Tipo: Nuevas plantas e inversiones, Industria en general
Fuente: Reforma
En los próximos días, 155 empresas indias buscarán invertir en México en los sectores de autopartes, bicicletas, maquinaria para la industria química y farmacéutica, compresores y motores a diesel, entre otros.
Rajiv Kumar Bhatia, embajador de India en México, afirmó que esa nación reconoce la importancia que tiene el país, tanto a escala latinoamericano como dentro de la comunidad internacional.
Por ello, lo consideran la puerta de entrada para ampliar sus exportaciones de productos, servicios, maquinaria y equipo a toda América Latina.
Sin embargo, el embajador aprovechó para pedir a las autoridades mexicanas un flujo más fácil tanto de personas como de bienes provenientes de la India, mediante una política de visas más liberal para los visitantes de aquel país a México, para así poder traer más inversión.
Agregó que otros de los giros de las empresas indias que vendrán a México son los de equipo eléctrico, aparatos eléctricos, equipo para corte, científico y quirúrgico, máquinas de coser, productos de acero, maquinaria textil y agrícola.
El subdirector del Consejo de Promoción de las Exportaciones de Ingeniería de la India (EEPC) S. Mukhopadhyay resaltó que durante el 2004 sus 12 mil empresas afiliadas exportaron en conjunto 11,500 mdd americanos.
Agregó que el EEPC participará en la Expo Fabtec, que realizará la Canacintra del 12 al 14 de octubre en el World Trade Center, donde expondrán sus productos y servicios las 155 empresas indias.
02-Febrero-2005
Quema Pemex en gas dólares. Dos mil 157 millones
Industria: Petroquímica Tipo: Reportes de resultados y acciones
Fuente: Reforma
La paraestatalquemó un promedio diario de 293 millones de pies cúbicos de gas natural, valuados en 2 mil 157 millones de dólares durante el periodo. Ese monto es superior al valor de las importaciones de gas natural realizadas por Pemex durante todo el 2004, de mil 715 millones de dólares.
Supera a las inversiones para proyectos de gas realizadas por Pemex Gas y Petroquímica Básica del 2000 al 2004, que sumaron mil 251 millones de dólares. En los últimos 5 años, Pemex Exploración y Producción (PEP), la subsidiaria dedicada a la explotación de crudo, redujo en 66 por ciento el volumen de gas que desperdiciaba al quemarlo.
De 450 millones de pies cúbicos diarios de gas que desperdiciaba en el 2000, la paraestatal redujo paulatinamente ese volumen, para situarlo en un promedio de 152.6 millones en el 2004. El volumen que se quema representa 20 por ciento del promedio diario de gas que importa de EU.
Marcelo Chauvet, ex presidente de la Asociación Mexicana de Gas Natural, explicó que al extraer crudo sale gas metano, y para aprovecharlo se requiere infraestructura que permita separarlo y enviarlo a ductos, ese gas, abundó, por encontrarse a una baja presión requiere equipos que la eleven, para que luego pueda ingresar a compresoras y posteriormente se envíe a la red. La ausencia de instalaciones en Pemex le impide recuperar el 100 por ciento del gas, obligándolo a quemar el excedente mediante mecheros.
De acuerdo con el Banco Mundial el volumen anual estimado de gas natural que se desaprovecha en el mundo es de 110 mil millones metros cúbicos. (Reportero: José Ángel Vela)
24-Septiembre-2004
Se disparan precios del acero y del plástico en Colombia
Fuente: La República / Intélite
Florencia Leal del Castillo, directora Ejecutiva de la Cámara del Sector de Electrodomésticos de la Andi señaló que los precios de los insumos están totalmente disparados, sobre todo los de materias primas como el acero y el plástico. Por ejemplo, el aumento del acero cold rolled (uno de los más utilizados en la industria de electrodomésticos), se estima en 78 por ciento, situación que se ha venido presentando desde septiembre del año pasado.
