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Microabrasivos de México
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Productos de Productos sika
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Solicitudes de productos relacionados con:Sika Rod
Industria: Hules y cauchos, Plásticos Tipo: Compra - venta de activo
Fuente: QuimiNet
Sika AG se encuentra vendiendo Sarna Plastec AG, en una compra por parte de la administración encabezada por Kurt Mäder, el director administrativo de la empresa y Andre Strasser, el director de marketing y ventas. Sarna Plastec AG desarrolla, manufactura y vende a clientes soluciones específicas en espuma y películas plásticas. El grupo acordó no divulgar el precio de compra.
Con la compra de Sarna Polymer Holding Inc., en el 2005, Sarna Plastec AG se convirtió en parte de Sika Group. Según la compañía, Sarna Plastec opera en mercados especializados que no son parte del objetivo estratégico de Sika. Se espera que la transacción concluya en las próximas semanas.
18-Julio-2006
Sika adquiere Haberkorn Abdichtungssysteme GmbH
Fuente: QuimiNet
Sika Österreich GgbH adquirirá todos los intereses en Haberkorn Abdichtungssysteme GmbH, basado en Wolfurt, de Haberkorn Holding AG, Austria. Esta adquisición impulsará la estructura de distribución de las membranas Sarnafil en Austria.
Haberkorn Abdichtungssysteme GmbH es un proveedor establecido y altamente exitoso de las membranas Sarnafil en el mercado austriaco. Las membranas para tejados Sarnafil cuentan con CHF 27 mil de las ventas anuales de Haberkorn Abdichtungssysteme GmbH.
A finales del 2005 Sika Group adquirió Sarna Polymer Holding Inc., que fabrica las membranas Sarnafil. Haberkorn Holding AG no operará el negocio de las membranas para tejados. Sika asumirá el control la red de distribución así como los empleados y conservará su ubicación en Wolfurt.
Los clientes podrán seguir beneficiándose de los productos y servicios adicionales Sika. El término de la transacción está bajo la aprobación de las autoridades anticompetitivas austriacas.
07-Julio-2008
Sika abre nueva planta de adhesivos de alta tecnología
Industria: Adhesivos Tipo: Nuevas plantas e inversiones
Fuente: QuimiNet
Sika abrió su nueva fábrica de adhesivos de poliuretano Sikaflex® en Düdingen, Suiza. Más de 98 millones de dólares han sido invertidos en este proyecto. Sika establecerá 150 empleos en los 40,000 m2 de superficie. Esta inversión demuestra la confianza que Sika ha depositado en Suiza.
La instalación de producción tundra una capacidad inicial de 30,000 toneladas por año. En una segunda fase de construcción esta capacidad será incrementada a 60,000 toneladas por año. Esta nueva planta trabajará con un nuevo y altamente automatizado proceso de producción.
La construcción de pisos industriales involucra la utilización de una gran
variedad de productos que complementan al concreto mismo, con el fin de
facilitar su construcción o incluso de mejorar su desempeño ante la exposición
de distintos factores, tales como: abrasión, impacto, cargas concentradas,
choque térmico, ataque químico, derrames, etc.
Su función principal es evitar la adherencia entre el concreto y la cimbra,
facilitando así, la limpieza y aumentando la vida útil de la misma, además de
mejorar de manera importante el aspecto del concreto mismo. Es muy
importante asegurarse que estos desmoldantes no manchen o dejen residuos de
grasa en el concreto.
