El trío formado por Santiago Creel, Francisco Gil y Víctor Lichtinger, confía en que prospere la iniciativa de gravar loa artículos envasados en plástico con un impuesto especial.
IVA además que el PRD y el PRI no ven mal un impuesto de esta naturaleza.
cultura del reciclaje y al mismo tiempo traería recursos frescos a la hacienda pública.
05-Agosto-2002
Pérdidas en el plástico
Fuente: Intélite
Tronadisimos y con un balance comercial claramente deficitario los industriales del plástico ven como ante la ausencia de una política petroquímica clara, dependen cada vez más de las importaciones y este año sus compras de insumos podrían ser hasta de 90% del total demandado. Mucha conciencia de esta problemática tendrá que hacer José Luis Villagómez, presidente de la Asociación Nacional de las Industrias del Plástico.
18-Mayo-2004
S.O.S. plástico
Industria: Plásticos Tipo: Reportes de resultados y acciones
Fuente: El Universal
Los industriales del plástico reclaman al gobierno su falta de visión y voluntad política para fortalecer una rama estratégica que pueda representar mayores ingresos al país y un mayor margen de maniobra financiera en lo global. Dicen que en lugar de regalar barriles de petróleo en 30 dólares, México debería estar vendiendo sus derivados y multiplicarlo hasta en 300 dólares.
Con Horacio Lobo Zertuche a la cabeza de la Asociación Nacional de Industriales del Plástico, trabajan para que el gobierno decida buscar los caminos para fortalecer la capacidad de transformación del petróleo y dejar de importar 800 gramos de cada kilo de resinas plásticas que se necesitan aquí.
Y es que nuestro déficit comercial en este rubro es de más de 2,150 mdd, luego que 50% de los sectores industriales demanda el plástico y la mayoría manufactura con resinas importadas. Incluso la inversión ha sido de más de 1,225 mdd, de ahí que se necesiten inversiones en petroquímica de entre 15 y 20 mil mdd.
Ante la necesidad de nuestra necesidad de fortalecer la base de transformación para vender derivados del petróleo, Lobo Zertuche apunta a concertar una alianza con grupos industriales de diversos rubros y así plantearle a Vicente Fox un cambio de estrategia a tiempo.
Se sabe que al menos la Canacintra están en plena disposición para concretar la alianza con la ANIP.
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Un plástico reforzado está constituido por una matriz de resina polimérica combinada con algún agente de refuerzo. La matriz polimérica permite la conformación del material, dándole cohesión, y las fibras de refuerzo confieren propiedades mecánicas como resistencia y rigidez. Las fibras de refuerzo más utilizadas en aplicaciones para ingeniería son las de vidrio y las de carbono, pudiendo recurrir para aplicaciones específicas las fibras de boro o aramida.
Normalmente el material compuesto está formado por la matriz polimérica y un solo tipo de fibras, de diferente tamaño (cortas, continuas) y disposición (unidireccional, trenzada), siendo menos común la combinación de fibras de distinta naturaleza (vidrio y carbono).
La utilización de los materiales compuestos se ha incrementado en diversos campos de la ciencia y la tecnología debido a su elevada rigidez y resistencia específica, bajo peso, buena resistencia al desgaste y la corrosión, estabilidad dimensional, excelente relación resistencia a fatiga/peso y propiedades direccionales, ofreciendo claras ventajas sobre los materiales convencionales como componentes resistentes o estructurales en un gran número de aplicaciones en los sectores de aeronáutica, automoción, construcción de máquinas y biomecánica. La mayor funcionalidad y la menor necesidad de mantenimiento son también dos razones adicionales para el desarrollo de estos materiales.
Las fibras de vidrio constituyen el refuerzo utilizado de forma mayoritaria debido a que reducen la tasa de expansión, incrementan el módulo de elasticidad, tienen características deseables como su alta rigidez y durabilidad y resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión y su bajo precio.
Los materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan ampliamente en diversas estructuras como aeronaves, robots, máquinas y prótesis. Estas aplicaciones requieren de una alta calidad superficial, incluyendo exactitud y integridad superficial.
El maquinado en torno
La utilización de los materiales compuestos de matriz polimérica requiere el desarrollo de adecuados proceso de fabricación para obtener componentes mecánicos con características dimensiónales rigurosas.
Los procesos de conformación primarios utilizados son numerosos (inyección, extrusión, bobinado, etc) y dependen tanto de la naturaleza termoplástico o termoestable del material como de la propia aplicación concreta (forma de la pieza, prestaciones deseadas, imperativos de producción). Por procesos de conformación secundarios entendemos las diferentes operaciones de maquinado (torneado, fresado, taladrado). El maquinado es un proceso de fabricación en el cual se utiliza una herramienta de corte para eliminar el exceso de material hasta conseguir la forma y dimensiones deseadas. En los últimos años ha crecido el interés por el maquinado de los materiales compuestos mediante técnicas convencionales y los esfuerzos han ido encaminados a predecir las fuerzas de corte observando los modos de fractura que cusan la separación de la viruta.
El torneado es una de las operaciones de maquinado mas utilizadas en la industria para producir una gran variedad de componentes de acuerdo con especificaciones estrictas de diseño. Las superficies de los acoplamientos mecánicos para diversas aplicaciones tribiologicas se consiguen en la actualidad mediante operaciones de torneado.
El proceso de torneado de los materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras es diferente al de los metales y el cuerpo de conocimientos teórico y experimental de los metales no es aplicable directamente.
Los materiales compuestos contienen dos fases con propiedades mecánicas y térmicas muy diferentes, que se traducen en interacciones complejas entre la matriz y el refuerzo.
Las propiedades físicas y térmicas del material compuesto dependen del tipo, porcentaje y orientación de la fibra, de las propiedades de la matriz polimérica así como de la variabilidad de la propia matriz.
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El plástico es considerado un material polimérico orgánico (compuesto por moléculas orgánicas gigantes) que puede deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nylon.
La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.
Materias primas
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.
Síntesis del polímero
El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Como Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.
Aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.
Forma y acabado
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos.
Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.
Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales.
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12-08-2008
Introducción a los moldes de inyección de plástico
Introducción a los moldes de inyección de plástico
¿En qué consiste el proceso de inyección de plástico?
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.
Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.
El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:
Inyección.
Plastificación.
Expulsión.
Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico
El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:
Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
1. Engranes.
2. Cilindro hidráulico.
3. Motor.
4. Dosificador.
5. Pellets.
6. Tolva.
7. Husillo.
8. Calentadores y termopares.
9. Reserva de material fundido.
Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.
Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico
Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:
Sistema de inyección
Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.
Sistema de cierre
Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.
Especificaciones generales
Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
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Industria Petroquímica
Industria Química
Industria del Plástico
Industria del Empaque
Industria Farmacéutica
Industria Alimenticia
Industria Cosmética
Industria de Pinturas, Recubrimientos y Tintas
Industria Metalmecánica
Industria Automotriz
Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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