Simple-Clean presenta nueva línea de contenedores para uso urbano, doméstico e industrial
Fuente: QuimiNet
Simple-Clean presenta nueva línea de contenedores para uso urbano, doméstico e industrial
Simple-Clean, líder en distribución de material y equipamiento urbano como topes, señalizaciones, contenedores, espejos, protectores de columnas, reductores de velocidad y barredoras de todos los tipos presenta ahora en el mercado su nueva línea de contendedores de plástico Webber.
Los contenedores de preclasificación, grandes contenedores de basuras, colectores de residuos/cestos para residuos, cubos de basura, contenedores para residuos, contenedores sobre ruedas para gestión de desechos, etc. son idóneos para la gestión de los residuos más variados, como por ejemplo papel, vidrio, envases, etc.
Todos los productos Weber se fabrican según la normativa DIN 30740 / EN 840 por el proceso de moldeo compacto por inyección en su propia planta ubicada en Haan, cerca de Dusseldorf y son traídos a México por su representante exclusivo Simple-Clean S.A de C.V.
Los contenedores satisfacen los requisitos de la normativa alemana sobre ruido ambiental de acuerdo con la directiva comunitaria pertinente, y llevan la marca correspondiente a su nivel de potencia acústica garantizado (CE).
Todos los productos son fabricados exclusivamente de material nuevo (mercadería certificada tipo 1a), siendo resistentes a los rayos U.V., al frío, al calor y a los reactivos químicos.
El elevado nivel de calidad de nuestros productos, una amplia capacidad de producción, nuestros cronogramas exactos de entrega y un servicio confiable son los detalles que constituyen la base de la evolución extraordinariamente positiva de nuestra empresa, y de poder contar con clientes siempre satisfechos.
Los contenedores son resistentes a la putrefacción, al frío, al calor, a los reactivos químicos y, gracias a una especial estabilización contra los rayos U.V., sumamente estable al envejecimiento.
Todos los contenedores de residuos son fabricados exclusivamente a base de material nuevo al objeto de garantizar la típica calidad Weber.
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05-Septiembre-2006
PRADA adquiere novedosa máquina rotatoria de Bonfiglioli
Fuente: QuimiNet
PRADA adquiere novedosa máquina rotatoria de Bonfiglioli
La compañía metalúrgica PRADA compró recientemente a Bonfiglioli Engineering una máquina rotatoria RLD 230 con 12 cabezas para detectar fugas en latas de 18 litros.
PRADA es el tercer más grande productor de latas en Brasil desde 1936, abasteciendo con calidad y tradición gracias a sus más de 1,600 trabajadores en cuatro sitios de Brasil. PRADA produce más de 1,000 millones de latas al año principalmente para pintura, aerosol y productos químicos.
El sistema interno de manejo posiciona a cada lata a través de una cabeza de sellado especial la cual es dirigida a través de una cámara para sellar la apertura del cuello del container. El envase es presurizado y monitoreado para determinar si fuga. Si se detecta una fuga, el envase se expulsa automáticamente en un área designada a la salida del detector. De otra manera, sale a través del sistema de manejo sobre la línea. La máquina fue diseñada para detectar microfugas en 50 latas por minuto.
El RLD 230 es altamente preciso y repetible con un consumo muy bajo de energía y de aire comprimido. El movimiento de las cabezas del detector es conducido por una leva mecánica que se lubrica automáticamente haciéndola una máquina de bajo mantenimiento. Además puede ser instalado fácilmente en líneas de producción existentes.
Bonfiglioli Engineering ha operado desde 1974 con gran éxito en el mercado de las máquinas detectoras de fugas. La experiencia acumulada y constante atención hacia nuevas tecnologías, ha permitido que la compañía se establezca como un punto de referencia a nivel mundial en el mercado del diseño y construcción de detectores de fugas, para la elaboración de latas en los sectores de bebida, alimenticia y farmacéutica.
Si desea contactar a la empresa para este u otros tipos detectores de fugas, haga clic aquí.
