Laboratorios Metrix Pipetas, Agitadores de laboratorio Frontera #41 Col.Roma
    6700 Cd. de México, D.F.
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    México Cientifica Vela Quin Pipetas, Pipetas Pasteur, Pipetas graduadas, Pipetas automáticas Lesina No.119 Col.Lomas de la Estrella
    09890 México, D.F.
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    México Flash Chemicals de México Pipetas, Pipetas uso medico, Agitadores, Agitadores magneticos Av. Teniente Coronel del Razo 16 Col.Los Cipreses Coyoacán
    04830 D.F., D.F.
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    México Prisma Envase Pipetas Bolivar 760 Col.Alamos
    3400 DF, D.F.
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    06700 Cd. de México, D.F.
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    11830 México, D.F.
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    03920 México, D.F.
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    México INTERNATIONAL LAB SUPLIERS DE MÉXICO pipetas, agitadores Av. de los Maestros 430-1 Col.Nueva Sta. María
    02800 DF, D.F.
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    México Comer. en Diagnóstico y Analítica Pipetas, agitadores Primera Cerrada de Alfares No. 6 Col.Granjas Coapa
    14330 México, D.F.
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    México Proveedor Científico pipetas, lavador de pipetas Cafetales 5 Col.Rinconada Coapa
    14330 MEXICO, D.F.
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    México Instrumentación,Automatizac. y Servicios Pipetas, Pipetas Manantial Casa 18 -A Fraccionamiento el Oasis Col.San Lorenzo Tetixtlac
    55726 México, D.F.
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    México Chiapas Gerente Estoy interesada en adquirir un agitador, lo requiero para agitar arroz+un producto ...
    4261 ALGODÓN 5 kg
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    España españa TÉCNICO Necesitamos algodón en cordón de 130g/100Lfm en cajas de kg par aparato de poner algodón ...
    5374 agitadores 10 Unidad
    Anual
    México Estado de México asesor Información de agitadora y propelas
    7164 agitadores 2 TM
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    México NUEVO LEON GERENTE
    7647 lavador/enjuagador de pipeta serologica 1 Unidad
    Anual
    México COAHUILA GTE. COMPRAS favor de cotizar y enviar ficha tecnica
    7974 agitadores 2 TM
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    México Chiapas Director General
    11872 agitadores 10000 TM
    Anual
    México df compras
    12054 agitadores 1 TM
    Anual
    México VERACRUZ SUPTTE. DE ELABORACION TIPO: USC400-5 VEL: 87RPM POT: 5HP SERIE: 0403171-1
    12486 agitadores 1 Unidad
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    México N.L. Gerencia Ninguna
    12698 agitadores 200 Unidad
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    Colombia Caldas Jefe de planta Deasireado de extractos. Evitar la sedimentación de solidos en suspensión

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    México Agitadores Mexicanos Oriente 245 A No. 163 Col.
    08500 México, D.F.
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    01-Septiembre-2004
    Pure-Process lider en manguera, tubería y accesorios para conducción de fluidos lanza página w
      
         
    Pure-Process lider en manguera, tubería y accesorios para conducción de fluidos lanza nueva página w
         Fuente:  QuimiNet

    Pure-Process anunció el lanzamiento de su nueva página web con el fin de ofrecer una herramienta de comunicación y promoción en línea que permita a la comunidad industrial un contacto directo y ágil con la empresa.

    Pure Process se especializa en manguera y tubería para la industria químico-farmacéutica, biomédica, biotecnológica, de alimentos y bebidas y de cosméticos y perfumería.

    La empresa ofrece mangueras de diferentes materiales como: silicón, fluoropolímeros, kynar, polipropileno, gomas, PVC y otros materiales. Adicionalmente ofrece conectores, empaques, recubiertas y tapones y equipo de laboratorio como agitadores, ultracongeladores y fermentadores entre otros.

    El lanzamiento de la página se hace en el marco del evento Biofarmacéutica 2004, en donde la empresa contará con un stand en donde mostrará la amplia gama de productos que maneja.

    Lo esperamos en nuestra página web http://www.pure-process.com

     

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    11-03-2005
    Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
    Por: USFilter a Siemens Business / Fuente: Boletín QuimiNet.com | Sectores relacionados: Farmacéutica, Petroquímica, Química | Productos y Servicios relacionados: Ambiental

     

    Tratamiento de Lodos –

    INCREMENTANDO

    LA FUERZA DEL POLIMERO

    Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA

    Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.

    Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.

    A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.

    Operaciones ineficientes de deshidratación

    Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.

    El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.

    Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.

    Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.

    La Clave : Activación del Polímero

    Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.

    Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
     

    Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes

    de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.

    En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.

    Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.

    Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.

    Tomando Un Nuevo Sesgo

    La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.

    Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.

    Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
    La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.

    En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.

    La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.

    Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.


    Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)

    Mejoras Significativas

    Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.

    La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.

    El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.

    Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión

    Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.

    Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
     

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    07-02-2006
    La aplicación de plaguicidas
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro |

    La aplicación de plaguicidas

    OBJETIVOS Y EFICACIA DE LOS TRATAMIENTOS FITOSANITARIOS

    Los principales objetivos que se persiguen cuando se realiza un tratamiento fitosanitario son los siguientes:  

    - Aprovechar al máximo los productos aplicados, con el fin de reducir tanto los costos como el impacto medioambiental, ya que son caros y en algunos casos tóxicos.     

    - Maximizar el rendimiento del trabajo, entendido como superficie tratada por unidad de tiempo, por razones principalmente de carácter económico.      

    - Conseguir la máxima eficacia posible, desde los puntos de vista económico y agronómico, para lo cual se requiere una distribución uniforme

    Para alcanzar este último objetivo hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:  

    - Las materias activas empleadas deben ser eficaces contra la plaga o agente patógeno y debe considerarse su peligrosidad para la salud y el ambiente, así como sus efectos secundarios sobre la fauna auxiliar.      

    - Para conseguir los resultados esperados, la dosificación debe ser correcta, de forma que la planta quede cubierta homogéneamente. Para ello es necesario elegir la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y la plaga o enfermedad a combatir.     

    - La plaga o agente patógeno debe encontrarse en la fase más sensible al plaguicida.   

    - Las condiciones climáticas deben ser lo más favorables posibles con respecto al tipo de producto a emplear.

     

    PRINCIPALES MÉTODOS DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS

    La clasificación de los métodos de aplicación de plaguicidas se realiza en función del vehículo que soporta al producto, que puede ser sólido, líquido o gaseoso:

    - Espolvoreo . Consiste en la distribución del fitosanitario en forma de polvo, mediante al aplicación de una corriente de aire, que a su paso por el depósito de tratamiento arrastra parte del producto.

    Ventajas y desventajas del espolvoreo

    Ventajas

    Desventajas

    Mayor penetración de los productos en la masa vegetal

    Barrera de protección poco segura

    Permite los tratamientos fitosanitarios en lugares con escasez de agua

    Poca adherencia de los productos a la planta

    Mayor rapidez de ejecución

    Falta de homogeneidad en la distribución

     

    Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de materia activa

     

    Problemas de almacenaje (higroscopicidad)

     

    Apelmazamiento del polvo con la humedad

     

    Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto a ligares próximos.

    Fuente: López et al. (1997).

    - Pulverización . Mediante este método la distribución de los plaguicidas se realiza en forma de líquido, que se deposita sobre las plantas en forma de pequeñas gotas. Los factores que influyen en la pulverización son:

    1.Lugar a tratar: suelo desnudo, cultivos bajos, entre líneas de cultivo, cultivos arbóreos, etc.   

    2.Cantidad de producto: volumen normal, reducido o ultrabajo.

    3.Clase de producto: plaguicidas (herbicidas, insecticidas, etc.), fitorreguladores (aceleradores y retardadores del crecimiento, aclareo químico), fertilizantes líquidos (soluciones nitrogenadas, complejos claros y complejos en suspensión).

    4.Características del producto: densidad, viscosidad, tensión superficial, agresividad, composición química, abrasividad, forma de absorción). 

    5.Agentes externos: temperatura, humedad relativa, viento, presión atmosférica.  

    - Fumigación . Consiste en la aplicación del producto en forma de gas y requiere la intervención de personal especializado, autorizado al efecto.    

    - Aplicación de Cebos . Colocación de determinados preparados para atraer o repeler agentes nocivos (ej: roedores, etc.).    

    - Tratamientos vía riego . Es un sistema de aplicación muy frecuente en plantaciones con sistema de riego localizado.    

    - Aplicación en el suelo. Consiste en la incorporación al suelo del plaguicida sólido en forma de gránulos, que una vez enterrados desprenden gases que se mezclan con el aire del suelo.

    MAQUINARÍA DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS

    MÁQUINAS ESPOLVOREADORAS

    Se emplean para distribuir el formulado en forma de polvo a través de la corriente de aire. Esta corriente es producida por un ventilador y entra en el depósito, arrastrando el polvo y distribuyéndolo de forma más o menos homogénea sobre el vegetal.

    El gasto (número de kilogramos distribuidos en un minuto) de un aparato espolvoreador a través de las boquillas o mangueras de reparto puede ser regulado de varias formas:

    -Abriendo o cerrando la abertura del regulador de salida del polvo.

    -Variando las revoluciones del ventilador.

    -Regulando la entrada de aire en el depósito.

    Las principales características a tener en cuenta en un espolvoreador son el tamaño de la partícula y el caudal de aire del ventilador.