Son compuestos en polvo fabricados con distintos tipos de agregados y aditivos, que al ser aplicados sobre la superficie fresca del concreto, aumentan la resistencia a la abrasión y al impacto. Entre los más comunes se encuentran los fabricados a base de agregado de cuarzo y agregado metálico. Los primeros brindan una resistencia a la abrasión equivalente al doble de la resistencia que presenta un piso de concreto bien curado, mientras que los fabricados con agregado metálico, llegan a alcanzar resistencias de hasta ocho veces la obtenida en un piso de concreto bien curado. Por otro lado estos endurecedores pueden ser color natural, manteniendo la apariencia del concreto, o bien, pueden brindar un color diferente con el fin de mejorar la apariencia general del piso e incluso la reflectividad del mismo, disminuyendo así el consumo de energía eléctrica para iluminación, además de disminuir la permeabilidad del concreto, previniendo así la absorción de líquidos derramados, siempre y cuando sean limpiados oportunamente. El uso de este tipo de endurecedores es particularmente útil en zonas sujetas a abrasión constante e impactos fuertes, tales como: andenes de carga y descarga, industria metal mecánica, tiendas comerciales, almacenes, etc.
Son materiales cuya función principal es rellenar las juntas antes de la aplicación de un sellador para juntas, y así evitar un consumo excesivo de sellador, el cual llegaría hasta la terracería. Existen dos tipos principales: aquellos que se utilizan en juntas de aislamiento o expansión, y los que se utilizan en juntas de control y de construcción. Los primeros se fabrican con materiales altamente compresibles como espuma de poliuretano o cartón tratado, de manera tal que sean capaces de absorber los movimientos entre secciones generados en las juntas de aislamiento. Generalmente estos materiales se presentan en hojas o rollos según el caso. Los segundos se fabrican generalmente con espuma de poliuretano en forma de cordón (se les conoce como backer rod o cola de rata) para soportar selladores elastoméricos en juntas que no van a estar sujetas a tráfico de vehículos con ruedas pequeñas, pero sí a movimientos importantes del piso. Normalmente cuando se aplican selladores semi-rígidos, se utiliza arena sílica como material de soporte, ya que normalmente estos selladores son empleados cuando se tiene tráfico intenso de vehículos con ruedas pequeñas, y las cargas puntuales pueden llegar a deformar un material de soporte tipo backer rod lo suficiente para ocasionar fallas en el sellador.
Son compuestos líquidos, cuya función principal es retener al máximo la humedad presente en el concreto recién colado (ya endurecido), de manera tal que se evite una pérdida rápida de la humedad presente, lo cual tiene como consecuencia una disminución de hasta un 66% en la resistencia a la abrasión del concreto, desprendimiento de polvo y la aparición de fisuras de contracción por secado. Si bien, el curado con agua puede ser una buena opción, en muchas ocasiones se dificulta debido a múltiples problemas en el suministro, la supervisión del proceso, la limpieza de la obra, el daño a equipos o materiales adyacentes, etc. Existen membranas de curado de color o transparentes fabricadas con distintos compuestos, tales como: hule clorado, parafinas, resinas acrílicas, ceras base agua, entre otros, de cualquier forma es muy importante que las membranas a utilizar cumplan con una pérdida de agua máxima de 0.55 kg/m2 en un periodo de 72 horas, aplicadas con un rendimiento de 5 m2/lt, tal y como lo establece la norma ASTM-C309, de manera que realmente cumplan su función cabalmente. Así mismo, es muy importante considerar las características de los tratamientos o recubrimientos que se vayan a aplicar sobre el piso, ya que muchos de estos no tienen adherencia sobre pisos curados con membranas que dejen residuos, tales como las fabricadas a base de hule clorado o parafinas, entre otras.
Consisten generalmente en materiales cementicios modificados con polímeros que permiten reparar rápidamente daños ocasionados en los pisos de concreto. A diferencia del concreto convencional, estos sistemas llegan a tener una excelente adherencia sobre concreto endurecido, por lo que pueden aplicarse en espesores delgados (mínimo 6 mm) para reparar daños superficiales ocasionados por abrasión excesiva o malas prácticas de construcción, o bien, en espesores mayores para reparar hoyos o baches. Estos sistemas llegan a utilizar adhesivos epóxicos para mejorar su adherencia al concreto y en algunas ocasiones contienen agregados metálicos para mejorar su resistencia al impacto y abrasión.