Asimiso, plásticos como el polipropileno y poliestireno han incrementado sus precios entre 25 y 30 por ciento como consecuencia del aumento en los precios del petróleo. Así mismo, los costos de los compresores utilizados en refrigeración han crecido 10 por ciento.
Es así como según datos de la Cámara de la Andi, si se suman y ponderan todos estos datos, se obtiene un aumento del 20 por ciento en el costo de los insumos.
Por su parte, fuentes de una empresa del sector de electrodomésticos y gasodomésticos, indicaron que uno de los insumos básicos del renglón es el acero, el cual se ha incrementado, según manifestaron, casi un 100 por ciento desde mediados del año pasado. “Esto se puede observar desde el proveedor más cercano, que es Sidor de Venezuela, hasta proveedores del Brasil, Europa o Japón, que han subido todavía más el costo de este producto”, agregaron.
De acuerdo con las fuentes, esta situación afecta por consiguiente otros productos como, por ejemplo, los compresores herméticos (carcaza en acero), que son el segundo insumo más importante en un refrigerador doméstico.
Agregaron que, precisamente, como consecuencia del aumento del acero, el principal proveedor de los compresores ha realizado este año alrededor de cuatro aumentos de precios.
Las mismas fuentes señalaron que metales básicos como el cobre, zinc, latón y aluminio también han tenido fuertes aumentos durante todo este año.
Del mismo modo, comentaron que los precios del poliestireno, elemento fundamental en la fabricación de productos como refrigeradores domésticos, también se han disparado enormemente por el tema del petróleo. En este sentido, dijeron que los costos han subido más del 50 por ciento.
A esta grave situación se suma, según expresaron, la entrada de productos del exterior, lo que no ha permitido trasladar esos sobrecostos al precio de venta, precisamente por la fuerte competencia que hay en el mercado.
Es por todo esto que hicieron un llamado al Gobierno Nacional para que revise a la mayor brevedad posible temas como los aranceles, para que “no estemos supeditados a un solo fabricante, que en este caso es Sidor, que de alguna forma aprovecha el diferencial arancelario. Ellos tienen cero arancel, mientras que el acero de terceros países es del 10 por ciento”.
A este respecto dijo que la idea es poder tener una condición especial, mientras dicha situación se normaliza, ya que supuestamente es causada debido a la fuerte demanda de materias primas que tiene la China, lo que ha hecho a su vez que el tema de fletes marítimos se encarezca.
De otro lado, dijeron que ya se han hecho algunas otras cosas para los metales no ferrosos como el cobre, latón y aluminio, proponiendo cuotas para la exportación de chatarra, lo cual ha sido beneficioso porque ha permitido que no haya escasez del producto y por consiguiente los precios no hayan seguido subiendo tanto.
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FUNDAMENTOS
DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN
Compresores.
Los compresores más comúnmente empleados
en los sistemas de refrigeración de alimentos
son los de pistón o émbolo, los rotatorios
y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento
positivo, efectuándose la compresión del
vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón,
como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón
mientras que en los rotatorios el miembro compresor
puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria
o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor
centrífugo la compresión se produce por
la acción de la fuerza centrífuga la cual
es desarrollada a medida que el vapor es girado por
un impulsor de alta velocidad.
El tipo de compresor empleado en cada aplicación
específica depende del tamaño y la naturaleza
de la instalación y del refrigerante utilizado.
El compresor pistón constituye uno de los más
divulgados en los sistemas de refrigeración de
alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes
que requieran desplazamientos relativamente pequeños
y presiones de condensación relativamente altas.
La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración
y el volumen de succión por unidad de capacidad
de refrigeración constituyen indicadores de la
operación de estos compresores.
Entre los cálculos que pueden realizarse están
la determinación de la capacidad de refrigeración
y la potencia requerida al variar las temperaturas de
evaporación y condensación. Asimismo,
la selección de un compresor para condiciones
específicas de operación reviste resulta
de importancia práctica.
Evaporadores.