05-Septiembre-2006
Bavaria invertirá en nueva Cervecería del Valle en Colombia
Fuente: QuimiNet
Bavaria, la compañía líder de bebidas en Colombia, anunció la inversión de 175 millones de dólares en la nueva cervecería ubicada en Yumbo, municipio cercano a Cali, en la región del Valle del Cauca, con el fin de abastecer la creciente demanda, particularmente del occidente colombiano.
La Cervecería del Valle reemplazará la actual producción de las instalaciones del centro de Cali que alcanzan actualmente los 1.3 millones de hectolitros, y está cerca de cumplir 80 años de funcionamiento y no pueden ampliarse por las restricciones del Plan de Ordenamiento Territorial (POT).
Se espera que la nueva cervecería entre en operación a finales del 2007 y tendrá una capacidad inicial de 3.5 millones de hectolitros, capacidad que aumentará en el 2009 a 4.5 millones de hectolitros. Tendrá un concepto moderno de diseño y estará equipada con lo último en tecnología, con estándares de calidad y productividad de clase mundial, y se convertirá en un modelo a seguir para otras cervecerías. Esta planta será dos veces más grande de lo inicialmente anunciado y tendrá dos nuevos trenes de envase, una planta de envasado de barriles y una línea de envasado en lata a partir de 2009. Se espera que la Cervecería del Valle emplee aproximadamente 200 personas.
Con esta inversión, Bavaria y SABMiller reafirman su compromiso con el país para la modernización de la industria cervecera, y para afrontar la creciente demanda y las exigencias de los consumidores.
Bavaria, S. A., es la mayor compañía de bebidas en Colombia. Sus marcas de cerveza Águila, Águila Light, Póker, Costeña, Pilsen, Club Colombia, Brava, Costeñita, Pony Malta, Agua Brisa, Agua Brisa con gas, Tutti Fruti, Malta Leona, Malta Leona Cool, Cola y Pola, son líder en Colombia.
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Sistemas de Control y Automatización: Apoyando a la Validación
Actualmente nos encontramos en la era de las tecnologías de la información (TI), las cuales surgen como nuestras aliadas para apoyarnos en diferentes aspectos de nuestras actividades productivas, siempre y cuando hagamos un bueno uso de ellas; de lo contrario, pueden convertirse en nuestro principal enemigo.
A partir del año 1991, las industrias farmacéutica y alimenticia inician la búsqueda de sistemas de “archivamiento de información” que utilicen la menor cantidad de papel posible, pero surge la siguiente interrogante: ¿Cómo poder integrar estos nuevos Sistemas sin poner en riesgo la integridad de la información?.
Como respuesta, se desarrollaron nuevas normas que integraron los avances tecnológicos que la Industria requiere para ser más eficiente, pero sin descuidar la integridad de la información de los procesos. Un ejemplo de ello es la norma que regula la integración de Registros Electrónicos en Sistemas Computarizados dentro de las industrias farmacéutica y de alimentos, la FDA 21 CFR Part 11.
Debido a la nueva normatividad, han surgido Equipos y Sistemas de Control y Automatización los cuales, apoyan el cumplimiento de los lineamientos de estas normas y a su vez, ayudan a aprovechar las ventajas de los avances tecnológicos y salvaguardan la información crítica de los procesos productivos en estas Industrias.
Los Sistemas de Control y Automatización forman parte importante de la cadena del proceso, controlando y generando información crítica para el análisis y la validación de los procesos productivos; de ahí la importancia de una correcta integración de estos sistemas a las diferentes actividades dentro de la empresa, una de ellas: la Validación del proceso. Sin embargo, estos productos no pueden operar por sí mismos, siempre requieren de labores de configuración e implementación que se adecuen a las necesidades de éstas industrias; dichas labores son desarrolladas generalmente por los proveedores de sistemas de control y automatización; pero es muy importante que las empresas farmacéuticas y alimenticias cuenten con proveedores, que además de tener una adecuada preparación técnica, hablen el mismo lenguaje del cliente; ya que sólo así se podrán agilizar los procesos de Validación, quedando fuera los problemas debidos a interpretaciones incorrectas de las normas o retrasos causados principalmente porque el prestador del servicio no está debidamente preparado.
