Celanese Corporation anunció la firma de un acuerdo para la compra del negocio de Acetate Products Limited (APL), las actividades de hojuelas, filtros y películas de acetato del grupo Corsadi BV. La transacción está sujeta a las aprobaciones regulatorias. Los detalles no fueron divulgados.
La adquisición ampliará el rango de productos de acetato de Celanese y agregará balance a su suministro global. Con aproximadamente 750 empleados y ventas de aproximadamente US $230 millones en el 2005, APL opera dos plantas en el Reino Unido.
Los productos de acetato se utilizan en un gran espectro de aplicaciones, incluyendo la industria del tabaco, textiles y empaque.
06-Junio-2006
Mahle inyecta US$20 millones a su planta en Puebla
Fuente: El Financiero / Intélite
La empresa alemana Mahle hizo oficial la reinversión de 20 millones de dólares en su planta de Puebla para garantizar su permanencia los próximos diez años, afirmó el director general de Mahle Puebla, Luis Carlos Hernández Córdova. Informó que el 70 por ciento de la producción de filtros de aire son para el mercado nacional y el resto para Estados Unidos y Europa.
Si se llega a duplicar sus actuales ventas y logra de 60 a 80 millones de dólares anuales, se abre la posibilidad de ampliar o invertir en una planta más en la entidad.
El 70 por ciento de la producción de Puebla se vende a Nissan de Aguascalientes, Chrysler en Toluca y Ford en Ramos Arizpe, y una pequeña parte a Volkswagen. Como contraste, la planta Mahle de Brasil enfoca toda su producción a la empresa alemana.
En 1998, cuando inició en México Mahle, tuvo ventas anuales por cinco millones de dólares. En 2002 fueron de 25 millones y actualmente alcanzan 30 millones de dólares con 130 fuentes de trabajo directos y más de 300 indirectos.
En el nivel mundial, Mahle cuenta con más de 13 mil empleados y sus ventas superan los cinco millones de dólares.
La otra planta de Mahle en México, está en Saltillo, Coahuila y los planes a futuro de la empresa, son crecer en Puebla hasta el año 2010 con una meta de 80 millones de dólares en ventas, “abrir otra planta y expandir la actual”.
17-Octubre-2005
Financial Nadbank firmas mexicanas
Industria: Petroquímica Tipo: Nuevas plantas e inversiones
Fuente: Reforma
El Banco de Desarrollo de América del Norte (Nadbank) otorgará en los próximos tres meses cerca de 20 mdd para financiar proyectos de eficiencia energética y energías renovables en México, adelantó ayer en esta ciudad Scout Storment.
El gerente de Desarrollo de Proyectos-Nuevos Sectores del Nadbank, reveló que de las tres empresas que están por recibir estos recursos, dos de ellas son regiomontanas: Vitro y Óptima Energía.
Detalló que Vitro recibirá 14 mdd, el monto mayor, que usará para instalar un sistema integral de filtros con el fin de reducir las emisiones de dióxido de azufre al medio ambiente, pues en breve empezará a quemar coque de petróleo en sus procesos productivos, sustituyendo al gas natural por sus altos costos.
Indicó que la empresa Zemer Energía, de Baja California, contará con un crédito por cinco mdd para construir una central de electricidad que operará con el uso del viento, con una capacidad de generación de seis megawatts.
Óptima Energía, refirió el directivo del Nadbank, implementará el sistemas de control y uso de calentadores de agua que operan con luz solar para sus clientes, entre los que ya está anotado el Hospital San José.
En entrevista exclusiva, el gerente de Desarrollo de Proyectos-Nuevos Sectores del Nadbank, exhortó a las empresas mexicanas, y en especial a las de Monterrey, a acercarse a la institución para solicitar un crédito si tiene interés en implementar proyectos de energías renovables y programas de uso inteligente de la energía.
