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TRANSPORTADORES HELICOIDALES *

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Proveedores de:transportadores helicoidales 

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    México Polatecnia transportadores helicoidales, Transportadores helicoidales, mezcladora de helicoidales, Mezcladora de helicoidales Azahares No. 26 102-A Col.Santa María Insurgentes
    6430 México, D.F.
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    México Fragz de México Transportadores helicoidales Cuatlicue #4 Col.San Miguel Xochimanga
    52927 Atizapán de Zaragoza, Edo. de Méx.
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    México Serv de Ingria y Mantto Metal Mecanico Transportadores helicoidales, Transportadores helicoidales flexibles, TRANSPORTADORES, Transportadores de banda 1ra Cda. Cándido navarro No. 344 Col.San Juan Tlihuaca
    02400 México, D.F.
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    México Marve Industrial transportadores helicoidales, transportadores Miguel Hidalgo y Costilla NO. 21 Col.Emiliano Zapata 2º Secc
    55270 Ecatepec de Morelos, Edo. de Méx.
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    México Distribucion y Fabricacion transportadores helicoidales Privada Labradore No. 15 Col.Sabino Santiago
    00000 Queretaro, Qro.
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    México Habinsa Transportadores y Accesorios transportadores helicoidales, transportadores de banda Villa Figueroa Mz 32 Lote 12 Col.Desarrollo Urbano Quetzalcóatl
    9700 Iztapalapa, Distrito Federal
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    México Engineering & Material Handling de Méx transportadores helicoidales verticales, transportadores Cerrada de la Impresora 8 Col.San Miguel Xochimanga
    52929 México, Edo. de Méx.
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    Estados Unidos Flexicon transportadores helicoidales flexibles, transportadores neumaticos 2400 Emrick Blvd. 18020 Col.Bethlehem
    000 USA, USA
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    México Inamex de Cerveza y Malta Equipos transportadores helicoidales, Equipos transportadores Carretera Los Reyes - Texcoco km. 13.3 Col.Poblado de Cuautlalpan
    56250 Texcoco, Estado de México
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    México Aire y Tecnología Industrial Ventiladores helicoidales, Mantenimiento a transportadores Transval No. 159 Col.Romero Rubio
    15400 México, D.F.
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    México Corporativo Industrial Tultitlán Mangueras helicoidales Av. San Antonio 131-A Col.Barrio la concepcion
    54900 Ciudad de México, Tultitlán
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    México Afimaq Reparación de helicoidales, Reparación de cuchillas helicoidales, Reparación de cortadores helicoidales, Reparación de helicoidales rectos poniente 122 No.370 Col.Nueva Vallejo
    07750 Ciudad de México, D.F.
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    México Metalúrgica Colla Mezcladores helicoidales, Mezcladores Helicoidales Lago Meru 70 Depto. 301 Col.Granada
    0 D.F, Mexico
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    México Climas Alfa extractores helicoidales, ventiladores helicoidales Blvd. Manuel Avila Camacho No.224 Col.San Fco. Cuautlalpan
    53560 México, Edo. de Méx.
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    México Desarrollo Industrial Trebol engranes helicoidales Aquiles Serdán No. 22 Col.Tlalnepantla
    54170 México, Edo. de Méx.
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    7883 transportadores 2 Unidad
    Anual
    México MEXICO GERENTE GENERAL Para 50 TM
    11944 reparación de transportadores 0 TM
    Anual
    México Jefe de Ingeniería
    17873 bomba de engranes rectos y/o helicoidales 1 Unidad
    Anual
    México nuevo leon agente de ventas desconozco el costo en el mercado de este producto,lo requiero para iniciar algunas ...
    19919 transportadores de acero 0 TM
    Anual
    México Distrito Federal Intern Somos una oficina de representación comercial en busca de prospectos, no compramos ni ...
    20006 transportadores de arena 1200 TM
    Anual
    Colombia Estudiante estoy interezado en sabers mas sobre los productos y caracteristicas de las bandas transportadoras ...
    20361 transportadores de banda 12 TM
    Anual
    Guatemala GUATEMALA GERENTE DE TRANSPORTES Y SEGURIDAD datos tecnicos de las distintas bandas transportadoras tanto a gravedad como las electricas.
    22057 transportadores de rodillos electricos 7000 TM
    Anual
    México de mexico gerente de proyectos se requieren transportadores de rodillos para manejo de tuberia de acero de 2 a 16" de diam. en dos secciones ...
    23696 bandas transportadoras 2 Unidad
    Anual
    México gerente de planta
    26378 transportadores de rodillo 12 TM
    Anual
    México Mexico Sub Gerente de Produccion
    29471 transportadores de banda 1e+06 kg
    Anual
    Venezuela Trujillo tesista B.Transportadora que facilote la eliminacion de metales con peso no mayor a 1.5 kg