Son compuestos líquidos monomoleculares aplicados con atomizador, que
forman una membrana protectora temporal, que retarda la rápida evaporación
del agua contenida en el concreto, disminuyendo así la aparición de fisuras por
contracción plástica. Esta membrana se rompe una vez que se comienza a
trabajar el concreto, por lo que en ocasiones se requieren varias aplicaciones
entre las distintas etapas de flotado y/o pulido del piso. El uso de estos
retardadores es particularmente importante cuando se está colando en
intemperie bajo condiciones de altas temperaturas o fuertes corrientes de viento.
Cabe mencionar que este tipo de productos no sustituyen la utilización de
membranas de curado.
También conocidos como endurecedores químicos, son compuestos fabricados
a base de distintos compuestos tales como: flúor silicatos, silanos, siliconatos,
acrílicos, entre otros, cuya función principal es preservar una buena apariencia y
facilitar la limpieza de los pisos de concreto.
Estos sistemas se dividen en dos grandes grupos: los que forman película, y los
que forman cristales.
Los primeros generalmente impiden de manera más eficiente la penetración de
líquidos derramados y proporcionan un brillo inmediato, pero dado el hecho de
ser una película expuesta tienden a rayarse y desgastarse rápidamente al estar
expuestos a tráfico continuo, en cuyo caso se elevan los costos de
mantenimiento. Sin embargo, por el mismo hecho de formar película, existen
varios productos que cumplen con la norma ASTM-C309 para membranas de
curado, además de su función como selladores.
Por otro lado, los segundos se aplican de manera que el compuesto sea
absorbido por el concreto, para que éste reaccione con la cal libre presente en el
concreto, formando cristales dentro del microporo del concreto, los cuales a su
vez, reducen, pero no impiden totalmente la penetración de líquidos derramados.
Así mismo, dado que estos sistemas no forman película, no proporcionan brillo
de manera inmediata, sino que se va obteniendo mediante frotado o abrasión, ya
sea inducida intencionalmente o que se dé de manera natural por el uso
cotidiano, de tal suerte que el piso va adquiriendo mayor brillo con el paso del
tiempo.
También es importante mencionar que estos sistemas contribuyen a mejorar el
curado del piso, pero no lo sustituyen completamente, por lo que generalmente
se recomienda curar el piso con agua antes de su aplicación. De igual forma aún
cuando en algunas ocasiones se manifiesta que éstos selladores o
endurecedores densifican la superficie de concreto aumentando la resistencia a
la abrasión del mismo, el efecto es mínimo cuando se compara contra un piso de
concreto bien curado, pero la diferencia puede ser muy significativa cuando se
observa el aumento en resistencia a la abrasión que presenta un piso mal
curado después de un tratamiento con este tipo de productos.
Son productos cuya función principal es evitar el deterioro de las aristas de las
juntas y prevenir el paso de líquidos que puedan deteriorar eventualmente las
terracerías. Estos productos se dividen principalmente en elastoméricos y semirígidos,
los cuales a su vez pueden estar fabricados a partir de distintos
materiales, tales como: poliuretano, resina epóxica, polyurea, silicón,
poliuretano-asfalto, etc.
Los selladores elastoméricos se utilizan principalmente en juntas que requieren
una gran capacidad de elongación, pero no una dureza superficial importante.
Esta condición se da generalmente en juntas de control y construcción de áreas
exteriores donde los gradientes de temperatura y humedad generan procesos de
expansión y contracción del concreto suficientes para presentar movimientos
importantes entre las secciones de concreto. O bien, en juntas de aislamiento
donde se esperan movimientos importantes entre las distintas secciones de
concreto, como es en las juntas de diamante alrededor de columnas, juntas
alrededor de cimentaciones especiales para equipos, juntas perimetrales, etc.
Por otro lado, los selladores semi-rígidos son empleados en juntas de control y
construcción sujetas a tráfico continuo de vehículos con ruedas pequeñas tales
como: montacargas de rueda maciza, patines, etc, ya que dichos vehículos
dañan de manera importante las aristas de las juntas rellenas con selladores
elastoméricos, mientras que los semi-rígidos tienen la dureza superficial
suficiente para proteger dichas aristas.
