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PLASTISOLES PARA INMERSIÓN *

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Proveedores de:Plastisoles para inmersión 

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    Argentina COMPAÑIA IND. DE SELLADORES Y ADHESIVOS Plastisoles para inmersión, PLASTISOLES Jose Morelos No. 5040 Col.
    1603 Buenos Aires, Villa Martelli
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    Colombia Alcoplast Plastisoles para moldeo, rotomoldeo e inmersion, plastisoles de PVC Cra 38 18-55 Col.
    0 Bogotá, Cundinamarca
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    México EIQSA Plastisoles, Plastisoles Antonio Manuel Rivera 21 Col.Fracc. Industrial San Nicolas
    54030 Tlalnepantla, Edo. de Méx.
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    México Grace Container Plastisoles, Recubrimientos de organosoles plastisoles Av. Isidro Fabela 10 Col.Parque Indl.Santiago
    52600 Santiago Tianguistenco, Edo. de Méx.
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    México Degussa México Plastisoles Calz. México-Xochimilco 5149 Col.Arenal
    22252 MEXICO, D.F.
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    México Henkel Mexicana Plastisoles de PVC Calz. de la Viga s/n Col.Fracc. Los Laureles
    0 Ecatepec, Edo. de Méx.
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    México Tecnotintas plastisoles na Col.na
    00012 na, na
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    Colombia Carboquimica Plastisoles Avda. CAlle 57 Sur No.84-80 Int.1 Col.Autopista Sur Km.4
    A.A.4447 ,
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    México Aldar Química Plastisoles Edif. 64-B-406 Unidad la Loma Hermosa Col.Irrigación
    0 D.F., México
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    Argentina COINSA Plastisoles Moldes 5040 Col.
    1603 Villa Martelli, Bs. As.
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    México Hysol Indael de México Plastisoles y organosoles Poniente 140 707 Col.Industrial Vallejo
    2300 MEXICO, D.F.
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    Argentina Chelko Argentina S.R.L Depresores de viscosidad en plástisoles, Desmoldante y depresor de viscocidad en elaboración de plastisoles Villegas 1510 Col.San Justo
    1754 Ciudad de Buenos Aires, Buenos Aires
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    México Danamart Chemicals de México resinas metacrilicas para plastisoles acrilicos Río Papaloapan No.1 Col.Atizapám de Zaragoza
    52966 México, Edo. de Méx.
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    España Proquimac Dispersiones pigmentarias para colorear espumas de poliuretano y plastisoles C/Berlín, 5-a Pol. Ind. Can Torrella Col.Vacarisses
    8233 Barcelona,
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    México Industrias Quimicas Sepmont limpiadores por inmersion Edison No.1214 Col.Talleres
    64480 Monterrey, N.L.
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  • IDProductoConsumoPais del clienteEstadoPuestoObservaciones
    5550 plastisoles 20000 kg
    Anual
    México gto direccion
    13469 COSERVADORES DE MADERA 20 TM
    Anual
    México oaxaca DIRECTOR GENERAL
    13875 plastisoles de pvc 1000 kg
    Anual
    México D.F estudent
    15940 plastisoles 2 TM
    Anual
    México D.F. - necesitamos competir en precio, favor proporcionar precios por volùmen
    16184 Densímetros de inmersión 10 Unidad
    Anual
    México Veracruz Depto. de Presión y Temperatura Favor de enviar la cotización en varios alcances de densidad
    16210 Densímetros de inmersión 10 TM
    Anual
    México Depto. Presión y Temperatura Requiero densímetros de inmersión en diferentes alcances desde 0,6 g/cm³ hasta 1 g/cm³ ...
    17549 Buti bencil ftalato 2000 kg
    Anual
    Colombia Antioquia Subdirectora de Compras
    17995 aceite epoxidado de soya 0 TM
    Anual
    Chile Gerente de Producción
    18054 Desmoldantes para plastisoles de muñecas 100 TM
    Anual
    México rep ventas
    18393 dioctil ftalato 20 TM
    Anual
    Ecuador Pichincha Asistente de Presidencia Despacho en tambores

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    México Plastisoles Especializados Monzon 199 Col. Local A
    00000 MEXICO, D.F.
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    México Plastisoles Continental España 504-C Col.Cerro de la Estrella
    09860 MEXICO, D.F.
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    Aceite Epoxidado de Soya 6488 Argentina Buenos Aires 300 TM Grado alimenticio (food grade) 850 Dólar de los EUA Somos fabricantes con calidad de producto aprobado en distintos paises como Canada,EEUU,Chile,Belgica, ...

