Maquinaria de extrusión y sistemas de moldeo por soplado, Equipo de automatización diseñada especialmente para maquinas de moldeo por inyección
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Lubrizol de México
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Celogen Agentes Esponjantes de Extrusión para procesos de Moldeo por Inyección, Resinas de silicon
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Resinas Moldeo, Resinas Fenoxy
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Regio Moldes
moldeo de resinas artificiales, moldeo a base de resinas
Degussa aumenta precios de componentes para moldeo PMMA
Fuente: Boletín de Prensa Degussa
La línea de negocio de componentes para moldeo de Degussa está subiendo los precios de sus componentes para moldeo PMMA, efectivo a partir del primero de diciembre del 2006, en €0.15/kg mundial, así como lo permitan los acuerdos existentes y en US$200/tonelada en la región de Estados Unidos.
22-Febrero-2006
Mexichem compra a Bayshore Group y expande capacidad de extrusión y moldeo de PVC
Por: BMV / Fuente: QuimiNet
Mexichem informó que el pasado viernes 3 de febrero, a través de la subsidiaria de Grupo Primex S.A de C.V, Primex International Holding, LLC, firmó el contrato para adquirir las sociedades Bayshore Vinyl Compounds, Inc.,Bayshore Rigids, LLC y Ricicla SA, LLC, todas ellas ubicadas en Manalapan, New Jersey, Estados Unidos de América, las cuales se dedican a la manufactura de compuestos de PVC para extrusión y moldeo, enfocados al sector construcción, así como al reciclaje de PVC.
Con esta adquisición Grupo Primex, el principal productor de resinas de PVC, compuestos y plastificantes líder en el mercado mexicano y con exportaciones a prácticamente todo el mundo, inicia la internacionalización de sus operaciones en Norteamérica y lo convierte en un productor norteamericano lo que le permitirá, además de las sinergias que esta operación generará en sus líneas de productos actuales, extender la comercialización de sus productos a Norteamérica y continuar su crecimiento con la adquisición de instalaciones productivas de productos de mayor valor agregado dentro de sus cadenas productivas tal como lo había anunciado en sus planes de crecimiento.
Bayshore tiene una capacidad instalada de 46,000 tons/año, el 75% de sus ventas son para el mercado de construcción en Estados Unidos, lo que dará a Mexichem un mayor conocimiento de este sector y de los productos que pueden comercializarse en el mismo, generando sinergias adicionales para Mexichem.
Sus principales mercados están en Florida, Ohio, New Jersey e Illinois. Esta adquisición representará que cerca del 50% de las ventas de PVC que Mexichem exportaba en el mercado spot, sean vendidas en el mercado norteamericano a través de la fabricación de compuestos en Bayshore y que se triplique la exportación de plastificantes hacia Norteamérica.
26-Marzo-2008
Arkema finaliza adquisición de PMMA de Repsol YPF
Industria: Polímeros Tipo: Compra - venta de activo
Fuente: Boletín de Prensa Arkema
Arkema ha finalizado la adquisición del negocio de lamina y bloque de PMMA de Repsol YPF. Esta actividad formará parte de su unidad de negocio de PMMA y metacrilatos. Esta adquisición permitirá a Altuglas International, una subsidiaria de Arkema, reforzar su posición como líder europeo en el mercado de las láminas de PMMA.
El negocio de laminas y bloques de PMMA de Repsol YPF opera desde su sitio de manufactura en Bronderslev, Dinamarca y Polivar, Italia.
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El plástico se compone de grandes moléculas formadas por la unión de otras más sencillas y resulta muy útil en la producción, envase y embalaje de múltiples productos. El plástico se consigue a través de la reacción química de derivados del petróleo y se moldea mediante el calor o la presión.
El proceso de extrusión
Los termoplásticos se fabrican utilizando el extrusor, una máquina que procesa estos materiales. La materia prima en forma de granos pequeños se introduce por un embudo en un cañón calentado, donde un cilindro con rosca de tornillo la transporta a lo largo del tubo.
El material se va fundiendo, por lo que ocupa menos espacio, y va saliendo por un extremo. Posteriormente, la fabricación del plástico se completa mediante dos procesos: la extrusión combinada con soplado y el moldeo con inyección a presión.
