Los silos para almacenaje

Los silos son estructuras diseñadas para almacenar grano y otros materiales a granel; son parte integrante del ciclo de acopio. Los más habituales tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón armado o metal. El diseño, inventado por Franklin Hiram King, emplea por lo general un aparejo mecánico para la carga y descarga desde la parte superior.

Actualmente el diseño original se ha adaptado a otros usos en la industria, utilizándose silos para depósito de materiales diversos, como el cemento, y también se han adaptado al área militar, empleándose silos para depósito y manejo de mísiles, por mencionar algunos.

El almacenamiento del grano, por ejemplo, es importante para alargar el tiempo de comercialización, pueden ser almacenados en sacos o a granel. En sacos se pueden almacenar en cobertizos o en bodegas tratando de mantener una ventilación adecuada.

Los depósitos para granos a granel son silos de metal, hormigón o madera, tienen un fondo plano o cónico. El fondo cónico permite la descarga del silo por gravedad. El fondo plano debe ser descargado manualmente o por medio de transportadores de gusano.

Los silos metálicos de gran volumen constan de:

En Metalurgica Colla S. A., contamos con un grupo de profesionales con extensa experiencia en el rubro, idóneos para el desarrollo de soluciones correctas aplicadas para cada caso en particular. Somos una empresa orientada al diseño y construcción de plantas para almacenamiento y movimientos internos de materias primas en base a polvos y granulados.

Contamos con silos para almacenaje para harinas y polvos, resinas plásticas y productos especiales, entre toda nuestra gama de producto.

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Las bombas de paletas para generar vacío

¿Qué son las bombas de paletas para generar vacío?

Son bombas que pertenecen al grupo de las bombas mecánicas y se componen de paletas rígidas de expansión centrifuga y una carcaza.

Las bombas de paletas para generar vacío sin lubricación

Este tipo de bombas de vacío seco puede generar en una etapa de trabajo el vacío necesario. Pertenecen a la familia de las bombas mecánicas y son ideales para todos los procesos que requieren bombas sin lubricación de aceite.

Principio de funcionamiento de las bombas de paletas para generar vacío sin lubricación

Estas bombas se construyen en el sistema rotativo a paletas, el cual consta de un rotor donde se alojan las paletas de expansión centrífugas, las cuales se desplazan sobre el perímetro del cilindro montado excéntrico al eje del motor. Todo el sistema se encuentra exento de lubricación

Principales características de las bombas de paletas para generar vacío sin lubricación

En la gran variedad de las bombas de paletas para generar vacío encontramos las siguientes características:

• Diseño monobloque al motor de accionamiento.
• Ventilador para disminuir el calor de la bomba.
• Rapidez en el vaciado del sistema.

Campos de aplicaciones de las bombas de paletas para generar vacío

Las bombas de paletas para generar vacío se aplican en diferentes procesos, en los que destacan:

• Productos alimenticios.
• Artículos de limpieza.
• Filtrado.
• Spray.
• Fluidificación de fondos de silo.
• Homogeneización de productos en polvo, etc.
• Homogeneización de mezclas de líquidos con aditivos sólidos o líquidos.
• Lavado de filtros.
• Transporte neumático de polvos y granos en sistemas de baja y media densidad.
• Productos medicinales.
• Limpieza.
• Soldadoras.
• Maderas.
• Secado.
• Galvanoplastia.
• Productos minerales.
• Tratamiento de la polución (recolección de polvo).
• Circulación de gases.
• Agitación y aireación.
• Ventilación.
• Succión en equipamiento de sujeción.

Las bombas de paletas para vacío con sello hidráulico

Este tipo de bombas pertenece al grupo de las bombas mecánicas y se compone de paletas rígidas de expansión centrifugas y una carcaza.

Principio de funcionamiento de las bombas de paletas para vacío con sello hidráulico

Estas bombas constan de un rotor alabeado montado sobre el eje motor, el cual se encuentra en forma excéntrica al cilindro de la misma. Poseen dos toberas, una de aspiración y otra de expulsión.

Al girar el rotor y tomar contacto con el medio líquido (normalmente agua) se forma una sucesión de aros centrífugos continuos que se desplazan desde el centro hasta la periferia del cilindro provocando la succión por una de las toberas, y expulsando el aire aspirado más el medio líquido, no sin antes pasar por la válvula de expulsión actuando como bomba de doble etapa.

Aplicaciones de las bombas de paletas para vacío con sello hidráulico

Las bombas de paletas para generar vacío con sello hidráulico se aplican en diferentes procesos, en los que destacan:

• Vacío central para clínicas médicas o laboratorios.
• Concentrado y cocción de frutas.
• Termoformado de termoplásticos.
• Esterilizado.
• Impregnación.
• Cebado de bombas centrífugas.
• Destilación a baja temperatura.
• Eviscerado de aves.
• Secado de fibrocemento y desodorizado.