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    México Habinsa Transportadores y Accesorios Villa Figueroa Mz 32 Lote 12 Col.Desarrollo Urbano Quetzalcóatl
    9700 Iztapalapa, Distrito Federal
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    México Bandas Transportadores y Servicios BTYS Calle 313 No. 526 Col.Nueva Atzacoalco
    07420 México, D.F.
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    04-Julio-2001
    Sin "cura", la crisis farmacéutica en Acapulco; ya cerraron 250 negocios: SGD
      
         Fuente:  Intélite
    Al menos 250 farmacias de Acapulco, Guerrero, han bajado sus cortinas a causa de la desleal competencia de las cadenas comerciales que ofrecen elevados descuentos y a la falta de financiamiento para las microempresas, además de que los constantes asaltos a tráilers transportadores de medicinas también les afecta, denunció Susana González de Delgadillo, presidenta de la Unión de Propietarios de Farmacias en la entidad. 

    • IMSS e ISSSTE, por ello solicitó el apoyo de las autoridades, 
       
     

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    21-08-2006
    El Fresado y las Máquinas Fresadoras
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Metal Mecánica |

    El Fresado y las Máquinas Fresadoras

    El fresado es el procedimiento de manufactura por arranque de viruta mediante el cual una herramienta (fresa o cortador) provista de múltiples aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje que gira con movimiento uniforme y arranca el material a la pieza que es empujada contra ella.

    A la herramienta se le denomina fresadora. A la herramienta se le llama cortador o fresa.

    Las máquinas fresadoras se clasifican en:

    1. Fresadoras Horizontales
    2. Fresadoras Verticales
    3. Fresadoras Horizontales y Verticales
    4. Fresadoras de CNC
    5. Fresadoras Copiadoras
    6. Fresadoras de Herramental
    7. Fresadoras Universales

    La selección del tipo de máquina dependerá de la profundidad y anchura del corte, la potencia requerida, el tipo proferido de cortador y el tiempo de operación. Sin embargo, siempre se pretende obtener el mecanizado más económico. La forma y tamaño de las piezas a trabajar juegan un papel importante a la hora de seleccionar una máquina. Otros factores como el costo del equipo, calidad, reputación de la marca, etc. se deben considerar al adquirir una fresadora.

    Las piezas deben ser sujetadas a la mesa de una fresadora para poder trabajar en ellas.
    Los dispositivos para sujetar las piezas pueden ser de acción mecánica, ya sea por prensas, tornillos, bridas, levas excéntricas o palancas articuladas.  También pueden ser dispositivos de acción hidráulica o neumática por cilindro.

    Otra parte importante de las fresadoras es el cabezal divisor. Este dispositivo sirve para sujetar la pieza durante su maquinado, permite realizar una serie de fresados equiangulares alrededor de una circunferencia y permite ejecutar ranuras helicoidales a lo largo de una superficie cilíndrica.

    El cortador o fresa es una herramienta constituida por un sólido de revolución cuya superficie presenta un cierto número de aristas de corte iguales entre sí, equidistantes y dispuestas simétricamente respecto al eje de giro.
    Los filos de corte actúan durante un limitado arco de su trayectoria arrancando una viruta en forma de coma.
    Los dientes, durante su rotación en vacío, tienen la oportunidad de enfriarse obteniendo como ventaja la mayor duración del filo de corte.

    Existen dos disposiciones básicas del dentado:

    1. Tangencial
    2. Frontal

    Principales tipos de fresas:

      1. Integrales
        1. Cilíndrica de corte tangencial
        2. Cilíndricas de corte tangencial y frontal
        3. Fresas de disco
        4. Fresas de vástago
        5. Fresas angulares
        6. Fresas limas
        7. Fresas de forma
        8. Fresas de forma para engranes
      1. De dientes insertados

    Son de gran diámetro constituidas por un cuerpo de acero al carbón con una serie de insertos de metal duro o carburos dispuestos simétricamente

    Si usted tiene requerimientos de producción, reparación, afilado y rectificación de piezas fabricadas con cualquier aleación de metales, carburo de tungsteno, etc. no dude en contactar a AFIMAQ, especialistas en servicios de torneado, fresado, cepillado, afilado y rectificado.