Moldeo con inyección a presión
El material de plástico se calienta hasta el punto de fusión, se inyecta a una alta presión en moldes con refrigeración, donde se enfría y se solidifica con la forma del objeto. El molde se construye en dos mitades que se separan después de la inyección para retirar el artículo de plástico. El proceso genera residuos sólidos, filtraciones de aceites hidráulicos y la utilización de aceites de refrigeración de herramientas.
Extrusión combinada con soplado
La materia prima plástica se funde y se procesa a través de una boquilla. Luego, mediante una serie de operaciones auxiliares, se obtienen los productos de material plástico. Este proceso incluye la generación de desechos sólidos, la utilización de agua para el enfriamiento, y, en algunos casos, de disolventes químicos que emiten compuestos orgánicos volátiles responsables de la formación del ozono troposférico.
Para realizar el proceso de inyección, se requiere de una máquina inyectora, molde, periféricos y materia prima. Una vez definido el diseño, proceso, material, periféricos para la manufactura del producto, se debe considerar el numero de cavidades del molde, ya este es directamente proporcional al costo, tanto del molde como de la producción de la pieza.
Diseño de moldes extrusión-soplo
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A continuación le presentamos a Consultoría en Desarrollo de Proyectos, proveedor de diseño de moldes extrusión-soplo:
Consultoría en Desarrollo de Proyectos es una empresa dedicada al diseño, capacitación, asesoría, manufactura, mantenimiento, optimización de sus procesos.
Lo invitamos a conocerlos para que le permitan ayudarle a ser líderes en el mercado y así convertirse en una empresa autosuficiente y con los conocimientos necesarios para desarrollar su propia tecnología.
El Rotomoldeo o Moldeo Rotacional es un proceso de manufactura o transformación de plásticos muy versátil que permite posibilidades de diseño ilimitadas con un bajo costo.
¿En qué consiste el proceso de Rotomoldeo?
El proceso se inicia con uno o varios moldes que son colocados en una máquina de rotomoldeo la cual cuenta con los mecanismos y/o etapas de calentamiento, enfriamiento y carga/descarga del molde.
Una cantidad de resina previamente pesada se coloca en el molde. El molde es sometido al proceso de calentamiento bien sea en un horno de convección de aire o mediante un sistema de flama abierta. Durante el calentamiento el molde es rotado biaxialmente en un eje principal y un eje secundario o mediante un sistema de rotación y basculado (también llamado rock & roll). La resina de funde al contacto con el molde caliente y cubre toda la superficie interna del mismo.
Una vez finalizado el ciclo de calentamiento el molde pasa a la etapa de enfriamiento, siempre rotando para garantizar una pared uniforme de la pieza. Finalizado el enfriamiento se abre el molde y se extrae la pieza para iniciar todo el ciclo.
¿Qué ventajas de diseño ofrece el proceso de rotomoldeo?
El rotomoldeo ofrece ventajas de diseño sobre otros procesos de transformación de plásticos. Con un diseño adecuado, artículos fabricados de otros materiales y con otros procesos que necesitan ensamble, pueden ser fabricados en una sola pieza mediante rotomoldeo, bajando as los costos de manufactura.
Otras ventajas incluyen espesores de pared uniformes y esquinas exteriores muy fuertes y libres de esfuerzos residuales. Si se requiere mayor resistencia en la pieza se pueden añadir costillas de refuerzo en el diseño.
Mediante rotomoldeo se producen partes que cumplen con las especificaciones del diseñador, quien puede especificar materiales especiales que cumplan con requerimientos de la FDA (Food and Drug Administration). Mediante el uso de aditivos también se pueden mejorar las propiedades del material como resistencia al medio ambiente, impacto, estática y resistencia a la flama.
El diseño de una pieza rotomoldeada puede incluir insertos metálicos, roscas, asas, entradas, superficies planas y detalles superficiales de acabado. Se pueden también fabricar piezas huecas o de doble pared para ser llenadas con espuma de poliuretano o polietileno espumado para añadir resistencia mecánica o propiedades isotérmicas.
¿Cuáles son las ventajas de costo del rotomoldeo?
El rotomoldeo tiene ventajas de costos de manufactura sobre otros procesos como la inyección y el soplado. Es viable la fabricación de piezas tanto grandes como chicas con bajos costos y con menor inversión de moldes.
El hecho de que las piezas son formadas mediante la combinación de calor y rotación, hace que los moldes no tengan que soportar las altas presiones de cierre del la inyección y el soplado.
