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Dow Chemical incrementa la capacidad de su planta de Cloruro de Calcio de Ludington
Por: www.dow.com / Fuente: QuimiNet
The Dow Chemical Company, el principal abastecedor de cloruro de calcio, está ampliando su capacidad de cloruro de calcio en las instalaciones de Ludington, MI. Las actividades de expansión comenzarán inmediatamente, apoyando la estratégia de Dow para invertir en los productos y tecnologías que darán a la compañía un crecimiento y valor sostenible.
Por cerca de 100 años, Dow ha suministrado a clientes con productos de cloruro de calcio de alta calidad para un gran numero de aplicaciones, incluyendo descongelamiento, fluidos de terminación de yacimientos de petróleo, polvo paliativo y aceleración concreta.
Debido al crecimiento constante en demanda y a los cambios recientes en el mercado del cloruro de calcio, la lámina y los pellets de cloruro de calcio han estado con abastecimiento bajo. Como productor global más grande de estos productos, Dow intenta instalar un equipo que entregará un cloruro de calcio 30 por ciento más seco al mercado. Las actividades han iniciado para entregar nuevas pellets de cloruro de calcio al mercado en el tercer cuarto del 2006 con láminas de cloruro de calcio disponibles en el segundo cuarto del 2007.
“Este proyecto de expansión está construido sobre numerosas inversiones hechas durante los tres años anteriores, comenzando en el 2003 con la construcción de una tubería de 27 millas, permitiéndonos el acceso a nuevas fuentes de suministro. Los numerosos proyectos han mejorado desde entonces dando confiabilidad de funcionamiento a Dow. Estamos bien colocados con los fluidos y la capacidad de evaporación interior para obtener cantidades significativas de láminas y pellets de cloruro de calcio al mercado en tiempos relativamente cortos”, dijo Bill Berrett, director General del negocio.
“Los clientes de Norte América, que frecuentemente dependen de productos importados del extranjero, pronto tendrán opciones de abastecimiento locales adicionales”, dijo Greg MacDonnell, Gerente de Marketing del Cloruro de Calcio seco.
07-Octubre-2005
Argos compra dos fabricas de concreto en sur de EUA
Fuente: EFE
La empresa
colombiana Cementos Argos anunció la compra de dos fábricas para
la producción de concreto en el sur de los Estados Unidos, por 257.5
millones de dólares.
Durante una
conferencia de prensa, el presidente de Argos, José Alberto Vélez,
dijo que se trata de la mayor inversión hecha por una empresa colombiana
en EUA.
Argos forma
parte del Grupo Empresarial Antioqueño (GEA), el mayor conglomerado económico
del país, con inversiones en el sector del cemento y el concreto, la
producción y procesamiento de alimentos, y en la banca, por mencionar
algunos de los más importantes
Cementos
Argos y su filial Cementos del Caribe adquirieron el 100 por ciento de Southern
Star Concrete, en el estado de Texas, por 245 millones de dólares, y
Concrete Express (Conex), en Georgia, por 12.5 millones de dólares
Southern
Star Concrete, tienen su sede en Dallas, Texas, donde atiende los mercados de
los estados de Texas y Arkansas, su producción anual es de cuatro millones
de metros cúbicos de concreto, cifra mayor a todo el concreto que se
vende en Colombia en un año. Cuenta con 46 plantas para la producción
de concreto, 500 camiones mezcladores para su transporte y 840 empleados.
Por su parte,
Conex comercializa concreto en Georgia y Carolina el Sur, produce 184,000 metros
cúbicos, cuenta con cuatro plantas, 31 camiones y 42 empleados
El presidente
de Argos explicó que con esas inversiones los ingresos que calcula la
compañía para 2005 ascienden a 805 millones de dólares,
de ahí el 58 por ciento generados en el exterior y el 42 por ciento en
el país, y que por mitades provienen de ventas de cemento y de concreto.
En sus declaraciones,
Vélez dijo que el mercado de EUA es muy importante para Argos por su
crecimiento y debido a que medio y largo plazo, por restricciones ambientales,
será muy limitada la expansión de la producción local.
La empresa tiene intereses en Venezuela y EUA, a donde exporta 2.8 millones
de toneladas de cemento a través de tres puertos que posee en sus costas.
También
señaló que la compra en EUA de las dos empresas le permitirá
a la compañía transferir nuevas y mejores prácticas para
la producción de concreto en Colombia.
24-Mayo-2005
Bandera negra
Industria: Comunicaciones, Electrónica, Entretenimiento Tipo: Entrevistas, Gobierno, Participación de mercado
Fuente: El Espectador
Desbordada, pese a la reciente tipificación de la actividad como delincuenciaorganizada, con penalidades que oscilan entre cuatro y 16 años de cárcel, la piratería está erosionando gravemente a la cadena productiva, colocándole inevitablemente al país un punto negro en el mapa del planeta.