    Para saber más de AFIMAQ visite nuestro showroom haciendo clic aquí

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    04-04-2006
    Usos y aplicaciones de las Bentonitas
    Por: Fosfatos Tricalcicos / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro, Alimenticia, Bebidas, Construcción, Pulpa y Papel, Minería | Productos y Servicios relacionados: Tratamiento de agua

    USOS y APLICACIONES DE LAS BENTONITAS

    La Bentonita es una roca compuesta por más de un tipo de minerales, aunque son las esmectitas sus constituyentes esenciales y las que le confieren sus propiedades características.

    Su definición parte de 1888 en que fueron descubiertas y clasificadas como tales en Fort-Benton, Wyoming, U.S.A., a causa de una bentonita que poseía propiedades muy especiales, particularmente la de hincharse en el agua, dando una masa voluminosa y gelatinosa.

    Las bentonitas son también llamadas "arcillas activadas" debido a su afinidad en ciertas reacciones químicas causada por su excesiva carga negativa.

    Los productos comerciales de bentonitas se clasifican en términos generales como:

    Montmorillonitas: Arcillas esmécticas con una estructura de capas. El ión aluminio predomina en la estructura pero puede ser reemplazado por otro ión metálico formando una gran variedad de minerales.

    Bentonita: Describe generalmente una arcilla compuesta esencialmente de Montmorillonita.

    Bentonita Sódica: Es una Montmorillonita que se encuentra en forma natural y que contiene un alto nivel de iones de sodio. Se hincha al mezclarse con el agua. También se conoce como "Wyoming Bentonita" o "Western Bentonita".

    Bentonita Cálcica: Es una Montmorillonita en la que el catión intercambiable predominante es el calcio. No exhibe la capacidad de hinchamiento de la bentonita sódica, pero tiene propiedades absorbentes. También es llamada "Southern, Texas o Mississippi Bentonita ".

    La denominación Tierras de Fuller tiene que ver con el procesado de aceites. Bajo la denominación de Tierras de Fuller se ofrecen arcillas de composición mineralógica diversa. Lo más habitual es que estén compuestas por esmectitas cálcicas y/o paligorskita, y, menos frecuentemente, sepiolita. Sin embargo, también se han comercializado Tierras de Fuller con ópalo como constituyente más abundante, acompañado de montmorillonita, e incluso con halloysita y caolinita como otros minerales de la arcilla.

    Aplicaciones Industriales

    Las bentonitas propiedades muy amplias y atractivas lo que hace que sus usos sean muy amplios y diversos.

    Sus aplicaciones industriales más importantes son:

    Arenas de moldeo

    La bentonita se utiliza en la fabricación de moldes para fundición, a pesar de que la industria ha empezado a utilizar otras tecnologías y ha ido sustituyendo a las bentonitas por otros productos.

    El proceso conocido como fundición es aquel en el que un metal fundido es vaciado en un molde que tiene la forma del artículo que se va a producir, el cual se obtiene una vez enfriado y solidificado el metal.

    Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia suficiente para conservar la forma adquirida después de retirar el molde y mientras se vierte el material fundido.

    La proporción de las bentonitas en la mezcla varia entre el 5 y el 10%, pudiendo ser ésta tanto sódica como cálcica, según el uso a que se destine el molde. La bentonita sódica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la cálcica por ser más estable a altas temperaturas, suelen utilizarse en fundición de acero, hierro dúctil y maleable y en menor medida en la gama de los metales no férreos. Por otro lado la bentonita cálcica facilita la producción de moldes con más complicados detalles y se utiliza, principalmente, en fundición de metales no férreos.

    Las especificaciones desarrolladas por las asociaciones de industrias de fundición para las Bentonitas, abarcan propiedades tales como contenido de humedad, índice de hinchamiento, valor de pH y límite líquido entre otras.

    Lodos de perforación

    A pesar de los numerosos cambios que han tenido las formulaciones de los lodos de perforación, la bentonita sigue utilizándose en gran medida.

    Los lodos de perforación son los fluidos bombeados que circulan a través del pozo mientras este es perforado. Su composición se ajusta a medida que cambian las exigencias, de acuerdo con la profundidad de la perforación y los otros materiales encontrados.

    Las funciones que debe cumplir el lodo de perforación son:

    •  Control de presiones de formación y estabilización de las paredes

    •  Enfriamiento de la herramienta de perforación

    •  Sellamiento o formación de un recubrimiento delgado e impermeable contra la pared del pozo que no dejar filtrar agua en la formación geológica.

    •  Permitir la adición de agentes densificantes

    •  Producción de una presión hidrostática suficiente para estabilizar la pared y conservar en la formación geológica sus fluidos.

    •  Remoción de escombros del fondo del pozo y transporte de los mismos a la superficie.

