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Recursos Materiales Para Industrias
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Multiplux CB EQ-2042 detergente biodegradable multiusos de alta concentración, Desengrasante Multiusos EQ-2046
Eje 118 y Av. Producto Terminado S/N Col.Zona Industrial 78320 San Luis Potosi, S.L.P.
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Industrias Sikita
Solvente cítrico Desengrasante de líneas de producción, Solvente cítrico, Solvente cítrico D´Limoneno, Solvente cítrico para recolectoras de basura
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Solicitudes de productos relacionados con:DESENGRATENS CITRUS - Poderoso desengrasante multiusos de alta concentración con la fuerza del solvente cítrico
Royal DSM N.V., anunció el cierre de su planta de manufactura de ácido cítrico en Wuxi, China para el primer trimestre del 2009.
El cierre es parte de una petición del gobierno local de reubicar la planta de su actual localización por desarrollos urbanos necesarios. DSM recibirá una cantidad de compensación del gobierno de Wuxi y no espera incurrir en pérdidas contables. La empresa está preparando un buen plan social para los cientos de personas que serán afectados con el cierre.
Según la compañía, el mercado de ácido cítrico ha estado bajo una presión sustancial por varios años, debido principalmente por una capacidad excesiva en China. Se espera que la capacidad excesiva permanezca, por lo que DSM ha decidido no reconstruir la capacidad en otra parte, sino concentrarla en su sitio de producción en Tienen, Bélgica, cuya competitividad ha mejorado sustancialmente últimamente, debido a la reestructuración y optimización de sus productos.
27-Octubre-2008
Oportunidad de ácido cítrico
Industria: Alimenticia Tipo: Nuevos productos
Fuente: QuimiNet
Oportunidad de ácido cítrico
Empresa líder en la distribución de productos químicos a varias industrias como: cosmética, alimentos e ingredientes alimenticios, farmacéutica, etc., pone a su disposición:
Acido cítrico proveniente de Tailandia. Disponible en México para compra inmediata. Apto para industria alimenticia o especialidades
Industria: Pinturas y Recubrimientos Tipo: Nuevos productos
Por: Boletín de Prensa Rhodia / Fuente: QuimiNet
Rhodia ha lanzado la producción de Rhodiasolv® IRIS, un solvente con propiedades ecológicas, en su nueva unidad localizada en el sitio de Santo Andre del grupo en Brasil. Rhodiasolv® IRIS, diseñado para aplicaciones tales como limpieza industrial, resinas de fundición, pinturas y recubrimientos, no es tóxico, es biodegradables, inflamable y bajo contenido de VOC.
Rhodiasolv® IRIS, es fabricado en Santo Andre, Brasil en una nueva planta desarrollada para abastecer la fuerte demanda de solventes ecológicos.
Esta inversión permitirá a Rhodia incrementar su capacidad de producción a nivel mundial de solventes dibase ester en 15%, además reforzará su presencia de productor global en Europa, Latinoamérica y Asia-Pacifico.
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Solvente dieléctrico de alta seguridad para la limpieza de motores
Los crecientes controles ambientales han hecho que los profesionales de mantenimiento preventivo en motores demanden solventes que no solamente sean inofensivos sino que también sean seguros para los empleados y el medio ambiente.
En respuesta a sus necesidades, Grupo Cirro Cooper, ha desarrollado DIELECNIL, un solvente de seguridad mecánica y eléctrica. La potente formula DIELECNIL no contiene solventes clorinados o que ataquen a la capa de ozono que pueden causar el deterioro del ambiente.
Grupo Cirro Cooper, es una empresa mexicana dedicada desde hace más de 15 años a la investigación y desarrollo de productos químicos para el mantenimiento industrial, preventivo y correctivo. Con más de 300 productos para satisfacer cualquier necesidad de limpieza.
DIELECNIL en el mantenimiento preventivo elimina los defectos de motores como son: embobinados con aceite o polvo, pasajes de ventilación obstruidos, cojinetes calientes, chispas de conmutador, escobillas gastadas, aisladores mojados con aceite.
Limpia y desengrasa toda clase de motores eléctricos y mecánicos en plena operación, generadores, equipos de ignición, condensadores, alambres conductores, filtros y equipo industrial, herramientas, piezas delicadas de relojes, circuitos impresos, etc.
Características de solvente dieléctrico DIELECNIL
Las principales características del solvente dieléctrico DIELECNIL son:
Desengrasante de trabajo pesado: la potente formula disuelve hasta la grasa más pesada de los equipos y no daña a la mayoría de los plásticos.
Evaporación controlada: mantiene al solvente durante más tiempo sobre la superficie mejorando la limpieza y reduciendo la condensación.
Alta resistencia dieléctrica: 35,000 KV de rigidez dieléctrica.
Alto punto de ruptura: menos peligroso que los solventes flamables.