       
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    02-Febrero-2001
    Inversiones por 51,577 mdp para cubrir proyectos de Pemex Gas
      
         Fuente:  Intélite
    El titular de Pemex Gas y Petroquímica Básica Marcos Ramírez Silva aseguró que se pretende construir una gasoducto de 20 pulgadas, el cual iría de Reynosa a Río Bravo; otro de 150 kilómetros que se ubicaría en la estación 19 San Fernando, así como la recuperación de plantas de azufre en Cactus, Ciudad Pemex, Poza Rica, Matapionche y la Cangrejera

    • inmersión total de 51,557 mdp, los cuales permitirán darle flexibilidad a esta área. 
       
       
     

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    26-12-2005
    El galvanizado por inmersión en caliente
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Construcción, Metal Mecánica | Productos y Servicios relacionados: Ambiental
    El Galvanizado del acero es una practica común para proteger las piezas de acero que van a ser expuestas a condiciones ambientales adversas por un largo tiempo. El galvanizado por inmersión en caliente es un proceso industrial destinado a proteger contra la corrosión a una gran variedad de productos de hierro o acero.

    Este proceso se logra a través de la inmersión de los materiales en un baño de zinc fundido a 450°C. El galvanizado por inmersión en caliente, permite un recubrimiento de zinc, que no solo se deposita sobre la superficie, sino que forma una aleación zinc hierro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.

    ¿Que beneficios genera?

    Mayor vida útil de los productos
    Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil que varía de 30 a 40 años, dependiendo del grado de exposición.
    Sin costo de mantenimiento
    Una vez galvanizado, no es necesario pintar ni realizar ningún tipo de mantenimiento.
    Bajo costo inicial
    El costo de galvanización es bajo comparado con otros métodos de protección.
    Versatilidad
    El proceso de inmersión permite galvanizar una variada gama de tamaños y formas de los materiales.
    Mayor espesor y resistencia de capa
    La aleación que se logra da una gran resistencia a golpes y raspaduras derivados de los movimientos o instalaciones
    Garantía de recubrimiento
    El galvanizado por inmersión asegura un recubrimiento de toda la pieza por dentro y por fuera.
    Triple Protección
    1. Barrera física: El recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que cualquier otro tipo de recubrimiento.
    2. Protección electroquímica: Con el paso del tiempo se forma una fina capa de óxido de zinc que actúa como aislante del galvanizado.
    3. Autocurado: Ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento por reacción química de la superficie dañada.

    Los sistemas que se utilizan para evitar la corrosión del hierro y el acero son esenciales para la utilización económica de estos metales como materiales de construcción.

    ¿Cómo funciona?

    El hierro y el acero se oxidan rápidamente cuando están expuestos a la acción de la atmósfera y el producto de la oxidación, que es esencialmente un óxido de hierro hidratado, y que no protege al metal base, por cuyo motivo este sigue atacándose y llega a destruirse totalmente.

    Una forma de evitar el óxido o corrosión, es cubrir la superficie con una barrera impermeable para evitar que la humedad o el aire llegue al metal. Las capas de pintura lo consiguen hasta cierto punto, pero no son eternamente impermeables a la humedad y, en todo caso, se deterioran con el tiempo y entonces permiten el paso de la humedad. Una vez que esto sucede, el metal empieza a oxidarse y se deteriora rápidamente.