    •  Soporte de parte del peso del taladro.

    •  Transmisión de potencia hidráulica a la broca

    Una gran variedad de minerales industriales y productos químicos es utilizada en la formación de lodos de perforación, pero siempre, el ingrediente más importante es la Bentonita y su utilización se basa en el incremento de la viscosidad del lodo, que garantiza una efectiva extracción a la superficie de los escombros.

    Peletización

    La bentonita se ha venido desde hace más de cincuenta años como agente aglutinante en la producción de pelets del material previamente pulverizado durante las tareas de separación y concentración.

    Aunque no existen especificaciones estandarizadas para este uso, se emplean bentonitas sódicas, naturales o activadas, puesto que son las únicas que forman buenos pelets con las resistencias en verde y en seco requeridas, así como una resistencia mecánica elevada tras la calcinación.

    Absorbentes

    La elevada superficie específica de la bentonita, le confiere una gran capacidad tanto de absorción como de adsorción. Debido a esto se emplea en decoloración y clarificación de aceites, vinos, sidras, cervezas, etc. Tienen gran importancia en los procesos industriales de purificación de aguas que contengan diferentes tipos de aceites industriales y contaminantes orgánicos.

    Se utiliza además como soporte de productos químicos, como por ejemplo, herbicidas, pesticidas e insecticidas, posibilitando una distribución homogénea del producto tóxico.

    Material de Sellado

    Las bentonitas se pueden utilizar como material de sellado en depósitos de residuos tanto tóxicos y peligrosos, como radiactivos de baja, media y alta actividad. Las bentonitas se utilizan en mezclas de suelos con el fin de disminuir su permeabilidad. De esta forma se impide el escape de gases o lixiviados generados en el depósito.

    El proceso normal consiste en mezclar la arena con bentonitas, aunque recientemente ha surgido una tendencia en el diseño de barreras de impermeabilización basada en geomembranas y geotextiles. Esto se forma mediante una barrera de arcilla compactada ente dos capas, una de geotextil y otra de geomembrana.

    La geomembrana es impermeable, mientras que el geotextil es permeable, de modo que permite a la bentonita hinchar, produciendo la barrera de sellado compactada.

    Esta utilidad de las bentonitas como material de sellado se basa fundamentalmente en algunas de sus propiedades características, como son: su elevada superficie específica, gran capacidad de hinchamiento, buena plasticidad y lubricidad, alta impermeabilidad, baja compresibilidad. Las bentonitas más utilizadas para este fin son las sódicas, por tener mayor capacidad de hinchamiento.

    Tierras Físicas

    En zonas rocosas o volcánicas en que es difícil obtener valores satisfactorios de resistencia es común utilizar Bentonita como agregado al terreno en el que se instalará la puesta a tierra, con el fin de mejorar las descargas.

    Fabricación de jabones

    La Bentonita constituye una carga muy interesante para los jabones, por su poder emulsionante o por su afinidad por las partículas carbonadas al efecto detergente. Entre sus propiedades y ventajas tenemos su gran poder emulsionante y acción detergente debido a la suspensión viscosa del gel que contiene; su capacidad de dispersarse en el agua más rápidamente que los otros jabones por el hecho de contener arcilla en estado coloidal; su propiedad de cambios de base que ablanda las aguas duras y corrige el exceso de álcalis del jabón realizando un efecto autoprotector sobre los tejidos; asi como

    Sus propiedades emulsivas, saponificación más rápida e íntegra de materias grasas; la desecación o envejecimiento mucho menor que en los otros jabones y buena estabilidad después de la obtención rápida del equilibrio del agua y su baja sensibilidad a la deformación y reblandecimiento en el agua caliente.

    Ingeniería Civil

    Las bentonitas se utilizan para cementar fisuras y grietas de rocas, absorbiendo la humedad para impedir que esta produzca derrumbamiento de túneles o excavaciones, para impermeabilizar trincheras, estabilización de charcas, etc.

    Sus principales usos son:

    •  Aumenta la capacidad del cemento de ser trabajado y su plasticidad.

    •  Ayuda a la estabilización y soporte en la construcción de túneles.

    •  Como lubricante y rellenando grietas en tuberías

    •  Como soporte de excavaciones.

    •  Creación de membranas impermeables en torno a barreras en el suelo

    •  En las obras puede ayudar a evitar el desplome de paredes lubricándolas con lechadas de bentonita.

    •  Proporciona seguridad en el caso de rotura de cables enterrados en tomas de tierra.