DCS División Farmacéutica S. A de C. V., es la empresa mas especializada en instrumentar y automatizar industrias reguladas bajo los lineamientos de la FDA, ofreciendo soluciones que contribuyen con una adecuada integración de sus sistemas, satisfaciendo las necesidades de las diferentes áreas dentro de estas empresas, (incluyendo al departamento de validación), instalando aplicaciones “Ready for Validation”.
DCS División Farmacéutica es su mejor opción para:
Desde la reingeniería hasta la construcción de sistemas Llave en Mano Sistemas de Monitoreo, Control y Registro validables basados en PLC o PC
Enlace mecánico y eléctrico entre los equipos y sensores de campo hacia los sistemas de Monitoreo, Control y Registro Computarizados. Probados, protocolizados y calificados IQ, OQ, PQ
División obra civil
Desarrollo de layout
Preparación de áreas
Montaje de paneles y plafón
Instalación de piso sanitario
Luminarias y accesorios
División HVAC
Desarrollo de ingeniería
Suministro e instalación de UMAS, ventiladores, accesorios
Fabricación y montaje de ductos
Pruebas de hermeticidad
Balanceo
División Agua y Obra Electromecánica
Suministro de equipos de producción de agua
Tendido de líneas de fuerzay control
Tendido de tuberías de proceso y loops
Fabricación de tanques y reactores
División Control y Automatización
Sistema SCADA
Sistemas de control
Sistemas estadísticos
Interfase hombre-máquina
Integración de sistemas existentes
Sistema de vigilancia CTV
Sistema de control de acceso
Sistema de detección y extinción de incendios
División Validación
CALIFICACIÓN
Elaboración de Protocolos.
Ejecución de Protocolos
Reporte Final
VALIDACIÓN
CSV (Validación de Sistemas Computarizados)
CFR21 Part 11 (Archivos y Firmas Electrónicas)
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30-12-2005
Importancia del control de proceso en sistemas de agua ultrapura en la industria biofarmacéutica
Actualmente,
diversas industrias se encuentran comprando tecnología de punta para
obtener productos de calidad, sin tener mucho cuidado en el control del proceso.
Para lograr una buena calidad, es necesario no sólo tener control en
el equipo, sino también en la gente que se encarga de su manejo y en
la normatividad, entre otras cosas de importancia.
Para hablar
de la importancia de este tema, contactamos al Ing. Alberto Helguera Resendiz,
Director General de la empresa Helguera y Asociados S. A. de C.V., quien con
su amplio conocimiento en el tema nos habló particularmente acerca de
la importancia de mantener la calidad del agua en la industria biofarmacéutica.
El Ing. Helguera,
comenzó explicándonos el porqué de este tema: "diversas
industrias tienen diferentes estándares de calidad de agua, dependiendo
de las necesidades propias de cada industria. Por ejemplo, el agua que se utiliza
para lavar equipos en la industria alimenticia, es agua potable que sólo
tiene que estar desinfectada; en la industria de las bebidas, el agua debe ser
de una mejor calidad y para obtener agua embotellada, los requerimientos en
la calidad son aún mayores. En la industria biofarmacéutica, en
particular, los requerimientos son aún mucho mayores. En general, se
utilizan dos tipos de agua, la USP (United States Pharmacopeia) y la WFI (Water
for Injection). El agua USP sirve para la fabricación de jarabes, medicamentos,
lavar equipos, enjuagar frascos o viales de vidrio para ampolletas, entre otras.
La WSI, debe tener una mayor pureza sin sales minerales, compuestos orgánicos
y bacterias".