    El recubrimiento consiste en una progresión de capas de aleación zinc-fierro unidas metalúrgicamente al acero base. Como una protección-berrera el galvanizado provee un recubrimiento tenaz de zinc metalúrgicamente unido que cubre completamente la superficie del acero con una capa de aleación zinc-hierro la cual tiene mayor dureza que el acero base. Esto provee una capa exterior flexible con una adhesión mas fuerte y una excepcional resistencia a la abrasión.

    Una característica adicional del Galvanizado por Inmersión en Caliente es que la capa de zinc-hierro crece perpendicularmente a la superficie del acero. El efecto que esto tiene en las esquinas y aristas de los materiales es que el recubrimiento ahí es generalmente más grueso que en el recubrimiento de alrededor. Esto es un marcado contraste hacia otros tipos de recubrimientos protectores que tienden a adelgazarse en las esquinas y aristas de los materiales.

    El recubrimiento de Galvanizado es por esta causa más resistente al deterioro físico que una capa de pintura. Aparte de que la totalidad de la superficie de las piezas queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos.

    Incluso es interesante señalar que si en el recubrimiento hay pequeñas áreas al descubierto (tales como raspaduras) por mal manejo, estas quedan igualmente protegidas contra la oxidación. Ello se debe a la diferencia de potencial electroquímico entre el zinc y el hierro, por lo que el primero se consume con preferencia a este último y le proporciona de esta manera una “protección de sacrificio o catódica”. Este tipo de protección es una de las principales virtudes de los recubrimientos obtenidos en caliente, siendo una de las grandes ventajas que ofrece sobre la protección que proporcionan los tratamientos a base de pinturas o recubrimientos plásticos.

    Si desea conocer empresas que ofrezcan este tipo de productos haga click aquí

     

    14-05-2005
    Cómo calibrar en temperatura (Tercera parte)
    Por: Inymet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Farmacéutica | Productos y Servicios relacionados: Automatización y control, Material y Equipo de Laboratorio, Calidad y certificación

    COMO CALIBRAR EN TEMPERATURA (PARTE 3 DE 3)

    En esta tercera y última entrega de la serie "Cómo calibrar en temperatura" hablaremos de los procedimientos de calibración. Si desea leer los artículos anteriores haga click aquí.

    PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN.

    Para realizar una calibración de tipo industrial los pasos a seguir son los siguientes:

    • Conocer el intervalo a calibrar deseado. Es necesario que se corrobore que nuestro equipo es capaz de cubrir el intervalo de calibración del instrumento bajo prueba (UUT por sus siglas en inglés).

    • Analizar incertidumbres. Se recomienda que la incertidumbre total del equipo de referencia (termómetro de referencia, indicador y fuente de temperatura) tenga una relación de 4:1 contra la exactitud del instrumento bajo prueba.

    • Definir puntos de medición. Dividir de manera equidistante en temperatura el intervalo de calibración en al menos 5 puntos de medición cubriendo la mayor parte de dicho intervalo.

    • Llevar a cabo las mediciones. Se programa la fuente de temperatura a cada uno de los distintos puntos de medición, una vez que la fuente de temperatura es estable se toman lecturas del termómetro de referencia y del termómetro o termómetros a calibrar. Se recomienda que se tomen varias lecturas en cada punto con lo que se mejora la incertidumbre.

    • Realizar cálculos. Una vez tomadas las mediciones se llevan a cabo los promedios de las lecturas en cada punto, se calcula la incertidumbre de cada punto de medición y se determina en su caso, si el termómetro a calibrar se encuentra dentro de las especificaciones del fabricante o su norma correspondiente.

    • Elaborar informe de calibración. En el informe de calibración quedan plasmados los resultados finales de la calibración.

    A continuación mencionaremos algunas particularidades de la calibración dependiendo del instrumento bajo prueba.

    RTDs.

    Si el equipo a calibrar son PRTs o termistores se debe usar un indicador adecuado, si el equipo a calibrar usa su propio indicador, se debe usar ese indicador para que de esa forma se considere el sistema de medición completo.