    En excavaciones, los barros de bentonita son usados para proveer soportes de paredes no mecánico. Los barros de bentonita también pueden ser usadas como un lubricante para el hinchamiento del molde, perforación de pilotes y fundaciones similares. También son usadas en una gran variedad de materiales de construcción incluyendo ladrillos, cemento portland, productos de yeso, caños para cloacas y azulejos.

    Alimentación animal

    La Bentonita tiene aplicaciones en la preparación de alimentos concentrados para animales, como adsorbente de toxinas, como aglutinante en los procesos de peletización o formación de gránulos y como aditivo nutricional.

    Su aplicación como ligante en la fabricación de alimentos pelletizados para animales se emplea ampliamente en la alimentación de pollos, cerdos, pavos, cabras, corderos, y ganado vacuno. Actúa como ligante y sirve de soporte de vitaminas, sales minerales, antibióticos y de otros aditivos

    Recientemente se empezó a incorporar a la alimentación de aves de corral reportándose importantes beneficios como el incremento de la producción de huevos, su tamaño y el endurecimiento de su cáscara.

    La bentonita tiene una doble misión: actúa como promotor del crecimiento y como atrapador de toxinas. Esto se debe a que el alimento mezclado con bentonita, debido a su gran capacidad de adsorción, permanece más tiempo en la zona intestinal, la arcilla adsorbe el exceso de agua, y hace que los nutrientes permanezcan más tiempo en el estómago, siendo mayor su producción. Por otro lado adsorben toxinas, no pudiendo éstas, por tanto, atravesar las paredes intestinales. La mayor adsorción de agua de los nutrientes, además, hace que los excrementos sean menos húmedos, así los lechos permanecen más tiempo limpios y se reduce la probabilidad de epidemias y la proliferación de moscas y parásitos.

    Es un agente natural adsorbente de toxinas especialmente de aflatoxina. Actúa por aspersión sobre los granos de cereales, oleaginosas y sus subproductos, impidiendo la proliferación de hongos causados por la humedad y la temperatura y, eliminando las toxinas, para lo cual utiliza su alto poder astringente, su gran capacidad de adherencia y su condición fungicida.

    Al ponerse en contacto con el agua y los jugos digestivos, ejerce una acción destoxificadora en el tracto intestinal del animal, formando un complejo indisoluble y estable entre las micotoxinas y la bentonita que al no ser asimilable se elimina con las heces.

    Como aglutinante, no transmite sabor ni olor a los alimentos y ofrece un excelente comportamiento en la fabricación de pelets o gránulos actuando como lubricante y aumentando la dureza.

    Como aditivo nutricional favorece la interacción con proteínas, péptidos y aminoácidos a través de enlaces débiles, mejorando los rendimientos zootécnicos. además se comporta cono vehículo para el suministro de vitaminas, minerales, antibióticos y otros suplementos alimenticios.

    Catálisis

    Son muchas las aplicaciones de las arcillas como catalizadores en diferentes procesos químicos. Así, son utilizadas en reacciones de desulfuración de gasolina, isomerización de terpenos, polimerización de olefinas, cracking de petróleo, etc.

    Las propiedades catalíticas de las bentonitas son resultado directo de su elevada superficie específica y localización de centros ácidos (activación ácida).

    Por esta razón la búsqueda de la maximización de la superficie específica es una línea habitual de investigación y aplicación de arcillas.

    Industria farmacéutica

    Desde hace tiempo las bentonitas se vienen usando como excipiente por la industria farmacéutica debido a que no son toxicas ni irritantes. Gracias a que no pueden ser absorbidas por el cuerpo humano se utilizan para la elaboración de preparaciones tanto de uso tópico como oral. Se utiliza como adsorbente, estabilizante, espesante, agente suspensor y como modificador de la viscosidad.

    Su principal uso es la preparación de suspensiones tópicas, geles y soluciones.

    Clarificación de vinos y jugos

    La clarificación artificial o provocada, en contraposición a las clarificación espontánea que se produce naturalmente en los vinos, tiene por fin la obtención en tiempo más o menos breve, la limpidez del vino.

    La clarificación artificial consiste en el agregado de determinadas substancias en estado coloidal, las cuales al coagular y flocular, arrastran por acción fisico-química a los compuestos coloidales del vino. Estas sustancias empleadas para clarificar los vinos, se llama clarificantes.

    La Bentonita es el clarificante de mayor difusión , debido a su bajo costo, ser totalmente inerte, inalterable, de fácil aplicación y notable acción estabilizadora sobre el vino.

    Los mismos criterios resultan aplicables para la clarificación de jugos en general y de frutas en especial.