Aunque los cálculos más conservadores hablan de pérdidas por el inaudito de 73 mil mdp paras las empresas que sufren el abordaje de los nuevos Morgan, Barba Negra y Lorenzillo, el daño mayor se abona con cargo a la confianza, el intangible más codiciado por cualquier nación.
La bandera negra no respeta marcas, tecnologías, razones sociales o prestigios: De acuerdo con la empresa Nintendo, México ocupa el tercer lugar del planeta en producción y venta de videojuegos piratas.
Según la Concamin, de cada diez prendas de vestir que se venden en México, al menos seis llegan procedentes de China, colocándole los comercializadores etiquetas al gusto del cliente.
El año pasado la industria del software establecida en el país resintió pérdidas por 800 mdd al embate de las copias ilegales en el mercado. De las 400 empresas fabricantes de juguetes que operaban hasta hace cinco años en el país sólo sobreviven 75.
La piratería, señala el Instituto Latinoamericano de Calidad del Agua, produce hasta 50% de los líquidos que se embotellan en el país, provocando pérdidas de 12 mil mdp anuales a las firmas establecidas.
Se diría que como con la hidra mitológica hay una nueva cabeza por cada una que se cercena: según la PGR, entre enero y abril pasados se decomisaron más de 23 millones de artículos apócrifos entre videogramas, fonogramas, portadillas de discos compactos y mezcladoras.
Según la SSa, en los últimos cinco meses se decomisaron dos millones de litros de alcohol introducido de contrabando al país, que se destinaría a elaborar clandestinamente brandies, rones y tequila adulterado.
Otros actores:
Cigarreros La Tabacalera Mexicana
SHCP
Cámara Nacional de la Industria Cinematográfica y del Videograma
Asociación Mexicana de Industrias de Investigación Farmacéutica
Consejo de Vinos y Licores
Nike
Puma AG Rudolf
Dassler Sport
Adidas
Martí
Levi Satrauss
Disney
Reebok
Glaxo Smith Kline
Microsoft
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El poliuretano es el nombre genérico de los materiales fabricados mediante una polimerización de uretano.
El poliuretano flexible
El poliuretano flexible es también conocido como, “Espuma”, “Hule esponja”, "Hule Espuma", "Espuma de Poliuretano", "Poliuretano Espumado", y “Esponja". En ingles se conoce como PUFF (Poliurethan Flexible Foam) o solamente "Foam".
Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera unos gases, (dióxido de carbono) que son los que van formando las burbujas.
El poliuretano flexible está fabricado esencialmente de los siguientes productos:
Poliol (Polioxipropilenglicol) en un 55% a 70% aproximadamente
TDI (Di-isocianato de Tolueno) en un 25% a 35%
Agua
Catalizador Metálico (Octoato Estañoso)
Catalizador Amínico
Surfactante o Estabilizador
Agente Soplante Auxiliar
Colorantes
Aditivos (Retardantes a la flama, Antiestáticos, Antioxidantes, etc.)
De acuerdo al sistema de fabricación utilizado, las espumas de poliuretano se pueden clasificar en dos tipos:
Espumas en caliente
son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar el bloque a la longitud deseada. Generalmente son las más baratas, las más utilizadas y conocidas por el público.
Espumas en frío
son aquellas que apenas liberan calor en la reacción, se utilizan para crear piezas a partir de moldes; como rellenos de otros artículos; como aislantes, etc. Se fabrican mediante una espumadora sencilla, que consiste en un dispositivo mezclador. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente, aunque su coste es bastante mayor.
La espuma de poliuretano es un material muy versátil, ya que según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados se pueden conseguir espumas de poliuretano de muy distintas características, y destinadas a usos muy diferentes. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, automoción o calzados.
Otro criterio para clasificar a las espumas es su densidad.
La densidad normalmente se expresa en libras por pié cubico (pcf) o kilogramos por metro cúbico (kg/m3). La densidad es fundamental porque el poliuretano flexible está formado por material y espacios vacíos.
La firmeza del poliuretano flexible es independiente de su densidad. Puede haber espumas de baja densidad y superficie firme o de alta densidad y superficie blanda. Por lo tanto no existe el concepto de densidad “dura” o “blanda”.
Por otro lado existe una diferencia entre “firmeza” y “soporte”. La firmeza es un medida de las características de la superficie del poliuretano. El soporte es la capacidad de “empujar” contra un peso y que previene que la espuma se deforme. Las espumas de mayor densidad previenen que la espuma se colapse con el peso del cuerpo en aplicaciones finales.
Se suele utilizar mucho la densidad para comparar las distintas espumas, pero solo sirve como elemento comparativo cuando hablamos de espumas con la misma composición, ya que distintas fórmulas nos dan características diferentes. En unas espumas buscaremos la mayor duración posible, en otras el precio más económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de perfilar o dar forma, la ligereza, etc.