El equipo donde se produce la ebullición del
refrigerante producto de la absorción de calor
desde el foco frío recibe el nombre de evaporador.
Aunque lo que se produce es una ebullición y
no una evaporación, universalmente se acepta
la denominación de evaporador para designar al
equipo donde ocurre este proceso.
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben
cumplir estos equipos en función de sus diversas
aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama
de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo
clasificarse según el medio refrigerado, el principio
de operación, las características de la
superficie de transferencia y según la forma
de circulación del fluido a enfriar.
La capacidad de refrigeración de un evaporador
está dada por la razón a la cual se trasmite
el calor a través de sus paredes, proveniente
del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido
que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta
capacidad está determinada por los factores que
gobiernan la transferencia de calor a través
de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de
transferencia de calor, el área de transferencia
y la diferencia de temperaturas.
La selección de evaporadores para una aplicación
específica constituye un elemento de utilización
práctica.
Condensadores.
El calor total rechazado en el condensador incluye tanto
el calor absorbido en el evaporador como la energía
equivalente al trabajo de compresión. Cualquier
calor absorbido por el vapor de succión desde
el aire de los alrededores también forma parte
da la carga térmica del condensador. Como el
trabajo de compresión por unidad de capacidad
de refrigeración depende de la relación
de compresión, la cantidad de calor rechazado
en el condensador varía con las condiciones de
operación del sistema.
Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados
por aire, enfriados por agua y evaporativos.
De igual forma que los evaporadores la capacidad del
condensador está determinada por los factores
que rigen la transferencia de calor.
La selección de condensadores para una aplicación
dada resulta de interés práctico.
Dispositivos
de expansión.
Los dispositivos de expansión tienen una doble
función, la de reducir la presión del
líquido refrigerante y la de regular el paso
de refrigerante a través del evaporador.
Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar,
la válvula de expansión manual, la válvula
de flotador y la válvula termostática.
La localización de estos dispositivos así
como sus accesorios resultan de especial importancia
ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.
Sistema.
Una consideración importante es establecer las
relaciones de balance entre las secciones vaporizante
y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con
que se lleve a cabo la ebullición sea igual a
la rapidez con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están
conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula
a través de ellos es el mismo, por lo que la
capacidad de todos ellos coincidirá. La selección
de los equipos del sistema debe garantizar igual capacidad
de refrigeración a la temperatura de ebullición
requerida para lograr remover la carga térmica.
Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con
esta condición resulta importante determinar
el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.
Carga
térmica.
La carga térmica o carga de refrigeración
constituye un cálculo importante en los sistemas
de refrigeración. Esta carga es el calor que
debe ser removido desde el foco frío, a través
del evaporador, para que en él se mantenga la
temperatura requerida.
Las fuentes que contribuyen a la carga térmica
son:
1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas
al llevar el producto, los envases y embalajes y los
medios de sustentación empleados en las cámaras,
a la temperatura de conservación; en el caso
de la refrigeración de frutas y vegetales esta
carga debe contemplar además el calor de respiración.
2. Carga por transferencia de calor a través
de estructuras: comprende las cargas térmicas
debido al calor que se transfiere desde el exterior
a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.
3. Carga por ventilación: se refiere a la carga
térmica debida a la ventilación controlada
de los productos. El almacenaje refrigerado de frutas
y vegetales frescos requiere de esta ventilación
para garantizar que la composición de la atmósfera
del almacén no se afecte por la propia actividad
metabólica de estos productos.
4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica
es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que
provoca que el aire exterior penetre a la cámara.
5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor
que aportan las personas que penetren en la cámara,
resultando dependiente de la temperatura en esta y de
la actividad que se realiza.
6. Carga por equipos eléctricos: incluye las
cargas por la iluminación así como por
motores en funcionamiento dentro de la cámara,
básicamente referidos a los de los evaporadores
con movimiento forzado del aire.
Las variables que intervienen en el cálculo de
las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse
haciendo uso de información reportada en la literatura.