    Otros usos

    Además de los usos campos de aplicación industrial indicados anteriormente, las bentonitas se utilizan:

    •  Como abrasivos (estabilizador de arco, formador de escoria, como auxiliar de extrusión, etc.)

    •  Como absorbente: se aplica en la industria de los absorbentes en cama de mascotas y como desecante.

    •  Como portadores de pesticidas y otros biocidas

    •  En agricultura para mejorar las propiedades de suelos arenosos o ácidos, asi mismo se utilizan esmetitas sódicas para recubrir ciertos tipos de semillas, de forma que su tamaño aumente, y resulte más fácil su distribución mecánica, a la vez que se mejora la germinación.

    •  En aplicaciones cerámicas como agente de suspensión y plastificante en vidrios. P

    •  En electrodos para soldadura como estabilizadores del arco, protectores de grupos de soldaduras, agentes de fundición y modificadores de escoria

    •  En la industria del papel (desteñir el papel reciclado, control de pitch, clarificación de aguas servidas, auxiliar de retención, cobertura, papel de copia sin carbón, etc.)

    •  En pinturas son usadas en pinturas tixotrópicas o impermeables.

    •  En porcelanas eléctricas la bentonita es usada como un plastificante que incrementa la resistencia en seco y quemado y reduce la absorción

    •  Para desarrollar el color en leucocolorantes, en papeles autocopiativos, se utilizan bentonitas activadas con ácido.

    •  Para la fabricación de pinturas, grasas, lubricantes, plásticos, cosméticos, se utilizan arcillas organofílicas, capaces de hinchar y dispersarse en disolventes orgánicos, y utilizarse, por lo tanto, como agentes gelificantes, tixotrópicos o emulsionantes.

    •  Para pesticidas y otros biocidas son ampliamente usadas como transportadores en seco y diluyentes.

    •  Para plásticos la bentonita reduce la permeabilidad del gas en películas plásticas

    Fosfatos Tricálcicos es una empresa mexicana líder en la producción de Bentonnitas para todo tipo de aplicaciones. Si desea una muestra sin costo de alguna Bentonita en lo particular que utilice en sus procesos productivos o mayor información al respecto, por favor haga clic aquí

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    07-02-2006
    Las cosechadoras de cereales
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Agro |

    Las cosechadoras de cereales

    Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por una caballería.

    Con el tiempo cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando. Las primeras máquinas que aparecieron fueron las guadañadoras en 1834, más tarde aparecieron las primeras segadoras-agavilladoras, que segaban y dejaban la mies en montones, sin atar, sobre el suelo. Luego, aparecieron las aventadoras, las segadoras-atadoras y las trilladoras estáticas. Pero no es hasta 1890 cuando aparecen las primeras cosechadoras. Estas máquinas complejas realizan las labores de siega, trilla, separación y limpieza del grano por sí solas. Al principio se trataban de máquinas accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro. En 1938 aparece en los Estados Unidos la primera cosechadora integral autopropulsada con motores de gasolina.

    Tipos de cosechadoras

    En general las cosechadoras se pueden clasificar en:

    •  Cosechadoras autopropulsadas. Son las más extendidas en la actualidad.

    •  Cosechadoras de arrastre. Dentro de ellas tenemos las accionadas por la toma de fuerza del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar.

    En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco de un fabricante a otro. En los últimos años se experimentado una importante evolución en el mundo de las cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de recolección de un amplio abanico de cultivos.

    Entre los cultivos que se recogen con este tipo de maquinaria destacan los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.), otros tipos de granos oleaginosos como girasol, colza, soja, cártamo, así como las leguminosas para grano (lentejas, yeros, judías, guisantes, garbanzos, etc.).

    Destaca la aparición de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y desniveles del terreno, la instalación de un sistema inversor en el sinfín que elimina los atascos de material a la entrada del alimentador, los sistemas de nivelación automática de la cosechadora cuando se encuentra trabajando en laderas inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo axial, así como la instalación de todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que facilitan y hacen más cómoda la tarea del operario.

    ¿Cómo funciona la cosechadora?

    De forma resumida podemos decir que una cosechadora realiza las siguientes operaciones:

    1. El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.

    2. La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre la plataforma contra el conductor transversal.

    3. El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la plataforma, donde se encuentra el conductor de alimentación.

    4. El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla para su trillado.

    5. La paja se separa de los granos mediante el llamado sacapajas de la unidad de separación y limpieza. La paja sale detrás de la máquina.

    6. El mecanismo de limpieza de la unidad de separación y limpieza separa la pajilla y demás impurezas de los granos.

    7. Los granos son conducidos al tanque.

    ¿Qué componentes tiene la cosechadora?