La
Goma Guar se deriva del endospermo molido de la planta
de guar, Cyamopsis tetragonolobus, de la familia de
las leguminosas. La planta es cultivada comercialmente
en India y Pakistán para el consumo humano y
animal. También es cultivada en el semiárido
sudoeste de los Estados Unidos. El tiempo de cultivo
es de aproximadamente 20 a 25 semanas. La planta de
guar es una leguminosa que lleva una vaina, fijador
del nitrógeno, es robusta y resistente a sequedad
y crece con tallos de 1 a 2 m de altura. Las vainas
de la semilla tienen aproximadamente 15 cm de largo
y contienen seis a nueve semillas de aproximadamente
2 a 3 mm en el diámetro. Aproximadamente 14 a
16% de la semilla son la cáscara, 38 a 45% representan
el endospermo y 40 a 46% el germen.
Procesamiento
En
el procesamiento comercial de la goma guar, se utiliza
una variedad de métodos para separar eficazmente
el endosperma de la cáscara y del germen. La
cáscara se elimina remojando en agua y posterior
molienda en varias fases y cernido, o calentando y carbonizando
la cáscara por tratamiento con fuego. Después
se usa una molienda diferencial para separar el germen
del endosperma, ya que hay una diferencia en la dureza
de cada componente. Se puede usar molinos de roce, de
martillo, o de rodillo. El endosperma separado, que
contiene 80% galactomano, se muele finalmente a un tamaño
de partícula fino y se vende como goma guar.
Características
físicas
La
Goma Guar es un polvo blanco a blanco-amarillento, casi
sin olor y sin sabor. Las calidades técnicas
son ligeramente más oscuras en el color. Los
tamaños de la malla fácilmente disponibles
son de 40 a 300 milimicrones.
Solubilidad
La
Goma Guar se dispersa e hidrata casi completamente en
agua frío o caliente, formando soluciones muy
viscosas. Es insoluble en solventes orgánicos.
Viscosidad
La
viscosidad de dispersiones o soluciones de goma guar
depende de temperatura, tiempo, concentración,
pH, velocidad de agitación y tamaño de
la partícula del polvo,. En agua fría
la viscosidad máxima se logra en 1 a 4 horas.
El polvo más fino de goma guar se hidrata más
rápido que los polvos gruesos. Para uso en alimentos
la viscosidad de una solución al 1% varía
de 2000 a más de 5000 cps.
Características
químicas
Goma
Guar, como la goma de algarrobo, es un polisacárido
que tiene una cadena recta de D-mannopyranose unidos
por B-(1->4) juntas con bifurcaciones laterales de
unidades solas de D-galactopyranose y unida las otras
unidades de manosa por juntas de (1->6). El peso
molecular de este galactomano es 220, +/- un 10%. La
goma de algarrobo tiene bifurcaciones únicas
de galactosa en cada cuarta unidad del manosa. La bifurcación
lateral mayor de las moléculas de goma guar causa
su mejor hidratación en agua fría, así
como una mayor actividad en la fijación de hidrógeno.
En promedio, la goma guar contiene 80% galactomannan,
12% agua, 5% proteína, 2% residuo insoluble en
ácidos o fibra cruda, 0,7% ceniza, 0,7% grasa,
un rastro de metales pesados, cero arsénico,
y cero plomo, aproximadamente.
pH
El
pH de una solución al 1% de goma guar está
entre 5,0 y 7,0. Las soluciones de goma guar tienen
una acción de buffer y son muy estables a pH
de 4 a 10,5. El método preferido para preparar
una solución con un pH muy bajo o muy alto es
preparar una solución con un pH de 8 y entonces
ajustar el pH a tan alto como mayor de pH 11 o a tan
bajo como pH 1. La hidratación más rápida
ocurre entre el pH 7,5 y 9.