    Al calibrar RTDs se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

    • Insertar el instrumento(s) bajo prueba en la fuente de temperatura lo más cercano posible al termómetro de referencia.

    • En caso de que sean varios los termómetros a calibrar, colocarlos en forma circular con la referencia al centro.

    • Tener la suficiente inmersión de los termómetros, se recomienda la siguiente fórmula: 30 X diámetro del sensor + longitud del sensor.

    • Usar la configuración de 2, 3 ó 4 hilos de acuerdo con el tipo de sensor.

    • Si el RTD no cuenta con indicador propio usar tablas para definir la temperatura. Las más comunes son DIN, IEC-751 o ASTM 1137.

    Termopares.

    Al igual que con los RTD, si el termopar a calibrar tiene indicador propio se debe procurar usar éste para evaluar el sistema completo.

    Las consideraciones en cuanto a la calibración del termopar son muy similares que las de los RTD, algunas consideraciones especiales son:

    • Se debe llevar a cabo la compensación de unión fría, ya sea que el indicador la haga o que se realice externamente con el punto de hielo.

    • En caso de no contar con indicador usar tablas de termopares de acuerdo con su tipo.

    • La colocación e inmersión de los termopares siguen la misma regla que los RTDs.

    Para conocer un poco más acerca de termopares y de la compensación de punta fría le recomendamos la visitar siguiente liga haciendo click aqui.


    Termómetros de líquido en vidrio.

    Los termómetros de líquido en vidrio se deben calibrar de manera similar a los RTDs y termopares, por supuesto en éstos la medición es directa. Se deben considerar tres puntos principalmente:

    • Se deben de calibrar considerando las tolerancias dadas principalmente por las normas ASTM.

    • Se debe tener cuidado con la interpolación.

    • Se debe cuidar la inmersión del termómetro de acuerdo con su tipo.

    Al momento de interpolar, se debe procurar tener la vista perpendicular al termómetro a la altura del menisco de la columna. La interpolación será en fracciones de 1/4, 1/5 ó 1/10 de la escala mínima. Se recomienda el uso de lupa o algún otro método para mejor estimación de la lectura.

    La inmersión del termómetro será como sigue de acuerdo con su tipo:

    • Inmersión completa. El termómetro es inmerso completamente en el fluído a ser medido.

    • Inmersión total. Todo el líquido termométrico (mercurio por ejemplo) debe estar inmerso en el líquido a ser medido.

    • Inmersión parcial. El termómetro es inmerso a una profundidad fija, existe una marca sobre la escala.

    Si está interesado en saber más acerca de este tema le recomendamos los cursos que imparte Hart Scientific en sus instalaciones, o solicite información de cursos que imparte Hart Scientific localmente. También existe literatura disponible en el catálogo de Hart Scientific, contacte con el distribuidor o representante de Hart Scientific para más información.


    Si desea conocer a proveedores de equipo de calibración haga click aquí

     

    21-08-2006
    Los Plastificantes para PVC
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos, Polímeros |

    Los Plastificantes para PVC

    Como su nombre lo indica, los plastificantes se utilizan para impartir flexibilidad al PVC.

    Los plastificantes son solventes de baja volatilidad que se incorporan en la formulación del PVC para impartirle propiedades elastoméricas de flexibilidad, elongación y elasticidad.

    Los plastificantes son generalmente líquidos. Pueden ser ésteres dibásicos, alifáticos o aromáticos, diésteres glicólicos derivados de ácidos monobásicos, poliésteres lineales, glicéridos epoxidados e hidrocarburos aromáticos de monoésteres, así como hidrocarburos alifáticos clorados.

    Cuando los plastificantes se formulan con homopolímeros de suspensión, se obtienen compuestos para producción de materiales flexibles. Cuando se combinan con resinas de pasta, dan plastisoles para producción de otros materiales también flexibles.

    Los plastificantes se clasifican en función de su eficacia, permanencia, flexibilidad a baja temperatura, compatibilidad y poder de solvatación en plastisoles. Entre mayor sea la polaridad, cromaticidad o grado de ramificación, mayor será el poder de solvatación y compatibilidad del plastificante.

