DuPont venderá su negocio de fibras de tapetes y textiles a Koch Industries por 4.4 mil mdd en efectivo, con lo que la estadounidense sale de una industria seriamente afectada por los costos energéticos y la fuerte competencia en Asia, informó la empresa química.
DuPont calificó la transacción como un objetivo amargo debido a que dejará de crear productos de lycra y nylon, la fibra sintética que crearon sus científicos en los años treinta.
Sin embargo, la esperada venta de Invista es parte del plan de la empresa por enfocarse en actividades de más crecimiento como los aditivos para alimentos.
18-Noviembre-2003
DuPont vende a Koch la filial de fibras
Fuente: El Espectador
DuPont, el segundo fabricante de productos químicos de EU, venderá su filial de fibras sintéticas a la compañía privada Koch por 4,400 mdd. La unidad vendida es el mayor productor mundial de nailon. La operación se cerrará en la primera mitad de 2004. DuPont prevé que la transacción tenga un impacto neutro en sus resultados de 2004. El fabricante estadounidense ya había anunciado a principios del año pasado su intención de vender Invista, anteriormente llamada DuPont Textiles & Interiors.
La principal causa de la venta fue el costo de los materiales y la competencia con las importaciones textiles asiáticas.
Invista ingresó 6,300 mdd en 2002 y cuenta con 18 mil empleados y 50 instalaciones repartidas por todo el mundo. Entre sus marcas registradas destacan Lycra, Tactel, Thermolite, Cordura, Supplex, Stainmaster, Antron y Coolmax.
08-Enero-2001
British Petroleum deja el negocio de textiles y fibras plásticas
Fuente: Intélite
British Petroleum venderá las 19 fábricas de textiles y de fibras plásticas que actualmente posee en ocho diferentes países, siendo una de ellas la que se ubica en México, en Matehuala, San Luis Potosí. Esta desición será parte de nuestra estrategia de negocios que promueve la empresa para enfocarse más a la producción de químicos.
La historia de las fibras artificiales inicia con los primeros intentos de producir seda artificial. Los principales avances en este campo se encuentran estrechamente vinculados a las investigaciones del químico francés Hílaire Berniggaud, conde de Chardonnet, considerado como el auténtico impulsor de la industria de tejidos artificiales.
Chardonnet aplicó a la celulosa algunos disolventes y obtuvo una solución densa y viscosa, que filtró a través de una plancha en la que había practicado previamente diminutos agujeros. Al atravesar la placa, el líquido formaba pequeños filamentos que, una vez secos, constituían fibras fáciles de adaptar al hilado y al tejido. Chardonnet había obtenido una nueva fibra, el rayón. Se trataba de un material semejante a la seda, de gran resistencia y poco inflamable.
El rayón, la más común de la fibras artificiales, se elabora a partir de la celulosa. El proceso de fabricación difiere según el procedimiento empleado; en función de ello recibe la denominación de rayón, viscosa, acetato de celulosa o Bemberg. En el caso de la viscosa, la celulosa se trata con sosa cáustica concentrada y, posteriormente, se disuelve en disulfuro de carbón. El proceso en todos ellos es, no obstante, idéntico en lo esencial.
En un primer momento, la celulosa se reduce a pasta y, tras ser purificada, se extiende hasta que adopta una disposición en forma de lámina. El empleo de diversas sustancias químicas, según los diferentes métodos, permite su solubilización. Como resultado de este primer tratamiento se obtiene un líquido de apariencia viscosa, que se ultra a través de una hilera. Se forman así los filamentos, que adquieren la consistencia deseada gracias a la evaporación del disolvente con que se ha tratado la celulosa, o bien a través de baños de coagulación. Una vez secos, los filamentos se retuercen, quedando listos para el proceso de hilado.
El copo de rayón, parecido al de algodón, se obtiene tras cortar el hilado a determinada longitud. La mezcla de rayón con seda, lino o algodón permite, siguiendo las técnicas habituales de hilatura, fabricar tejidos mixtos.
Es una fibra manufacturada a partir de celulosa regenerada, en la cual se ha substituido no más de un 15 por ciento del hidrógeno que contiene.
Para fabricar el rayon, la celulosa purificada, se convierte a través de un proceso químico, en un compuesto soluble. Esta solución, se transforma en filamentos suaves, que luego se regeneran como celulosa casi pura. Debido a esta reconversión, al rayon se le denomina: fibra de celulosa regenerada.
La celulosa purificada para producir rayon, proviene de la pulpa de madera procesada. Es conocida como celulosa disolvente para diferenciarla de las pulpas que se utilizan en la fabricación del papel.
Actualmente, existen varios tipos de fibra de rayon que se utilizan comercialmente. La más conocida de estas fibras es la Viscosa. Este nombre proviene de la alta viscosidad de la solución de celulosa.
Las telas de fibras de rayon se utilizan principalmente en blusas, vestidos, chaquetas, ropa interior, ropa de trabajo y ropa deportiva.
En la industria las fibras de rayon se utilizan en la fabricación de neumáticos, productos quirúrgicos y otros.
La mayoría de estas telas se deben lavar en seco, aunque algunos tipos se pueden lavar en agua, a mano o a máquina
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21-05-2008
Etapas de la tintura de fibras celulósicas con colorantes reactivos
Etapas de la tintura de fibras celulósicas con colorantes reactivos
Uno de los descubrimientos recientes en el campo de los colorantes, es el de los colorantes reactivos. Estos colorantes contienen grupos reactivos los cuales se combinan químicamente con la celulosa formando enlaces covalentes.