En cuanto
al método de obtención de este tipo de agua, nos dijo: "el
agua USP se obtiene mediante un doble paso de osmosis inversa seguida de una
electrodesionización continua o con un paso de osmosis inversa continuando
con la electrodesionización; el agua WFI, como es de mayor pureza, además
de los procesos anteriores, requiere de un destilador, debido a que el cambio
de fase elimina cualquier tipo de impurezas, obteniendo agua de una pureza elevada".
Como ya hemos
mencionado, se necesita tener una excelente calidad de agua, principalmente
en la industria biofarmacéutica, ya que de esto dependerá nuestro
producto final, que es para consumo humano. Para lograr esto, es necesario tener
un buen control del proceso, a lo que el Ing. Helguera nos comentó: "para
lograr la calidad final, es de suma importancia controlar el proceso. El proceso
son todas las acciones, mediciones, monitoreos que tienen que realizar los operadores
para garantizar tanto la calidad como la cantidad del agua que se esta requiriendo."
El control
de proceso es vigilar todas las etapas en la producción y para lograr
esto, según el Ing. Helguera, es necesario cumplir con algunos factores.
Instalaciones y equipos adecuados: se debe de contar con un espacio adecuado
para la operación y mantenimiento, además de equipos adecuados
para lograr la calidad del agua; instrumentos de monitoreo para medir y controlar
parámetros como lo son pH, conductividad, carbón orgánico
total (TOC), y en el momento que se detecte algún valor por arriba o
debajo de lo normal, desviar el agua al drenaje o regresarlo al inicio del proceso.
Además de contar con personal capacitado para la calibración de
estos instrumentos, para garantizar el buen funcionamiento de los equipos mismos
y estar seguros de que se logra la calidad esperada del agua.
Material
de los equipos y sistemas de distribución de agua: estos son de suma
importancia, ya que son los que van a estar en contacto directo con el agua
ultrapura. Debido a la alta pureza que se logra obtener en el agua producto,
esta tiende a degradar los materiales con los que se tiene contacto, provocando
así que esta agua se vuelva a contaminar.
Instrumentos
con la exactitud requerida: Se requiere tener los mejores instrumentos de medición
y control, así como contar con una frecuente y buena calibración
para evitar errores en el monitoreo que nos lleven a mediciones erróneas
y a que los parámetros de calidad no se cumplan.
Contar con
operadores certificados: que conozcan lo que están manejando y sepan
que hacer en caso de alguna falla. O bien, si el producto no cumple con los
requerimientos de calidad saber el por qué y dar una solución
en base a su conocimiento especializado.
Bitácora:
llevar en todo momento una bitácora diaria de operación, en donde
se incluyan todos los registros tanto electrónicos como manuales de todos
los parámetros de operación, para en el caso de que ocurra alguna
desviación en el proceso, tener un plan de acción, así
como poder prever desviaciones futuras y mantenimientos preventivos.
"Estos
5 puntos," continuó el Ing Helguera, "son importantes de mantener,
si la empresa está interesada en obtener una excelente calidad en sus
productos. Pero, sin duda, para cumplir bien con la mayoría de estos
puntos es de gran importancia el factor humano. Contar con la gente adecuada
y bien capacitada para garantizar el uso correcto del equipo y por lo tanto
un producto que cumpla con los estandares requeridos."
Helguera
y Asociados, S.A. de C.V., es una empresa que tiene como propósito no
sólo limitarse a ser proveedor de equipos, filtros o accesorios, sino
de proponer una solución a a las necesidades que en concreto tenga cada
proceso, industria, empresa o institución.
"Nosotros
como empresa fabricamos y distribuimos equipos y sistemas completos llave en
mano, de alta tecnología para producir y monitorear agua hasta su última
fase. Diseñamos, comercializamos, vendemos y brindamos servicio técnico
profesional para todo lo que es el equipo de purificación de agua a través
de las diferentes tecnologías", dijo el Ing. Helguera, "además
de brindar la capacitación adecuada a operadores en el manejo del equipo,
lo que garantizará el óptimo desempeño del mismo; al final
de la capacitación, se entrega un diploma que lo valida como operador
calificado para la operación del equipo o sistema.