19-07-2006
Como evitar perder dinero y tiempo en el mantenimiento de equipo por corrosión
Como evitar perder dinero y tiempo en el mantenimiento de equipo por corrosión
Las superficies metálicas normalmente presentan corrosión debido a las condiciones ambientales de humedad y salinidad. Por ello, es necesario mantenerlas libres de óxido, para reducir costos de mantenimiento y de reparación.
Actualmente el proceso de protección anticorrosiva se inicia con un método de limpieza, el cual puede ser:
a) Limpieza con chorro de arena (Sand Blast). Donde se utiliza equipo de sand-blast, y mano de obra especializada en este proceso.(Esto siempre y cuando la ubicación de la superficie a tratar permita la utilización de este método).
b) Limpieza Manual, utilizando equipo neumático, cepillos de alambre y desengrasantes.
Posteriormente, si la protección anticorrosiva se hace por el método convencional, se procede a la eliminación de residuos de polvo ya sea que se haya hecho limpieza por sand-blast o manual. Para este paso se emplean compresores de aire y/o chorro de agua a presión.
Una vez preparada la superficie se aplica Primario RP-4, aplicando una capa de 3 milésimas de espesor, para lo cual además del RP-4, se utiliza una cuadrilla especializada en la aplicación, herramienta y equipo.
Una vez aplicado el RP-4, es necesario un tiempo de secado de por lo menos 12 horas, antes de continuar el procedimiento.
El siguiente paso es el de aplicar un enlace RA-26, para lo cual se vuelve a utilizar a la cuadrilla especializada, herramienta menor y equipo, así mismo hay que esperar 12 horas para que el enlace seque por completo.
Por último se aplica el acabado RA-28, donde se sigue utilizando la cuadrilla completa de especialistas y la herramienta y el equipo, adicional a las 12 horas que tardará en secar el acabado con lo que finaliza el proceso de protección anticorrosiva.
Este mismo procedimiento se repetirá un cuanto vuelva a aparecer la oxidación.
¿Cansado, no?, pues bien, especialistas en la materia, hicieron una investigación acerca de las nuevas técnicas desarrolladas por los expertos en mantenimiento industrial, para encontrar un producto que satisfaga las necesidades del usuario para eliminar la corrosión de las superficies, encontrando una opción que hasta el momento resulta por demás conveniente.
El producto que puede ahorrarle dinero y tiempo es el SPM-2000 , producto desarrollado por Grupo Cirro Cooper, empresa dedicada a la investigación y desarrollo de productos químicos para el mantenimiento industrial, preventivo y correctivo.
SPM-2000 es un Convertidor Polimérico de Herrumbre, que absorbe y transforma las partículas de óxido de hierro, convirtiéndolas en una barrera de color negro libre de humedad. Se aplica inmediatamente después de efectuar una limpieza manual sencilla.
La aplicación de este producto SPM-2000 consiste simplemente de tres pasos sencillos:
1. Limpieza manual ( Ligera, sin necesidad de equipo neumático). La superficie solo debe estar libre de costras de óxido que pudieran desprenderse.
2. Aplicación del producto SPM-2000 con brocha a dos manos, con un tiempo de curado de 12 horas.
3. Aplicación del acabado RA-28
En la siguiente gráfica se muestra las diferencia de horas/hombre que tiene el método convencional (Sand Blast) contra el SPM-2000.
Como se puede observar, con la utilización de SPM-2000 se ahorran aproximadamente 42.6 horas en el total del proceso, por lo que representa en mano de obra, equipo y tiempos muertos por tiempo de curado.