No fluorinado: no contiene solventes que atacan al ozono y que son dañinos al medio ambiente.
Áreas de aplicación del solvente dieléctrico DIELECNIL
Las principales áreas en donde se recomienda el uso del solvente dieléctrico DIELECNIL, son:
Generadores y arrancadores
Generadores de fuerza platinos-terminales y valeros.
Condensadores y bobinas.
Equipos para ser almacenados
Herramientas de presión y piezas de relojes.
Engranajes en medidores de agua.
Componentes electrónicos de señales de tráfico y alarmas de incendio.
Maquinas en plantas de alimentos, panaderías y lecherías.
Prensas de imprenta, rodillos, láminas, tipos, etc.
Motores y equipos de condensación de aire.
Mecanismos de teletipo, mecanismos de radio y TV.
Maquinaria, motores y generadores en la cubierta de barcos.
Sistemas de aire acondicionado. DIELECNIL es compatible con Freón.
O bien, haga contacto directo con Grupo Cirro Cooper para solicitar mayor información sobre el solvente dieléctrico DIELECNIL.
11-03-2005
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
El ácido cítrico, es un sólido translúcido o blanco, inodoro, sabor ácido fuerte no desagradable, fluorescente al aire seco. Cristaliza a partir de soluciones acuosas concentradas calientes en forma de grandes prismas rómbicos, con una molécula de agua, la cual pierde cuando se caliente a 100°C, fundiéndose al mismo tiempo.
¿De dónde se obtiene el ácido cítrico?
El ácido cítrico se obtiene por un proceso de fermentación. Originalmente se obtenía por extracción física del ácido del zumo de limón. Hoy en día la producción comercial de ácido cítrico se realiza sobre todo por procesos de fermentación que utilizan dextrosa o melaza de caña de azúcar como materia prima y Aspergillus niger como organismo de fermentación. La fermentación puede llevarse a cabo en tanques profundos (fermentación sumergida, que es el método más común) o en tanques no profundos (fermentación de superficie). La fermentación produce ácido cítrico líquido que luego se purifica, concentra y cristaliza.
¿Cuál es la historia del ácido cítrico?
A partir del jugo de limón, Scheele logró aislar por primera vez en 1784 el ácido cítrico usando el proceso de cal-sulfúrico para separar el micelio del caldo que contiene ácido cítrico en el proceso fermentativo.
En 1860 comenzó a obtenerse el ácido cítrico de las frutas mediante el uso de sales de calcio. Este proceso tenía un rendimiento muy bajo. Eran necesarias de 30 a 40 toneladas de limones para obtener una tonelada de ácido cítrico. Tres décadas después se observó que algunos hongos producen ácido cítrico cuando crecen en un medio azucarado.
En 1880 los hermanos alemanes Charles Pfizer, Charles Erhart, comenzaron a fabricar ácido cítrico, utilizado por varias industrias, de ese tiempo, volviéndose de esta forman su producto mas importante.
En 1893 fue producido sintéticamente por Wehmer a partir de la fermentación de la glicerina.
Antes de que se desarrollaran los procesos microbianos la principal fuente de ácido cítrico eran los cítricos provenientes de Italia (limones con un contenido entre 6 y 7 %) y el citrato de lima. En 1917 debido a la imposibilidad de comprar limones italianos y citrato de lima, comienzan a experimentar otros métodos para obtenerlo.
Desde 1920 en adelante fueron desarrollados con éxito procesos de fermentación, en donde se utiliza generalmente cepas del hongo Aspergillus Níger, aunque también han sido empleadas ciertas cepas de levaduras. En 1923, los hermanos Pfizer logran obtener ácido cítrico a partir de Aspergillus Níger y la fermentación del azúcar. Como sustrato se utilizó melazas de remolacha y se está diversificando en sustratos como sacarosa, melazas de caña o jarabe de glucosa.
Los primeros estudios que se hicieron para la producción de ácido cítrico por fermentación demostraron que es un proceso extremadamente complejo.
Proveedores de Ácido Cítrico
Para buscar proveedores o empresas que venden ácido cítrico, solicitar una cotización o precio de ácido cítrico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a Inproquim (Industrias de Productos Químicos), proveedor de ácido cítrico:
Inproquim LTDA, es líder en la distribución, reciclaje y manufactura de productos químicos. Atendiendo a una amplia gama de clientes en las industrias de tintas, pinturas, adhesivos, alimentos, bebidas, cueros, textil, entre otras.
Sus productos estacados incluyen el ácido cítrico cristal.
En QuimiNet / e-Industria puede encontrar Proveedores, Oportunidades de Compra y Venta, Noticias e Información para:
Industria Petroquímica
Industria Química
Industria del Plástico
Industria del Empaque
Industria Farmacéutica
Industria Alimenticia
Industria Cosmética
Industria de Pinturas, Recubrimientos y Tintas
Industria Metalmecánica
Industria Automotriz
Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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