"Uno
de los asuntos mas importantes para que los equipos y sistemas funcionen como
se espera y produzcan siempre el agua en la cantidad y calidad requerida es
el adecuado y oportuno soporte técnico, tanto en servicios de mantenimientos
preventivos y correctivos, como en el refaccionamiento original y el re-entrenamiento
a los operadores nuevos, para mantener en todo momento el mismo desempeño
de cuando el sistema es nuevo., finalizó el Ing. Alberto Helguera".
Si desea
obtener mayor información de la empresa y los servicios que ofrecen,
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Si necesita
tener un contacto directo con la empresa sobre algún servicio en particular,
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01-01-2006
Buses de campo aplicados al control de productos industriales
Por: Universidad de Chile /
Fuente: QuimiNet | |
Productos y Servicios relacionados:
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El desarrollo del control distribuido que está formado por una gran variada de campos va paralelo al de las comunicaciones. Esto esta evocado a diferentes niveles de abstracción sobre integración y producción de acuerdo a la filosofía de la "Computer lntegrated Manufacturing" -CIM. Cada vez es más necesario disponer de dispositivos inteligentes para realizar el control o la supervisión remota. Un bus de campo transfiere información secuencial y serial por un número limitados de líneas o cables. Hay muchos tipos diferentes de buses en uso y muchos son altamente dependientes de las aplicaciones. Este artículo se analiza el estado de avance en la tecnología de la comunicación de los buses de campo aplicados al control de procesos industriales.
INTRODUCCIÓN
Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de producción. El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos de campo y el equipo de control a través del tradicional bucle de corriente de 4-20mA. Típicamente son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLCs, transductores, actuadores y sensores. Cada dispositivo de campo incorpora cierta capacidad de proceso, que lo convierte en un dispositivo inteligente, manteniendo siempre un costo bajo. Cada uno de estos elementos será capaz de ejecutar funciones simples de diagnóstico, control o mantenimiento, así como de comunicarse bidireccionalmente a través del bus.
El objetivo es reemplazar los sistemas de control centralizados por redes de control distribuido mediante el cual permita mejorar la calidad del producto, reducir los costos y mejorar la eficiencia. Para ello se basa en que la información que envían y/o reciben los dispositivos de campo es digital, lo que resulta mucho más preciso que si se recurre a métodos analógicos. Además, cada dispositivo de campo es un dispositivo inteligente y puede llevar a cabo funciones propias de control, mantenimiento y diagnóstico. De esta forma, cada nodo de la red puede informar en caso de fallo del dispositivo asociado, y en general sobre cualquier anomalía asociada al dispositivo. Esta monitorización permite aumentar la eficiencia del sistema y reducir la cantidad de horas de mantenimiento necesarias.
VENTAJAS DE LOS BUSES DE CAMPO
La principal ventaja que ofrecen los buses de campo, y la que los hace más atractivos a los usuarios finales, es la reducción de costos . El ahorro proviene fundamentalmente de tres fuentes: ahorro en costo de instalación, ahorro en el costo de mantenimiento y ahorros derivados de la mejora del funcionamiento del sistema. Una de las principales características de los buses de campo es su significativa reducción en el cableado necesario para el control de una instalación. Cada componente sólo requiere un cable para la conexión de los diversos nodos. Se estima que puede ofrecer una reducción de 5 a 1 en los costos de cableado. En comparación con otros tipos de redes, dispone de herramientas de administración del bus que permiten la reducción del número de horas necesarias para la instalación y puesta en marcha.
El hecho de que los buses de campo sean más sencillos que otras redes de uso industrial como por ejemplo MAP, hace que las necesidades de mantenimiento de la red sean menores, de modo que la fiabilidad del sistema a largo plazo aumenta. Además, los buses de campo permiten a los operadores monitorizar todos los dispositivos que integran el sistema e interpretar fácilmente las interacciones entre ellos. De esta forma, la detección de las fuentes de problemas en la planta y su corrección resulta mucho más sencilla, reduciendo los costos de mantenimiento y el tiempo de parada de la planta.