Compatibilidad
La
Goma Guar es un polímero no iónico compatible
con la mayoría de otros hidrocoloides vegetales
como tragacanto, karaya, arábiga, el agar, alginatos,
carragenatos, goma de algarrobo, pectina, metilcellulosa
y carboxy-metilcellulosa. La Goma Guar también
es compatible con casi todos los almidones químicamente
modificados, almidones crudos, celulosas modificadas,
polímeros sintéticos, y proteínas
solubles en agua. Algunas sales multivalentes y solventes
miscibles en agua alteran la hidratación y la
viscosidad de soluciones de goma guar y producen geles.
El ion del borato inhibirá la hidratación
de goma guar.
La
Formación de GeI
El
ion del borato actúa como un agente de vinculación
cruzada con goma guar hidratada formando geles de estructuras
cohesivas. La formación y fuerza de estos geles
dependen del pH, temperatura y concentraciones de los
reactivos.La transformación de solución
en gel es reversible ajustando el pH debajo de 7 o calentando.
La nueva solución tendrá la misma viscosidad
como la solución original.
Preservativos
Las
soluciones de Goma Guar como la de otros hidrocoloides
vegetales están sujeto al ataque bacteriano.
Una mezcla de 0,15% metil- y 0,02% propil- parahidroxi-benzoato
puede usarse para conservar las soluciones de goma guar.
Para las aplicaciones en alimentos, se recomienda especialmente
benzoato de sodio y ácido cítrico. El
ácido sórbico y/o Sorbato de Potasio también
se usa como un preservativo para goma guar en quesos
procesados.
Usos
Goma
Guar se usa principalmente para espesar soluciones acuosas
y para controlar la movilidad de materiales dispersados
o disueltos.
Alimentos
Alimentos
lácteos
La
característica de goma guar como fijador de agua
la hace ideal como agente de hidratación rápida
en la formación de soluciones coloidales viscosas.
Es versátil como espesante o modificador de viscosidad.
La Goma Guar se usa en los estabilizadores de helado,
sobre todo a temperatura alta, en procesos de tiempo
corto dónde las condiciones requieren 80 º
C durante 20 a 30 segundos. Goma Guar también
se usa en la estabilización de chupa-chupas y
sorbetes. Se usa en una variedad de productos de queso
suaves, en quesos crema procesados y pasteurizados y
en la producción para aumentar el rendimiento
de sólidos de la cuajada. Produce cuajadas suaves,
compactas, de textura excelente. Los quesos cremosos
se producen mezclando 1 a 2% goma guar con los otros
ingredientes del queso, fundiendo, y después
enfriando la mezcla homogénea.
Productos
de panadería
Goma
Guar, cuando es agregada a diferentes tipos de masas
durante el amasado, aumenta el rendimiento, da mayor
elasticidad, y produce una textura más suave,
vida de estante más larga y mejores propiedades
de manejo. En pasteles y masas de bizcocho, goma guar
produce un producto más suave que se saca fácilmente
de los moldes y se rebana fácilmente sin desmenuzar.
Carne
Goma
Guar actúa como un aglutinante y lubricante en
la fabricación de una variedad de productos de
carne como salchichas, productos de carne llenados y
comida animal enlatada. Goma Guar disminuye la pérdida
de peso durante el almacenamiento.
Bebidas
Goma
Guar es útil espesando diferentes bebidas de
fruta y bebidas dietéticas sin azúcar.
Goma Guar más carragenato se usa para estabilizar
jarabes de chocolate y mezclas de chocolate en polvo.
Néctares de frutas que consisten de puré
de fruta, jugo de fruta, azúcar, ácido
ascórbico y ácido cítrico obtienen
una textura buena y una viscosidad estable mediante
la adición de 0,2 a 0,8% goma guar.
Aderezos
y salsas
La
propiedad para espesar de la goma guar se usa para mantener
la estabilidad y apariencia de aderezos, salsas de encurtidos,
aderezos condimentados y salsas de barbacoa. Goma Guar
es compatible con las emulsiones muy agrias y eficaz
a porcentajes de 0,2 a 0,8% del peso total.