Los colorantes reactivos contienen grupos que reaccionan con los grupos hidroxilos presentes en la celulosa. Aunque su uso se ha extendido a otras fibras como el nylon o las fibras proteínicas, su mayor aplicación es en la tintura de fibras celulósicas. El colorante que reacciona con la fibra, se dice que “repara” a la fibra y el que reacciona con el agua se dice que “hidroliza” a la fibra.
Debido a la unión química que se lleva a cabo entre la fibra y el colorante, su solidez resulta excepcional.
Estos colorantes difieren de otros tipos de colorantes fundamentalmente por sus cualidades de fijación en húmedo, la absorción física y/o la retención mecánica.
El proceso de tintura
La tintura de las fibras celulósicas con los colorantes reactivos tiene lugar en tres etapas diferentes:
Absorción del colorante por la fibra en medio neutro con adición de electrolito, seguida de una absorción en medio alcalino que es simultánea con la reacción.
Reacción del colorante en medio alcalino, con los grupos hidroxilo de la celulosa y del agua.
Eliminación del colorante hidrolizado y por lo tanto no fijado covalentemente a la fibra celulósica.
Al final de la tintura, el colorante se encuentra en dos formas, reaccionando con la celulosa o bien hidrolizado, si el rendimiento se define como la proporción del colorante inicial que está combinado químicamente con la fibra al final de la tintura, el colorante (etapa 1) y (etapa 2) disminuye dicho rendimiento por disminuir el agotamiento, así como el colorante (etapa 3) que si bien esta absorbido por la fibra disminuye también el rendimiento ya que no esta unido covalentemente a la misma, dando lugar además a disminución de la solidez al lavado, por ello, el interés en el colorante, debido a que depende tanto de la etapa de absorción como de la reacción, pues solo puede reaccionar con la fibra el colorante que se halla previamente absorbido.
Usos y aplicaciones de los colorantes reactivos
Las aplicaciones comerciales principales de los colorantes reactivos están en el teñido de algodón, lana, nylon, tanto individualmente como formando parte de mezclas de fibras. Se emplean también en el teñido de seda, cabello, madera y cuero.
Proveedores de colorantes reactivos
Para buscar proveedores o empresas que venden colorantes reactivos, solicitar una cotización o precio de colorantes reactivos o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a Corporación Armatex, proveedor de colorantes reactivos:
Corporación Armatex es fabricante de materias primas para las industrias del papel, pinturas y tintas, textil, cuero, plásticos y detergentes.
El vidrio es extraordinariamente fuerte, incluso, el envase más débil puede soportar peso de más de 100 kg aunque tiene poca resistencia al impacto y se rompe con facilidad si se cae.
Posee propiedades muy importantes, ya que protege al producto de la contaminación, es incoloro e insaboro, así como resistir altas temperaturas.
Para fabricar el vidrio, los principales ingredientes (sosa, arena y piedra caliza) se mezclan con pedacería de vidrio, la cual ayuda al mezclado; introduciendo todo al horno a una temperatura entre 1480 y 1590 °C. En el interior del horno se forman corrientes de gases ascendentes desprendidas de las reacciones de formación del vidrio, las que mezcladas se expanden uniformemente en el horno. La mezcla, ya completamente fundida, se convierte en pequeñas masas llamadas velas o cargas, que tienen diferentes formas antes de introducirse en el molde, donde se le dará por fin la forma al envase por medio de cualquiera de los siguientes dos procesos:
Proceso Soplo-Soplo
Se usa para la fabricación de frascos de boca angosta, de la forma siguiente:
• La vela se deposita en el premolde para formar la corona
• Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el premolde con aire a presión
• Se alimenta la parte baja del premolde con aire a presión, para formar un hueco con la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parison o preforma
• Se toma el parison del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio aún muestra un color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.
Proceso Prensa-soplo
Este proceso es usado para los envases de boca ancha, el cual consiste:
• La vela se deposita en el premolde o bombillo para formar la corona
• Se inyecta aire a presión por la parte alta del premolde empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona
• Con un pistón que surge de parte baja del premolde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parison o preforma
• Se coloca el parison en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parison y dando forma y cuerpo al envase.
Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica, la cual es deseable que esté caliente en algunas plantas, para evitar fracturas en los envases por el choque térmico. A través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. Debe estar libre de grasa, ya que provoca choques térmicos. El fuego que se le aplica es, en algunos casos rico en combustible para que impregne con humo o carbón la superficie de la banda en contacto con el fondo del envase, lo que evita las fracturas por el choque térmico. De ahí se llevan a un horno para recocerlos; la cara interna deberá enfriarse a la misma velocidad que la cara exterior, para evitar tensiones moleculares que romperían el envase.
Los envases de vidrio pueden clasificarse de la siguiente manera:
Envases de primera elaboración
Botellas o Garrafas
Envases de boca angosta, y capacidad de entre 100 y 1500 ml
Botellones de 1.5 a 20 litros o más
Frascos
De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca angosta o boca ancha
Tarros: capacidad hasta un litro o más; tienen el diámetro de la boca igual al del cuerpo. Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes
Vasos
Recipientes de forma cónica truncada e invertida
Envases de Segunda Elaboración
Ampolletas de 1 a 50 ml para uso humano y hasta 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por calor
Frascos y frascos-ampollas
Viales generalmente para productos sólidos, de 1 a 100 ml
Cartuchos o ampolletas para anestesia de uso odontológico
Agencias Maldonado Envases tiene todo lo que necesita en envases de vidrio para la industria farmacéutica, veterinaria, cosmética, licorera y alimenticia, contando con una amplia gama de envases y accesorios de la más alta calidad.
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