Los buses de campo ofrecen mayor flexibilidad al usuario en el diseño del sistema. Algunos algoritmos y procedimientos de control que con sistemas de comunicación tradicionales debían incluirse en los propios algoritmos de control, radican ahora en los propios dispositivos de campo, simplificando el sistema de control y sus posibles ampliaciones.
También hay que tener en cuenta que las prestaciones del sistema mejoran con el uso de la tecnología de los buses de campo debido a la simplificación en la forma de obtener información de la planta desde los distintos sensores. Las mediciones de los distintos elementos de la red están disponibles para todos los demás dispositivos. La simplificación en la obtención de datos permitirá el diseño de sistemas de control más eficientes.
Con la tecnología de los buses de campo, se permite la comunicación bidireccional entre los dispositivos de campo y los sistemas de control, pero también entre los propios dispositivos de campo.
Otra ventaja de los buses de campo es que sólo incluyen 3 capas (Física, Enlace y Aplicación), y un conjunto de servicios de administración . El usuario no tiene que preocuparse de las capas de enlace o de aplicación. Sólo necesita saber cual es funcionalidad. Al usuario sólo se le exige tener un conocimiento mínimo de los servicios de administración de la red, ya que parte de la información generada por dichos servicios puede ser necesaria para la reparación de averías en el sistema. De hecho, prácticamente, el usuario sólo debe preocuparse de la capa física y la capa de usuario.
BUSES DE CAMPO EXISTENTES
Debido a la falta de estándares, diferentes compañías han desarrollado diferentes soluciones, cada una de ellas con diferentes prestaciones y campos de aplicación. En una primera clasificación tenemos los siguientes grupos:
- Buses de alta velocidad y baja funcionalidad
Están diseñados para integrar dispositivos simples como finales de carrera, fotocélulas, relés y actuadores simples, funcionando en aplicaciones de tiempo real, y agrupados en una pequeña zona de la planta, típicamente una máquina. Básicamente comprenden las capas física y de enlace del modelo OSI, es decir, señales físicas y patrones de bits de las tramas. Algunos ejemplos son:
• CAN: Diseñado originalmente para su aplicación en vehículos.
• SDS: Bus para la integración de sensores y actuadores, basado en CAN
• ASI: Bus serie diseñado por Siemens para la integración de sensores y actuadores.
- Buses de alta velocidad y funcionalidad media
Se basan en el diseño de una capa de enlace para el envío eficiente de bloques de datos de tamaño medio. Estos mensajes permiten que el dispositivo tenga mayor funcionalidad de modo que permite incluir aspectos como la configuración, calibración o programación del dispositivo. Son buses capaces de controlar dispositivos de campo complejos, de forma eficiente y a bajo costo. Normalmente incluyen la especificación completa de la capa de aplicación, lo que significa que se dispone de funciones utilizables desde programas basados en PCs para acceder, cambiar y controlar los diversos dispositivos que constituyen el sistema. Algunos incluyen funciones estándar para distintos tipos de dispositivos (perfiles) que facilitan la inter-operbilidad de dispositivos de distintos fabricantes. Algunos ejemplos son:
• DeviceNet: Desarrollado por Allen-Bradley, utiliza como base el bus CAN, e incorpora una capa de aplicación orientada a objetos.
• LONWorks: Red desarrollada por Echelon.
• BitBus: Red desarrollada por INTEL.
• DIN MessBus: Estándar alemán de bus de instrumentación, basado en comunicación RS-232.
• InterBus-S: Bus de campo alemán de uso común en aplicaciones medias.
Simple-Clean, líder en distribución de material y equipamiento urbano como topes, señalizaciones, contenedores, espejos, protectores de columnas, reductores de velocidad y barredoras de todos los tipos presenta ahora en el mercado su nueva línea de contendedores de plástico Webber.
Todos los contenedores de residuos son fabricados exclusivamente a base de material nuevo al objeto de garantizar la típica 