Comparando ambos métodos, tenemos:
Tipo de área de aplicación
Método Convencional
SPM-2000
Superficies críticas en las que no
se puede aplicar Sand Blast, paquete de regulación, equipos rotativos y módulos habitacionales y cuartos de control
Utilización de:
Escareadores
Pulidores
Cepillos de Alambre
Lijado
Lavado con Solvente
Aplicación de primario RP-4 con tiempo de 24 horas
Aplicación de enlace RA-26 con tiempo de 24 horas
Aplicación de acabado RA-28 con tiempo de secado de 24 horas
Utilización de:
Cepillado
Lavado con desengrasante ASFANIL
Aplicación de SPM-2000 con tiempo de secado de 12 horas
Acabado con tiempo de secado de 24 horas
Tiempo de aplicación
72 horas
36 horas
Piezas prefabricadas, válculas, espárragos y tornillos
Utilización de Sand Blast
Aplicación de Primario RP-4, tiempo 24 horas.
Aplicación de enlace RA-26, tiempo 24 horas.
Aplicación de acabado RA-28, tiempo 24 horas
• Limpieza con cepillo y desengrasante ASFANIL
• Aplicación de SPM-2000 con tiempo de secado de 12 horas
• Acabado RA-28, tiempo de secado 24 horas
Tiempo de aplicación
72 horas
36 horas
Quemaduras por aplicación de Soldadura (Soportes, cordones de unión de soldaduras y unión de viguetas)
Utilización de:
• Escareadores
• Pulidores
• Cepillos de Alambre
• Lijado
• Lavado con Solvente
• Aplicación de primario RP-4, con tiempo de 24 horas
• Aplicación de enlace RA-26 con tiempo de 24 horas
• Aplicación de acabado RA-28 con tiempo de 24 horas
• Limpieza con cepillo y desengrasante ASFANIL
• Aplicación de SPM-2000 con tiempo de secado de 12 horas
• Acabado RA-28, con tiempo de 24 horas
Tiempo de aplicación
72 horas
36 horas
En base a esto, podemos mencionar algunas de las principales ventajas de la aplicación del producto SPM-2000, Convertidor Polimérico de Herrumbre.
• Se aplica fácilmente, usando únicamente brocha, rodillo o pulverizador.
• No reduce la cedula del tubo o lamina.
• Ahorra tiempo en la reparación de superficies que requieran de aplicación de recubrimiento, ya que solo es necesario que la superficie se encuentre libre de oxidación que puedan desprenderse al tacto.
• La aplicación del producto SPM-2000 ahorra jornadas-hombre en las piezas prefabricadas, así como después de colocar espárragos, válvulas, tornillos ya que el producto se aplica directamente en la pieza.
• SPM-2000 ahorra un 50 por ciento de tiempo en el proceso de armado de andamios, debido a que el personal espera únicamente 12 horas para aplicar el acabado y no 48 horas, como se hace convencionalmente, esto facilita y ahorra tiempo en la reubicación de los andamios a las áreas por proteger.
• No se utiliza el equipo de Sand Blast, lo que equivale a un ahorro en el traslado y manejo de este equipo que significa riesgos y representa consumo de energía y de distintos consumibles, además de mayor número de jornadas-hombre.
• Ahorra el procedimiento de aplicación de RA-26 (Enlace).
Si desea contactar algún representante de la empresa Cirro Copper, para obtener mayor información del SPM-2000, haga click aquí.
Para conocer que otros productos ofrece Cirro Copper, haga click aquí.
El cobalto no se encuentra como metal nativo en la Tierra a excepción del que se presenta, en
cantidades mínimas, en fases metálicas de los meteoritos. Su contenido geoquímico en las rocas y
minerales de la litosfera ha sido establecido en 20 ppm (partes por millón o g/t). Como elemento
químico simple el cobalto se integra en las combinaciones que dan lugar a unas setenta especies
minerales.
Casi en su totalidad la producción mundial de metal cobalto procede, primariamente, del tratamiento
de menas minerales; un pequeño porcentaje de esta producción deriva del reciclado de componentes
industriales o productos previamente manufacturados con cobalto. Hay que tener en cuenta, sin
embargo, que son excepcionales los depósitos minerales con leyes de interés económico en cobalto,
y por ello que la recuperación de este escaso metal suele tener carácter subsidiario respecto a
procesos de concentración industrial de otros metales a los que se asocia en la naturaleza, como son
el cobre, níquel, cromo, plata, oro, uranio, etc. En consecuencia el cobalto es considerado habitualmente un subproducto o coproducto de los diversos procesos minero-metalúrgicos.