    Buenas características de flexibilidad a baja temperatura se obtienen con plastificantes que sean inferiores en solvatación y compatibilidad.

    El DOP, el DIDP y el DINP son empleados como plastificantes generales y para aplicaciones especiales se usan DIP, BBP, TOTM, DOA, etc.

    Los epoxidados son plastificantes especiales en su género pues formulados en bajas proporciones, imparten buenas propiedades a baja temperatura y estabilidad térmica a largo plazo.

    Para que un plastificante sea efectivo es muy importante que este sea soluble o miscible en el polímero o al menos, que sea compatible, por lo tanto es necesario que el polímero y el plastificante posean parámetros de solubilidad similares.

    Algunos de los parámetros de solubilidad de los plastificantes más comunes:

    Plastificante

    Parámetro de solubilidad

    Dimetil ftalato

    10.7

    Dietil ftalato

    10.0

    Dipropil ftalato

    9.7

    Dibutil ftalato

    9.3

    Dibutil sabacato

    9.2

    Terfenil hidrogenado (HB40)

    9.0

    Dihexil ftalato

    8.9

    Bifenil clorinado (Arochlor 1248)

    8.8

    Dioctil sabacato

    8.6

    Trifenil fosfato

    8.6

    Tricresil fosfato

    8.4

    Dibutoxietil ftalato

    8.0

    Dioctil ftalato

    7.9

    Aceites parafínicos

    7.5

     

    Mucho se ha hablado de la toxicidad de los plastificantes y el 24 de Abril de 2006 la Unión Europea (UE) confirmó que dos de los plastificantes más comúnmente utilizados no están clasificados como peligrosos y que su uso actual no plantea ningún tipo de riesgo para la salud humana ni para el medio ambiente.

    La publicación en el Boletín Oficial de la UE de los resultados de las evaluaciones de riesgos efectuadas acerca del ftalato de diisononilo (DINP) y del ftalato de diisodecilo (DIDP) marca el final de un proceso de 10 años de exhaustiva evaluación científica por parte de los organismos reguladores y aporta la confirmación de la inocuidad para los usuarios en toda Europa.

    "Después de estas rotundas conclusiones de la Unión Europea, los consumidores industriales pueden seguir utilizando el DINP y de DIDP con la máxima confianza" manifestaba el Dr. David Cadogan, Director del Consejo Europeo de Plastificantes y Productos Intermedios (The European Council for Plasticisers and Intermediates, ECPI).

    Tras la reciente adopción de la normativa de la UE por lo que respecta a la comercialización y el uso del DINP y el DIDP en juguetes y artículos para cuidados infantiles, las conclusiones de las evaluaciones de riesgos publicadas el pasado día 13 de abril en el Boletín Oficial de la UE establecen de una forma clara que no hay necesidad alguna de establecer medidas adicionales para regular la utilización del DINP y del DIDP.

    Los resultados de la evaluación de riesgos correspondientes al plastificante de menor utilización, el ftalato de dibutilo (DBP), también han sido publicados en el Boletín Oficial de la UE. Como resultado de la evaluación, se van a adoptar medidas dentro del marco de la Directiva IPPC (96/61/EC) y de la Directiva sobre Exposición Laboral (98/24/EC).

    Los ftalatos son los plastificantes más utilizados en el mundo. Se trata de una familia de sustancias que se utiliza desde hace más de medio siglo, principalmente para hacer que el policloruro de vinilo (PVC) resulte blando y flexible. Aportan ventajas a muchos de los productos utilizados en importantes aplicaciones industriales, comerciales, institucionales y de gran consumo. Dichas aplicaciones incluyen cables subterráneos y submarinos, cableados eléctricos, materiales para la edificación y la construcción, recubrimientos protectores para los bajos de las carrocerías de automóvil, aplicaciones médicas y hospitalarias, recubrimientos de suelos en viviendas y edificios públicos, etc.

    Si desea información de proveedores de plastificantes para PVC haga clic aquí

     

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