Proveedores de bombas de paletas

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Micro sílice: producción y uso

¿Qué es la micro sílice ? Micro sílice es un mineral compuesto de esferas de bióxido de silicio (SiO 2 ) ultrafino, amorfo y cristalino, producido durante la fabricación de silicio o ferrosilicio. Este proceso involucra la reducción de cuarzo de alta pureza en hornos de arco eléctrico a temperaturas superiores a 2000º C. La micro sílice se forma cuando el gas SiO producido conforme el cuarzo se reduce, se mezcla con el oxígeno en la parte superior del horno. En este punto el SiO se oxida a SiO 2 , condensándose en las partículas esféricas puras de micro sílice que forman la mayor parte de los vapores o humo del horno. De aquí los nombres alternos para el material – vapores de sílice condensados o vapores de sílice.

Los vapores del horno se conducen a través de tuberías de enfriamiento, por un pre-colector y ciclón – para quitar las partículas gruesas que pudieran haberse arrastrado del horno – y luego se soplan hacia filtros bolsa diseñados especialmente donde se recolectan.

El tamaño promedio de partícula está por debajo de 0.5 micras, lo que significa que cada micro esfera es 100 veces mas pequeña que un grano de cemento promedio. En una mezcla típica, con dosificación de 10% de micro sílice , habrá entre 50, 000 y 100, 000 partículas de micro sílice por grano de cemento. La calidad de las materias primas y la operación de los hornos determinan la pureza de la micro sílice. Aunque el material se recolecta como un polvo muy fino con una densidad a granel en el rango de 200 kg/m 3 , se le puede procesar para densificarlo, haciendo la densidad a granel de alrededor de 650 kg/m 3 , o puede hacerse lechada. Este proceso posterior involucra el mezclado de la micro sílice, normalmente en forma directa de los filtros de los silos, con un peso igual de agua. La lechada es fácil de transportar, almacenar, dosificar y de mezclarse con el concreto.

La micro sílice se prueba en un análisis químico completo y distribución de tamaño de partícula. La lechada se evalúa también en contenido de sólidos, densidad y color.

¿Como trabaja la micro sílice?

Las esferas ultrafinas llenan los huecos entre los granos de cemento reduciendo los vacíos en el concreto fresco. Las partículas actúan como balines de chumacera y mientras hacen al concreto mucho mas adherente, realmente le dan mas movilidad a la mezcla permitiendo que el concreto fluya mas fácilmente al aplicarle energía.

Se mejoran el bombeo, formado y acabado, y las mezclas de bombeo de micro sílice se emplean a menudo sin ajustar los contenidos de arena.

Se reducen o eliminan la segregación y el drenado.

Esto permite lograr acabados en la superficie más pronto que con el concreto normal.

La micro sílice es un puzolana.

Esto significa que reaccionará con el hidróxido de calcio derivado de la hidratación del cemento y formará mas del silicato de calcio hidratado que mantiene unido al concreto.

Debido a que las partículas de micro sílice son ultrafinas, con un área de superficie específica de alrededor de 20, 000 m 2 /kg y un contenido de SiO 2 de aproximadamente 90%, la reactividad es muy alta. Por el tamaño muy pequeño de las partículas de micro sílice , la estructura cristalina formada por esta reacción es también muy pequeña y ocupa los espacios vacíos dentro de la matriz. Esto densifica la estructura completa del concreto, resultando en una resistencia mayor y reducciones significativas en permeabilidad.

Los aumentos en resistencia pueden ser desde 20 hasta 50% al usar micro sílice como una simple adición.

Sin embargo, si el concreto esta diseñado para tomar ventaja de la acción puzolanica e incluye el uso de super-plastificantes para mantener muy bajas relaciones agua / cemento, se pueden lograr grandes mejoras.

Se han registrado resistencias diseñadas de mas de 100 Mpa para entregas de mezcla preparada de concreto. El efecto sobre la permeabilidad es aún más pronunciado. Cuando se usa un 10% de dosis en una mezcla que contiene alrededor de 400 kg de cemento, el coeficiente de permeabilidad se puede reducir hasta 1/100 del nivel del concreto equivalente sin micro sílice.

Este incremento en resistencia y la reducción en permeabilidad del concreto, combinados con la reducción de hidróxido de calcio, significan que las características de durabilidad del concreto son enormemente mejoradas.

Las resistencias sulfato y cloruro son aumentadas, la susceptibilidad a la reacción álcali sílice se elimina virtualmente y la resistencia y adherencia mejoradas significan que la resistencia a la abrasión y erosión de una micro sílice excede por mucho las de una mezcla ordinaria.

La micro sílice se puede usar para reducir el calor de hidratación – un factor muy importante en construcciones de concreto masivas. Esto puede lograrse reduciendo el contenido de cemento y empleando la micro sílice para elevar la resistencia debido a su eficiencia cementante. Otra manera es usar un alto porcentaje de otro material puzolanico de reemplazo y emplear la reactividad de la micro sílice para dar resistencia en etapa temprana e impermeabilidad, permitiendo así que los materiales mas lentos trabajen en un período mucho más largo de tiempo.

El punte Oresund tiene 1092 metros de largo con un ancho principal de 490 metros.
Sus columnas son de 203.5 metros de alto.
El concreto utilizado en este puente utiliza micro sílice.

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