APLICACIONES INDUSTRIALES DEL COBALTO
La mayor demanda mundial de cobalto se genera
en el sector industrial dedicado a la fabricación de aleaciones, superaleaciones, carburos
cementados y tratamiento de aceros. Según datos referidos al año 2000 Estados Unidos,
país a la cabeza en el consumo de cobalto, destinó el 72.26% del mismo a los sectores
mencionados, el 27.12% a industrias de química de base y sectores cerámicos, y el
restante 0.72% a otros sectores.
PORCENTAJES DE CONSUMO DE COBALTO POR SECTORES DE APLICACIÓN
EMPLEO DEL METAL COBALTO Y SUS ALEACIONES
A la obtención del cobalto metal se llega tras el tratamiento de menas minerales de cobalto y
los consiguientes procesos metalúrgicos de refinado. El metal comercial se obtiene con grados
de pureza, o calidades, de 99.30%, 99.65% y 99.80%; también se consiguen productos de
pureza superior, como la calidad del 99.9%, de elevado coste y producción limitada, que se
destina a fines de investigación y desarrollo.
Por lo que se refiere a las calidades comerciales del metal cobalto, y
salvo otras especificaciones por parte del comprador, las formas comunes de presentación son
la briqueta, lingote, granalla (granulado sin calibrar), varilla (elementos cilindriformes de 10-12
mm de longitud), cátodos (obtenidos por proceso electrolítico) o el metal en polvo.
El mayor consumo de cobalto refinado se produce en la industria de manufactura de aleaciones
y superaleaciones. En líneas generales, las aleaciones con cobalto ofrecen una gama de
cualidades físicas muy amplia (en función también de los restantes componentes de la aleación
y sus proporciones relativas); por ejemplo, alcanzan muy elevado grado de ductilidad las de
Co-Ni-Mn-Ti o, al contrario, muy elevado grado de rigidez las de Co-Cr-Mo-W-Si.
La fusión es un método común en la fabricación de estas aleaciones; no obstante, en la actualidad se obtiene excelentes rendimientos con otros procesos de manufactura como la
pulvimetalurgia, que aplica técnicas de prensado a alta presión y en seco, de mezclas de
metales en polvo y un posterior calentamiento (sin sobrepasar el punto de fusión de los
distintos componentes de la aleación).
Aleaciones no magnéticas de cobalto
La fabricación de aleaciones no magnéticas con base de cobalto absorbe cada año
aproximadamente un 50% de la producción
minera mundial de cobalto. Son aleaciones
adecuadas a condiciones de trabajo
extremas ya que reúnen tenacidad,
resistencia, dureza e inalterabilidad. Por
ello, son de empleo común en aceros
resistentes al calor, la corrosión o el
desgaste por rozamiento. La gama de sus
aplicaciones comprende desde las herramientas de todo tipo, hilos de acero para bandas
de resistencia en neumáticos radiales o discos para corte y pulido de metales, hasta usos
minoritarios en aleaciones para fabricación de prótesis.
Aleaciones binarias de cobalto con metales no férricos y con hierro
Algunas aleaciones binarias de cobalto con
metales no férricos de uso más frecuente son las
Co-Ni, Cr - Co, Co-W, Co-Ta, Co-Ti, Co-V, Co-Mo o Co-P. Poseen cualidades de dureza y
resistencia, en particular a la oxidación, abrasión
y corrosión provocadas por la acción de gases y
sales fundidas, o bien al colapso mecánico
función del tiempo de uso (proceso denominado
fluencia). Las aleaciones del tipo Ni-Co, cuyo
contenido en cobalto varía entre el 1% y 18%, son muy utilizadas en manufactura de
aceros con revestimientos resistentes y dúctiles, que soportan un pulimento de
grano muy fino. Las de Co-W, como la denominada Carboloy del tipo carburo
cementado, o las de Co-Cr, como las Stellite patentadas por Elwood Haynes10 en
1899, se emplean en herramientas de mano, discos de sierra, taladros y útiles
diversos para la mecanización del hierro, acero y en general materiales de gran
dureza.