Productos
farmacéuticos y Cosméticos
Goma
Guar se usa como un depresor del apetito y como desintegrador
y agente aglutinador en tabletas comprimidas. También
se usa para espesar diferentes cosméticos como
lociones y cremas.
Industrial
Industria
del papelUno de los mayores usos de la goma guar en
este segmento donde se le utiliza como agente retenedor
de humedad en los procesos de manufactura de papel confiriéndoles
características especiales, se usa también
como corrector de irregularidades en las prensas y calandras.
Industria
minera
Goma
Guar su usa como floculante en el proceso de separación
de líquidos de sólidos por medio de filtración,
sedimentación y clarificación. Goma guar
acelera la sedimentación de lodos suspendidos
y facilita su remoción. También se usa
como depresor de talco en operaciones de minería.
Industria
del tabaco
Goma
Guar se usa como aglutinante de tabaco fragmentado en
la producción de hojas del tabaco reconstituidas.
Estas hojas flexibles, con la fuerza tensil y espesor
de una hoja de tabaco, retienen las características
de sabor y aroma del tabaco y se mezclan con hojas de
tabaco. Las hojas son formadas pasando una mezcla húmeda
de goma guar, el humectante, y el polvo de tabaco entre
rodillos de acero que giran a velocidades periféricas
diferentes permitiendo la reincorporación de
partículas que originalmente no podían
ser utilizadas.
Industria
textil
Los
derivados de Goma Guar se usan en los procesos de impresión
por rodillo o de silk screen, así como en agentes
de acabados. Estos derivados también se usan
como espesativo de pastas de impresión.
Explosivos
Como
agente impermeabilizante, la goma guar se ha usado para
producir un explosivo de nitrato de amonio resistente
al agua.
Tratamiento
de agua
La
Goma Guar es aprobada por el Servicio de Salud Pública
americano para su uso en el tratamiento de agua potable,
junto con otros coagulantes como alumbre (potasio de
sulfato aluminio) hierro (III) sulfato, y cal (óxido
de calcio). Goma Guar aumenta el tamaño de los
floculos formados por el coagulante inicialmente, incrementando
la sedimentación de impurezas sólidas,
reduciendo el paso de sólidos a los filtros y
el tiempo entre retro-lavados. En aguas industriales,
goma guar forma flóculos con arcilla, sílice,
carbonatos e hidróxidos cuando es usado solo
o junto con coagulantes inorgánicos.
Perforación
petrolera
La
goma guar se usa a menudo para controlar el flujo de
agua y como un coloide protector en lodos de perforación
de pozos petroleros. También se usa en la fractura
de ácidos para aumentar el flujo de petróleo.
01-01-2003
Fundamentos de la operación de los equipos de refrigeración
FUNDAMENTOS
DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN
Compresores.
Los compresores más comúnmente empleados
en los sistemas de refrigeración de alimentos
son los de pistón o émbolo, los rotatorios
y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento
positivo, efectuándose la compresión del
vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón,
como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón
mientras que en los rotatorios el miembro compresor
puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria
o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor
centrífugo la compresión se produce por
la acción de la fuerza centrífuga la cual
es desarrollada a medida que el vapor es girado por
un impulsor de alta velocidad.
El tipo de compresor empleado en cada aplicación
específica depende del tamaño y la naturaleza
de la instalación y del refrigerante utilizado.
El compresor pistón constituye uno de los más
divulgados en los sistemas de refrigeración de
alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes
que requieran desplazamientos relativamente pequeños
y presiones de condensación relativamente altas.
La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración
y el volumen de succión por unidad de capacidad
de refrigeración constituyen indicadores de la
operación de estos compresores.
Entre los cálculos que pueden realizarse están
la determinación de la capacidad de refrigeración
y la potencia requerida al variar las temperaturas de
evaporación y condensación. Asimismo,
la selección de un compresor para condiciones
específicas de operación reviste resulta
de importancia práctica.
Evaporadores.