    Tras conocer de forma general el funcionamiento de una cosechadora, a continuación se describirán los componentes fundamentales que intervienen en el proceso. Normalmente en una cosechadora se distinguen tres partes o mecanismos fundamentales: el mecanismo de siega, el de trilla y el de separación y limpia.

    MECANISMO DE SIEGA

    La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte, que está compuesta por los siguientes elementos y dispositivos:

    Barra de corte

    Es la encargada de cortar la mies. Es una guadañadora provista de una pletina móvil sobre la que se disponen unas cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al ser atrapadas las plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de vaivén, producido por un brazo.

    La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de la barra de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores. La anchura de la barra de corte viene determinada por las dimensiones del cilindro desgranador y cóncavo, normalmente esta relación tiene un valor constante para que la operación sea lo más homogénea posible, siendo el más usual 0,3. La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada puede oscilar entre 2 y 6 metros.

    La altura de la barra de corte puede regularse y equiparse con dedos auxiliares levantamies, para adaptarla a los diferentes cultivos que se deseen cosechar.

    Molinete

    Tiene la misión de acercar la mies hacia la barra de corte para, una vez segada, empujarla sobre el sinfín alimentador, evitando que puede caerse por delante de la barra. Es una especie de jaula metálica, que gira alrededor de un eje central. formada por una serie de dedos. Estos dedos deber ser verticales para que estén paralelos al vegetal que se quiere cortar, de esta forma se consigue mejorar la eficiencia del sistema de trilla y disminuir las pérdidas de grano. Para ello se recurre a un sistema articulado formado por dos circunferencias circunscritas, actuando una de ellas como rueda conductora y la otra como rueda conducida.

    El molinete admite varias regulaciones en cuanto a su velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte. El diámetro del molinete es de 100 a 150 cm, y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 r.p.m.

    Tornillo de arquímedes

    El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín alimentador cuya misión es la de canalizar toda la mies segada por la barra de corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos retráctiles y empujada sobre la banda elevadora.

    La banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la mies a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador.

    MECANISMO DE TRILLA

    Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los órganos fundamentales del mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cóncavo, con los que se separa alrededor del 90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se separa en el cilindro desgranador y cóncavo el 80% cae por el cóncavo y el 20% restante pasa a los sacudidores.

    Cilindro desgranador y cóncavo

    Es donde realmente se produce la trilla. Existen dos tipos de cilindros desgranadores:

    De dientes o dedos. Están formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos. El cilindro desgranador está formado por dos partes; una móvil o cilindro y una estática o cóncavo. El cilindro va girando y sus dedos se van insertando entre los dedos del cóncavo. Entre ambos queda un hueco donde por fricciones se produce la separación del grano de la espiga. En él se tritura toda la planta. La separación entre los dedos ha de ser la idónea para que no se rompan los granos y viene determinada en función del tamaño medio de los mismos.

    De barras. Está formado por una estructura de discos trasversales unidos mediante un eje central. Sobre los discos se fijan unas barras cuya zona exterior es estriada, dispuesta con sus ranuras orientadas en sentidos opuestos. Con ello se consigue que las estrías empriman a la mies un movimiento de zigzag evitando que se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separación del grano de la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de la trilla para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos.

    Hoy en día es común el empleo de cilindros desgranadores de flujo axial. La masa entra paralela a éste. Está formado por unas barras helicoidales en el primer tramo y longitudinales en un segundo tramo. En la parte más alta estas barras ya son lisas.

    Eficiencia del sistema de trilla

    La separación entre el cilindro y el cóncavo es regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al cultivo que deseamos recolectar. Existen una serie de parámetros geométricos que relacionan entre sí al cilindro y al cóncavo. Estos parámetros son la separación a la entrada (S1) y la separación a la salida (S2) entre ambos elementos. La separación a la entrada ha de ser mayor que a la salida (S1>S2), para que la planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La separación de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida normalmente es menor al diámetro medio (dm) de los granos.

    Respecto al cóncavo, se caracteriza por el ángulo de trilla, que varía entre 100º y 120º, determinado por el sector que abarca desde la entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura establecen la superficie de trilla. Esta longitud está comprendida entre 50 y 65 cm, según el diámetro del cilindro.

    A mayor número de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las pérdidas de grano menores, aunque también hay más peligro de daños por rotura del grano.

    MECANISMO DE SEPARACIÓN Y LIMPIA.

    Las funciones que realiza el sistema de limpia de una cosechadora son:

    La separación del grano de la paja.

    La limpieza del grano o separación del tamo, envolturas de polvo y semillas extrañas.