    MÁQUINAS PULVERIZADORAS

    Las máquinas pulverizadoras están constituidas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua, y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de diámetro variable y dispersándolas sobre el terreno o plantas. A menor tamaño de las gotas, mayor es la superficie cubierta. Así mismo, es muy importante la regularidad del tamaño de las gotas; con un tamaño pequeño de gotas y una gran uniformidad se consigue mejorar la eficacia del tratamiento, disminuir el volumen de caldo por unidad de superficie y, por tanto, una reducción en los costes. El gasto en estos tratamientos oscila entre 500 y 1.300 litros/Ha, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.

    Tamaño de la gota según aplicación

    Tipo de producto

    Tamaño de la gota

    Objetivo de la pulverización

    Funguicidas

    10-15 micras

    Recubrir perfectamente la planta para eliminar al patógeno

    Insecticidas-acaricidas

    10-300 micras

    Conseguir gran número de impactos para alcanzar individuos pequeños y escondidos

    Herbicidas

    300-1.000 micras

    Evitar la deriva

    Abonos

    > 1.500 micras

    Evitar la deriva y facilitar la absorción

            Número de gotas recomendado para un buen tratamiento

    Número de gotas/cm 2

    Tipo de producto

    20-30

    Sistémicos

    50-60

    De contacto

    10

    Productos por inhalación

    Fuente: López et al. (1997)

    Los factores que influyen en la pulverización ya han sido descritos y dan una idea de la complejidad de esta técnica, por lo que es necesario que el agricultor aprenda a manejarla o se asesore correctamente.

    La maquinaria de uso más extendido es el pulverizador hidráulico , mediante el cual la pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por una bomba. El paso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice y oscila entre 250 y 1.00 micras.

    Los atomizadores realizan lo que se conoce como pulverización hidroneumática, dando gotas de similar tamaño (100-500 micras) que los pulverizadores hidroneumáticos, con la diferencia de que incorporan un ventilador. Se consigue una gran penetración, aunque una escasa homogeneidad.

    Los nebulizadores son pulverizadores neumáticos que se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Constan de una turbina que produce aire a gran velocidad (80-160 m/s), en cuya corriente se deposita el líquido que es micronizado al chocar con la corriente de aire que lo transporta así hasta el vegetal. El tamaño de la gota está comprendido entre 20 y 150 micras, según sea la velocidad del aire. Se consigue una gran penetración en el vegetal.

    La pulverización centrífuga produce gotas gracias a la fuerza centrífuga que se origina cuando se hace pasar el líquido a uno o varios discos que giran a gran velocidad. Los elementos fundamentales en estos equipos son las boquillas, las cuales constan de un disco que es accionado por un motor eléctrico, a pilas en los equipos manuales. El tamaño de la gota varia en función de la velocidad de giro del disco y normalmente está comprendido entre 150 y 300 micras, aunque se pueden obtener tamaños más pequeños, llegando a tratamientos de ultrabajo volumen (U.L.V.). Los equipos más difundidos son los manuales, con capacidades de trabajo de 5 litros de caldo.

    La pulverización térmica resulta de la unión de la pulverización neumática y el aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños (10-50 micras). Estos equipos constan básicamente de: un depósito para el producto, un depósito de combustible, motor y tubo de escape en forma de emisor de niebla. El plaguicida es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en pulverización neumática; al ser arrastrado por los gases de escape se produce la formación de gotas, que son calentadas, llegando a evaporarse; y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.

    NORMAS GENERALES DE MANEJO Y APLICACIÓN DE PRODUCTOS FITOSANITARIOS

    El manejo y la aplicación adecuados de productos fitosanitarios, implica la reducción de los riesgos de toxicidad tanto para el personal manipulador como para el consumidor, así como la reducción del impacto sobre las distintas faunas y el medio ambiente y el aumento de la eficacia contra la plaga o enfermedad que se desea combatir. Para ello es necesario seguir de forma general una serie de normas de salud, seguridad y condiciones de trabajo, si no se especifica lo contrario:

    •  La decisión de tratar y la elección del producto deben ser llevadas a cabo por personal cualificado, teniendo en cuenta los aspectos mencionados en el apartado anterior, así como cualquier otro criterio técnico que racionalice el empleo de productos fitosanitarios.

    •  Normas relacionadas con la compra y el transporte:

    - No se deben comprar productos que no estén envasados o con envases deteriorados. Dicho envase además debe estar precintado y debidamente etiquetado en la lengua oficial del país.

    - Leer atentamente la etiqueta para comprobar si se adecua a nuestro problema, teniendo en cuenta las precauciones para su correcto uso.

    - Comprobar la existencia de un número de registro oficial, ya que el uso de productos no autorizados es un riesgo para todos.

    - El transporte debe realizarse separado de pasajeros y mercancías de consumo.

    •  Normas relacionadas con el almacenamiento:

    - Guarde los productos en lugar seguro, lejos de fuentes de calor y de la luz solar y debidamente ventilado, fuera del alcance de los niños, personas inexpertas y animales.

    - No almacenar los plaguicidas con alimentos o piensos, ni fuera de su envase.