La espuma de poliuretano tiene múltiples usos en el mundo actual, algunos de ellos son:
En colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados;
en muebles en asientos de sofás y sillas, relleno de acolchados, etc.
En la construcción, como aislante térmico o como relleno;
En la industria del automóvil como elemento principal de defensas, asientos, etc.
En muchos artículos como juguetes, prendas de vestir, esponjas, calzados, almohadas, cojines, envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos.
En general el poliuretano flexible tiene aplicaciones como acojinamiento en muebles, calchones, bajo alfombras e interiores de automóviles. También ofrece un buen desempeño como absorbedor de golpes con aplicaciones en empaque y automóviles.
La Espuma rígida de poliuretano
La espuma rígida de poliuretano aplicada por aspersión, es la forma mas eficaz de aislar y sellar de manera simultanea prácticamente cualquier tipo de substrato, ya que se obtiene una capa monolítica sin juntas, ni puentes térmicos, adherida por si misma de manera hermética, se aplica sobre cualquier tipo de superficie que este limpia y seca.
La espuma rígida tiene varias aplicaciones como:
Aislamiento e impermeabilización de techos, losas, muros divisorios y acusticos.
Frigoríficos y Bodegas
Refuerzo estructural paneles
Aislamiento de conductos de agua caliente, ductos de calefacción.
Carrocerías de camiones y microbuses
Bases de firmes de azotea como antiruido e impermeabilizante
La espuma de poliuretano tiene magnífica resistencia al agua, agua salada, aceites, ácidos muy diluidos y soluciones alcalinas, no es afectada por hongos, bacterias y malos olores, elimina ruidos excesivos.
Las propiedades térmicas de la espuma de poliuretano
La espuma de poliuretano es un recurso cada vez más utilizado, ya no sólo para el sellado de puertas, ventanas y saneamientos o reparación de muros para aislar del frío, del calor y de la contaminación acústica los hogares, sino también como elemento decorativo.
Algunas de las características de las espumas de poliuretano que le han hecho convertirse en un excelente material aislante son sus buenas propiedades térmicas, puesto que ofrece una gran resistencia a temperaturas extremas, manteniendo todas sus propiedades técnicas en un espectro que va de los 50ºC bajo cero o a 110ºC.
Las planchas o paneles que se realizan son fácilmente ajustables a cualquier necesidad puesto que pueden ser cortadas, perforadas, pintadas, pulidas y pegadas con precisión. Otras de las ventajas de las espumas de poliuretano son su peso reducido y su ausencia de goteo en caso de incendio.
A la hora de utilizarlo hay que saber que éstas espumas pueden aumentar de dos a cinco veces su volumen desde que se aplican hasta que se endurecen completamente. Al aplicar la espuma, ésta se adhiere a todo aquel elemento que entre en contacto con ella, así que es aconsejable proteger aquellas zonas que se encuentren cercanas con bandas adhesivas especiales.
En el mercado se pueden encontrar sprays de espuma de poliuretano de dos tipos, los que están constituidos exclusivamente por el poliuretano o los compuestos que tienen otro elemento (además del poliuretano) con el que hacen la reacción.
La principal diferencia es que las espumas de un sólo componente se endurecen como consecuencia del contacto con la humedad del aire, mientras que las compuestas reaccionan cuando se mezclan los dos componentes y se endurecen con mayor rapidez que las primeras.
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
[del lat. acicula , pequeña aguja] - En forma de aguja.
Ácidas, rocas:
Se aplica a las rocas magmáticas que contienen un 66% o más en peso de SiO 2 , por lo que en general, presentan cristales de cuarzo, y son pobres en Mg, Fe y Ca [15% o menos].
Adamantino:
[del gr. adamos , adamantis , diamante] - Que tiene un brillo o una dureza que recuerda al diamante.
Afanítico:
[del gr. aphanés , oculto] - se aplica, sobre todo, a las rocas magmáticas que no presentan cristales reconocibles a simple vista, considerando aparte algunos individuos aislados; se habla así de masa o matriz afanítica de las rocas eruptivas vítreas y, a veces, incluso microgranulares.
Agregado:
[del lat. ad , hacia, y grex , gregis , rebaño] - En las rocas sedimentarias, pequeña masa más o menos lobulada, formada por la coalescencia de pelotillas [ pellets ], de granos o de partículas.
Alóctono:
[del gr. allos , otro, y khtón , tierra] - En sentido genérico, venido de otra parte.
Alotriomorfo:
[del gr. allotrios , extraño, y morphé , forma] - Xenomorfo
Aluvión:
[del lat. Alluvio , desbordamiento] -
1. Sedimento de origen fluvial, de granulometría relacionada con el caudal y compuesta de cantos, grava y arena en depósitos frecuentemente lenticulares; la fracción fina está constituida de limos y arcillas.
2. Aluviones auríferos, diamantíferos, estanníferos, etc.