    Los órganos de separación y limpia de una cosechadora convencional son:

    Sacudidores

    Consiste en una criba única o conjunto de cribas con amplios agujeros y con movimiento de vaivén, que sirve para separar el resto del grano (10%) que queda entre la paja. Están formados por un conjunto de rejillas calibradas que permiten el paso del grano y de la paja corta.

    Puede estar formado por un solo elemento o por varios elementos dentados en forma de rampas oscilatorias accionadas por el cigüeñal, cuyo radio de muñequilla varía entre 4 y 10 cm, desplazándose adelante y atrás a un ritmo de 200 a 250 oscilaciones por minuto. Esta rejilla tiene una pendiente desde la zona de carga del cilindro de 8 a 15º, y ha de ser suficiente para que se separe el grano que queda sin trillar.

    El tamaño del sacudidor es uno de los parámetros que en gran medida condicionan la capacidad de asimilación de producto de la cosechadora. Normalmente se estima entre 1 y 1,2 kg/s por metro cuadrado de superficie.

    Caja de limpia

    Los granos y la paja corta e impurezas son vertidas desde los sacudidores al sistema de limpieza, donde se produce la separación del grano de la paja. Este sistema de limpieza está formado por una o varias cribas, con un movimiento oscilante para separar el grano de la paja corta y del tamo, que son arrastrados por la corriente del ventilador.

    Los primeros granos desprendidos caen sobre la parte anterior de las cribas, más cercana al cóncavo debajo del cilindro desgranador, que está formada por una bandeja de orificios, llamada bandeja de grano. Las diferentes cribas están dotadas de una pendiente para facilitar la caída del grano, y van colocadas en tandas (una superior y otra inferior). La criba superior elimina los restos de paja y la inferior deja el grano limpio.

    Las cribas vibran con un movimiento oscilatorio de 200 a 300 oscilaciones por minuto. La superficie de la criba superior está comprendida entre 1,7 y 2,2 m2 por metro de anchura del cilindro, mientras que la inferior oscila entre 1,2 y 1,4 m2.

    Debajo de las cribas existe un ventilador que genera una corriente de aire que separa las partículas más pesadas (grano) de las más ligeras (tamo, impurezas). También se encuentra un tornillo sinfín que sirve para recoger los trozos de espiga sin desgranar que puedan caer desde el final de los sacudidores y cribas. Mediante los canales de retorno estas espigas se incorporan de nuevo al cilindro desgranador para ser trilladas. El grano ya separado se almacena en una tolva.

    PÉRDIDAS DE GRANO

    Durante la recolección pueden producirse unas pérdidas de grano que dependen generalmente de:

    Las condiciones atmosféricas en el momento de la cosecha. Si existe viento, puede que las espigas no entren a la cosechadora o que se desprendan de la plataforma de corte.

    Humedad del grano. Los granos con elevada humedad pueden sufrir daños en la recolección ya que no tienen la dureza exigida, por lo que las pérdidas serán mayores.

    Mala regulación de la máquina y diseño de cada uno de los elementos que la componen.

    Dentro de las cosechadoras, las pérdidas de grano pueden ocurrir:

    Antes de la recolección, por dehiscencia natural de las espigas.

    En la plataforma de corte y en el molinete.

    En el cilindro desgranador y cóncavo; el grano se parte, no se trilla suficiente.

    En los sacudidores: el grano se pierde con la paja.

    En las cribas: el grano se pierde con el tamo.

    Las pérdidas totales de grano oscilan entre el 2-6%, pudiendo llegar al 10%. Para evitarlo es conveniente regular la máquina adecuadamente, para lo que se realizan numerosos ensayos empíricos para obtener resultados precisos.

    POTENCIA NECESARIA.

    La máxima demanda de potencia viene determinada por la anchura de la plataforma de corte y oscila entre los 20-23 kW/m. La mayor potencia se consume en:

    Cilindro desgranador. Se consume aproximadamente el 40% de la potencia suministrada por el motor.

    Sacudidores y cribas: 16%.

    Plataforma de corte: 10%.

    Sistema de transmisión: 4%.

    Desplazamiento: 30%.

    La potencia está directamente relacionada con la velocidad de giro del cilindro desgranador y cóncavo. Habrá que adecuar las revoluciones del cilindro con las revoluciones óptimas desde el punto de vista de consumo energético. El consumo por desplazamiento se debe al elevado peso de la maquinaria.

    ÚLTIMOS AVANCES EN COSECHADORAS.

    Durante los últimos años la maquinaria de recolección de grano ha experimentado numerosas innovaciones técnicas principalmente orientadas a aumentar su c