Las denominadas aleaciones férricas contienen generalmente entre un 12% y un
13% de hierro. Las aleaciones férricas no requieren calentamiento para su
mecanización y admiten bien la soldadura. Un contenido abundante de cobalto
(incluso superior al 80%) modifica algunas de las propiedades del hierro; el material
resultante tolera mayores esfuerzos de tensión y su límite elástico es superior al del
hierro sin alear. En otros casos la presencia del cobalto mejora parámetros físicos,
como la coercitividad magnética, la conductividad térmica o la conductividad
eléctrica (esta última alcanza valores máximos cuando la aleación contiene
porcentajes de cobalto entre 10% y 65%).
Durante la manufactura de piezas específicas es posible modular las propiedades de
la aleación en función del contenido en cobalto, de modo que las mismas tengan
grado de tenacidad variable, en unos u otros sectores o secciones, de modo que se
adecua el componente a unas determinadas condiciones finales de trabajo. Es el
caso de útiles para perforación mecánica (coronas o triconos) fabricados con
aleaciones de cobalto que presentan en su exterior mayor resistencia al desgaste,
rigidez en su sección axial y flexibilidad en la zona intermedia.
Carburos cementados (metal duro)
Las aleaciones del grupo de los carburos cementados contienen carburo de
wolframio11, compuesto que confiere al material propiedades de resistencia
mecánica, flexibilidad e inalterabilidad, pero también de fragilidad y porosidad. Las
propiedades de estas aleaciones se mejoraron con procesos de fabricación que
conseguían fijar la fase carburada a una matriz de partículas metálicas (cobalto,
titanio, tántalo, vanadio, niobio, etc.). El resultado es una estructura de gran
resistencia mecánica, formada por los granos del componente mayoritario (lo que se
denomina la fase mayor) y los restantes componentes minoritarios (fase menor)
regularmente distribuidos en los espacios intergranulares. Tal modelo de estructura
dificulta los posibles micro-deslizamientos dentro del material; además pueden
potenciarse determinadas cualidades de la aleación con posteriores procesados
como el de cocción o forja que produce recristalización intergranular de agregados
de carburos, el de moldeado que proporciona mayor homogeneidad (envejece la
aleación), o el de calentamiento por etapas que facilita las uniones por soldadura.
Las aleaciones de carburo cementado-cobalto se preparan comúnmente con cobalto
sinterizado, en un proceso que comprende calentamiento a 1 375 ºC, humidificación
y aglutinado con las partículas de carburo de wolframio. La manufactura de carburos
cementados implica costes relativamente bajos. Por su resistencia al desgaste, que
supera entre 12 y 20 veces la del acero rápido, se emplean en herramientas de
metal-duro para mecanizado y corte (taladros, fresas, terrajas, discos de corte, etc.).
Otras ventajas se refieren a su punto de fusión, más bajo que el de los carburos de
wolframio sin base de cobalto, lo que rentabiliza el coste de la adición de este metal.
Superaleaciones y aleaciones multicomponentes
Las superaleaciones están formadas básicamente por una matriz con níquel o con
níquel y otros metales, como el cobalto, y por un porcentaje menor (en torno al 7%)
de otros componentes como el cromo, molibdeno, wolframio, carbono, silicio, hierro,
etc. Preferentemente se incorpora a tales aleaciones el cobalto en estado alotrópico
cph, aunque también se use el fcc.
La aportación principal del cobalto a este tipo de aleaciones es un incremento en la
resistencia frente al desgaste y la corrosión a altas temperaturas (superiores a
800ºC). Son por ejemplo de uso frecuente, en la industria aeronáutica, en