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En casi todos los laboratorios analíticos, por ejemplo en los de control de calidad de la industria alimenticia o en los de institutos de protección del medio ambiente, se realizan filtraciones con filtros de papel. Por más diferentes que sean los análisis realizados, el objetivo de la filtración siempre es el mismo separar partículas de un medio, de ser posible de forma cuantitativa y rápida.
Para poder filtrar de manera eficiente debe seleccionarse un papel de filtro adecuado. Dependiendo del tipo, cantidad y tamaño de las partículas a ser separadas, así como de las propiedades del medio filtrado se utilizarán papeles de diferente composición, grosor y características de superficie. La combinación de estos determina finalmente el grado de separación y la velocidad de la filtración.
Durante la filtración las partículas retenidas se van depositando en la matriz del filtro, lo cual reduce en gran medida la velocidad de filtración. Cuando se tienen grandes cantidades de líquido con una alta concentración de partículas o de sustancias obstructoras como lodos, azúcar o dextrinas, la filtración puede hacerse muy larga. Para estos casos, sobre todo cuando se necesita el filtrado, los filtros plegados son ideales ya que permiten realizar filtraciones muy eficientes.
Los filtros plegados ofrecen una serie de ventajas que ayudan a ahorrar tiempo y dinero, ya que a diferencia de los filtros redondos, los filtros plegados no necesitan ser doblados antes de colocarlos en el embudo; simplemente se sacan del paquete, se abren y se colocan en el embudo.
Mientras que los filtros redondos, como son doblados dos veces, sólo se utiliza la mitad de la superficie del papel para la filtración, en los filtros plegados se utiliza toda la superficie del papel. Esto reduce el tiempo de filtración en un 50 por ciento en comparación con los filtros redondos.
A diferencia de los filtros redondos, que se colocan con su superficie completa tocando la pared del embudo, los filtros plegados sólo tocan la pared del embudo linealmente a lo largo de los pliegues, con lo que se producen canales que permiten fluir libremente el filtrado y que ejercen al mismo tiempo una succión con el vástago del embudo. Esto produce un mejor efecto de filtración y un aumento en la velocidad.
Gracias a su superficie mayor, la capacidad de retención de partículas de los filtros plegados es mucho mayor que la de los filtros redondos, lo que permite filtrar volúmenes mayores sin que se produzca la acostumbrada disminución en la velocidad de filtración.
Los NonWovens (no tejidos) y su aplicación en filtración
Los textiles nonwoven (no tejidos) son aquellos que no estan tejidos ni enlazados, por ejemplo el fieltro. Los nonwovens no son fuertes (a menos que estén reforzados por un forro) y no se estiran. Su fabricación es más barata que los textiles comunes.
La fabricación de las telas no-tejidas se lleva a cabo poniendo pequeñas fibras juntas en forma de hoja y uniéndolas mecánicamente (como en el caso del fieltro), con un adhesivo o entrelazándolas con agujas serradas de tal forma que la fricción interna de la fibra de lugar a un tejido fuerte.
Actualmente, los no-tejidos están llegando a ser muy importantes y el número de compañías textiles que están logrando entrar en los campos textiles industriales / técnicos es creciente.
Materia Prima para los no-tejidos
Los materiales no-tejidos se producen principalmente de fibras artificiales. Los principales polímeros sintéticos que actualmente dominan el mercado son el polipropileno y poliester (principalmente el PET). Los no-tejidos son frecuentemente utilizados en aplicaciones durables o desechables. El no-tejido usado para prevenir la infiltración del agua es un ejemplo de aplicación durable y el no-tejido usado en los pañales de bebes es un ejemplo de aplicación desechable.
Aplicaciones de los no-tejidos
Los materiales no-tejidos son usados en numerosas aplicaciones, incluyendo:
Higiene
Pañales del bebé
Higiene femenina
Productos del incontinencia para adulto
Trapos
Doméstico
Técnico
Filtros
Geotextiles (utilizados para proteger daños mecánicos)
Forro de alfombra
Compuestos
Aislamiento
Los nonwovens son ingenieriles y materiales versátiles, los cuales son usados ampliamente para un gran numero de aplicaciones, particularmente en la filtración de gas y líquido, extendiéndose de los productos farmacéuticos a la industria alimenticia y las bebidas y a las aplicaciones en la filtración industrial pesada.