El equipo donde se produce la ebullición del
refrigerante producto de la absorción de calor
desde el foco frío recibe el nombre de evaporador.
Aunque lo que se produce es una ebullición y
no una evaporación, universalmente se acepta
la denominación de evaporador para designar al
equipo donde ocurre este proceso.
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben
cumplir estos equipos en función de sus diversas
aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama
de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo
clasificarse según el medio refrigerado, el principio
de operación, las características de la
superficie de transferencia y según la forma
de circulación del fluido a enfriar.
La capacidad de refrigeración de un evaporador
está dada por la razón a la cual se trasmite
el calor a través de sus paredes, proveniente
del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido
que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta
capacidad está determinada por los factores que
gobiernan la transferencia de calor a través
de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de
transferencia de calor, el área de transferencia
y la diferencia de temperaturas.
La selección de evaporadores para una aplicación
específica constituye un elemento de utilización
práctica.
Condensadores.
El calor total rechazado en el condensador incluye tanto
el calor absorbido en el evaporador como la energía
equivalente al trabajo de compresión. Cualquier
calor absorbido por el vapor de succión desde
el aire de los alrededores también forma parte
da la carga térmica del condensador. Como el
trabajo de compresión por unidad de capacidad
de refrigeración depende de la relación
de compresión, la cantidad de calor rechazado
en el condensador varía con las condiciones de
operación del sistema.
Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados
por aire, enfriados por agua y evaporativos.
De igual forma que los evaporadores la capacidad del
condensador está determinada por los factores
que rigen la transferencia de calor.
La selección de condensadores para una aplicación
dada resulta de interés práctico.
Dispositivos
de expansión.
Los dispositivos de expansión tienen una doble
función, la de reducir la presión del
líquido refrigerante y la de regular el paso
de refrigerante a través del evaporador.
Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar,
la válvula de expansión manual, la válvula
de flotador y la válvula termostática.
La localización de estos dispositivos así
como sus accesorios resultan de especial importancia
ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.
Sistema.
Una consideración importante es establecer las
relaciones de balance entre las secciones vaporizante
y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con
que se lleve a cabo la ebullición sea igual a
la rapidez con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están
conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula
a través de ellos es el mismo, por lo que la
capacidad de todos ellos coincidirá. La selección
de los equipos del sistema debe garantizar igual capacidad
de refrigeración a la temperatura de ebullición
requerida para lograr remover la carga térmica.
Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con
esta condición resulta importante determinar
el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.
Carga
térmica.
La carga térmica o carga de refrigeración
constituye un cálculo importante en los sistemas
de refrigeración. Esta carga es el calor que
debe ser removido desde el foco frío, a través
del evaporador, para que en él se mantenga la
temperatura requerida.
Las fuentes que contribuyen a la carga térmica
son:
1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas
al llevar el producto, los envases y embalajes y los
medios de sustentación empleados en las cámaras,
a la temperatura de conservación; en el caso
de la refrigeración de frutas y vegetales esta
carga debe contemplar además el calor de respiración.
2. Carga por transferencia de calor a través
de estructuras: comprende las cargas térmicas
debido al calor que se transfiere desde el exterior
a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.
3. Carga por ventilación: se refiere a la carga
térmica debida a la ventilación controlada
de los productos. El almacenaje refrigerado de frutas
y vegetales frescos requiere de esta ventilación
para garantizar que la composición de la atmósfera
del almacén no se afecte por la propia actividad
metabólica de estos productos.
4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica
es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que
provoca que el aire exterior penetre a la cámara.
5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor
que aportan las personas que penetren en la cámara,
resultando dependiente de la temperatura en esta y de
la actividad que se realiza.
6. Carga por equipos eléctricos: incluye las
cargas por la iluminación así como por
motores en funcionamiento dentro de la cámara,
básicamente referidos a los de los evaporadores
con movimiento forzado del aire.
Las variables que intervienen en el cálculo de
las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse
haciendo uso de información reportada en la literatura.
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