Están diseñados para tener un número de beneficios funcionales, tales como resistencia a la permeabilidad o alta presión y a la temperatura, mientras que reducen al mínimo la caída de presión. Pueden también ofrecer características de proteción viral y bacteriana, reducción de la contaminación y propiedades de neutralización de olor en ambientes domésticos y automotores, y además de ser ligeros, reciclables o biodegradables.
Innovaciones en el campo de los no-tejidos
Innovaciones recientes en el mercado de la filtración incluyen el uso de los filtros de nanofibras no-tejidas ofreciendo propiedades de captura de particulas de mayor tamaño o el uso de filtros cargado electrostáticamente, dándole una barrera anti-bacterial mientras permanecen aereados. La filtración usando medios no-tejidos ofrece funciones efectivas en instalaciones criticas, tales como equipos de aire acondicionado en operación en cines y bolsas de valores y en sistemas de tratamiento de agua.
Beneficios de los no-tejidos con respecto a materiales convencionales
Algunos de los beneficios del uso de no-tejidos en la filtración en comparación con los materiales convencionales, son los siguientes:
Cumplen con el funcionamiento requerido por los filtros (eficiencia de separación, vida útil, etc). Los no-tejidos están reemplazando progresivemente la fibra de cristal tejida y el medio de papel, ya que garantizan un mejor y constante mejoramiento de propiedades a precios razonables.
Los no.tejidos permiten la posibilidad de combinar los beneficios de cada capa por separado y combinar lo mejor de lo mejor en un filtro óptimo para aplicaciones especificas en todas las circunstancias.
La tecnología de los no-tejidos permite desarrollar materiales de alto desempeño debido su estructura, logrando controlar el tamaño de poro o una alta eficiencia de filtración mientras se mantienen las caidas de presión. Los nonwovens brindan a la filtración nuevos niveles y tecnologías, lo que permite a las compañías innovar, impulsando a una alta eficiencia y aplicabilidad de estos filtros.
Los productores necesitan de mejores equipos de prueba, de acuerdo a los estandares y nuevos requerimientos, debido a que tales requerimientos (ambientales, por ejemplo) requieren soluciones innovadoras basadas en nuevos materiales, como por ejemplo los no-tejidos.
Si desea conocer algunos distribuidores de NonWovens (no-tejidos), haga click en los nombres.
Fuentes
http://en.wikipedia.org/wiki/Nonwovens
Filtration+separation, Volume 42, Number 02, March 2005, páginas 26-31.
01-01-2003
Fundamentos de la operación de los equipos de refrigeración
FUNDAMENTOS
DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN
Compresores.
Los compresores más comúnmente empleados
en los sistemas de refrigeración de alimentos
son los de pistón o émbolo, los rotatorios
y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento
positivo, efectuándose la compresión del
vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón,
como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón
mientras que en los rotatorios el miembro compresor
puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria
o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor
centrífugo la compresión se produce por
la acción de la fuerza centrífuga la cual
es desarrollada a medida que el vapor es girado por
un impulsor de alta velocidad.
El tipo de compresor empleado en cada aplicación
específica depende del tamaño y la naturaleza
de la instalación y del refrigerante utilizado.
El compresor pistón constituye uno de los más
divulgados en los sistemas de refrigeración de
alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes
que requieran desplazamientos relativamente pequeños
y presiones de condensación relativamente altas.
La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración
y el volumen de succión por unidad de capacidad
de refrigeración constituyen indicadores de la
operación de estos compresores.
Entre los cálculos que pueden realizarse están
la determinación de la capacidad de refrigeración
y la potencia requerida al variar las temperaturas de
evaporación y condensación. Asimismo,
la selección de un compresor para condiciones
específicas de operación reviste resulta
de importancia práctica.
Evaporadores.
El equipo donde se produce la ebullición del
refrigerante producto de la absorción de calor
desde el foco frío recibe el nombre de evaporador.
Aunque lo que se produce es una ebullición y
no una evaporación, universalmente se acepta
la denominación de evaporador para designar al
equipo donde ocurre este proceso.
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben
cumplir estos equipos en función de sus diversas
aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama
de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo
clasificarse según el medio refrigerado, el principio
de operación, las características de la
superficie de transferencia y según la forma
de circulación del fluido a enfriar.
La capacidad de refrigeración de un evaporador
está dada por la razón a la cual se trasmite
el calor a través de sus paredes, proveniente
del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido
que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta
capacidad está determinada por los factores que
gobiernan la transferencia de calor a través
de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de
transferencia de calor, el área de transferencia
y la diferencia de temperaturas.
La selección de evaporadores para una aplicación
específica constituye un elemento de utilización
práctica.
Condensadores.
El calor total rechazado en el condensador incluye tanto
el calor absorbido en el evaporador como la energía
equivalente al trabajo de compresión. Cualquier
calor absorbido por el vapor de succión desde
el aire de los alrededores también forma parte
da la carga térmica del condensador. Como el
trabajo de compresión por unidad de capacidad
de refrigeración depende de la relación
de compresión, la cantidad de calor rechazado
en el condensador varía con las condiciones de
operación del sistema.
Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados
por aire, enfriados por agua y evaporativos.
De igual forma que los evaporadores la capacidad del
condensador está determinada por los factores
que rigen la transferencia de calor.
La selección de condensadores para una aplicación
dada resulta de interés práctico.
Dispositivos
de expansión.
Los dispositivos de expansión tienen una doble
función, la de reducir la presión del
líquido refrigerante y la de regular el paso
de refrigerante a través del evaporador.
Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar,
la válvula de expansión manual, la válvula
de flotador y la válvula termostática.
La localización de estos dispositivos así
como sus accesorios resultan de especial importancia
ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.
Sistema.
Una consideración importante es establecer las
relaciones de balance entre las secciones vaporizante
y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con
que se lleve a cabo la ebullición sea igual a
la rapidez con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están
conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula
a través de ellos es el mismo, por lo que la
capacidad de todos ellos coincidirá. La selección
de los equipos del sistema debe garantizar igual capacidad
de refrigeración a la temperatura de ebullición
requerida para lograr remover la carga térmica.
Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con
esta condición resulta importante determinar
el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.
Carga
térmica.
La carga térmica o carga de refrigeración
constituye un cálculo importante en los sistemas
de refrigeración. Esta carga es el calor que
debe ser removido desde el foco frío, a través
del evaporador, para que en él se mantenga la
temperatura requerida.
Las fuentes que contribuyen a la carga térmica
son:
1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas
al llevar el producto, los envases y embalajes y los
medios de sustentación empleados en las cámaras,
a la temperatura de conservación; en el caso
de la refrigeración de frutas y vegetales esta
carga debe contemplar además el calor de respiración.
2. Carga por transferencia de calor a través
de estructuras: comprende las cargas térmicas
debido al calor que se transfiere desde el exterior
a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.
3. Carga por ventilación: se refiere a la carga
térmica debida a la ventilación controlada
de los productos. El almacenaje refrigerado de frutas
y vegetales frescos requiere de esta ventilación
para garantizar que la composición de la atmósfera
del almacén no se afecte por la propia actividad
metabólica de estos productos.
4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica
es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que
provoca que el aire exterior penetre a la cámara.
5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor
que aportan las personas que penetren en la cámara,
resultando dependiente de la temperatura en esta y de
la actividad que se realiza.
6. Carga por equipos eléctricos: incluye las
cargas por la iluminación así como por
motores en funcionamiento dentro de la cámara,
básicamente referidos a los de los evaporadores
con movimiento forzado del aire.
Las variables que intervienen en el cálculo de
las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse
haciendo uso de información reportada en la literatura.
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