Los costos de producción para la conversión de productos fabricados con otros procesos y materiales son bajos por la sustitución de materiales mas pesados y costosos por plástico, lo que hace al rotomoldeo un proceso rentable tanto para la fabricación de un prototipo como para la fabricación de grandes cantidades de piezas.
Proveedores de máquinas de rotomoldeo
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Reduction International ofrece una gama completa de soluciones para la industria del rotomoldeo, representando a fabricantes de máquinas como Rotoline (equipo de rotomoldeo), Reduction Engineering (sistemas de pulverización), Industrias Rueda (moldes fabricados con película metálica), e Integrated Design Systems (diseño de productos).
Rotoline fabrica las máquinas de rotomoldeo con los hornos de convección de aire más eficientes de la Industria. El horno de diseño cilíndrico reduce los ciclos hasta en un 50% comparado con hornos tradicionales, minimiza el consumo de gas e incrementa el número de ciclos por turno de trabajo. Adicionalmente el sistema "Shuttle" de las máquinas Rotoline requiere de una menor inversión inicial, tiene una mas alta productividad por brazo, requiere de menor espacio y tiene mayor flexibilidad que otros sistemas de máquinas de rotomoldeo.
El vidrio es extraordinariamente fuerte, incluso, el envase más débil puede soportar peso de más de 100 kg aunque tiene poca resistencia al impacto y se rompe con facilidad si se cae.
Posee propiedades muy importantes, ya que protege al producto de la contaminación, es incoloro e insaboro, así como resistir altas temperaturas.
Para fabricar el vidrio, los principales ingredientes (sosa, arena y piedra caliza) se mezclan con pedacería de vidrio, la cual ayuda al mezclado; introduciendo todo al horno a una temperatura entre 1480 y 1590 °C. En el interior del horno se forman corrientes de gases ascendentes desprendidas de las reacciones de formación del vidrio, las que mezcladas se expanden uniformemente en el horno. La mezcla, ya completamente fundida, se convierte en pequeñas masas llamadas velas o cargas, que tienen diferentes formas antes de introducirse en el molde, donde se le dará por fin la forma al envase por medio de cualquiera de los siguientes dos procesos:
Proceso Soplo-Soplo
Se usa para la fabricación de frascos de boca angosta, de la forma siguiente:
• La vela se deposita en el premolde para formar la corona
• Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el premolde con aire a presión
• Se alimenta la parte baja del premolde con aire a presión, para formar un hueco con la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parison o preforma
• Se toma el parison del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio aún muestra un color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.
Proceso Prensa-soplo
Este proceso es usado para los envases de boca ancha, el cual consiste:
• La vela se deposita en el premolde o bombillo para formar la corona
• Se inyecta aire a presión por la parte alta del premolde empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona
• Con un pistón que surge de parte baja del premolde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parison o preforma
• Se coloca el parison en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parison y dando forma y cuerpo al envase.
Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica, la cual es deseable que esté caliente en algunas plantas, para evitar fracturas en los envases por el choque térmico. A través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. Debe estar libre de grasa, ya que provoca choques térmicos. El fuego que se le aplica es, en algunos casos rico en combustible para que impregne con humo o carbón la superficie de la banda en contacto con el fondo del envase, lo que evita las fracturas por el choque térmico. De ahí se llevan a un horno para recocerlos; la cara interna deberá enfriarse a la misma velocidad que la cara exterior, para evitar tensiones moleculares que romperían el envase.
Los envases de vidrio pueden clasificarse de la siguiente manera:
Envases de primera elaboración
Botellas o Garrafas
Envases de boca angosta, y capacidad de entre 100 y 1500 ml
Botellones de 1.5 a 20 litros o más
Frascos
De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca angosta o boca ancha
Tarros: capacidad hasta un litro o más; tienen el diámetro de la boca igual al del cuerpo. Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes
Vasos
Recipientes de forma cónica truncada e invertida
Envases de Segunda Elaboración
Ampolletas de 1 a 50 ml para uso humano y hasta 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por calor
Frascos y frascos-ampollas
Viales generalmente para productos sólidos, de 1 a 100 ml
Cartuchos o ampolletas para anestesia de uso odontológico
Agencias Maldonado Envases tiene todo lo que necesita en envases de vidrio para la industria farmacéutica, veterinaria, cosmética, licorera y alimenticia, contando con una amplia gama de envases y accesorios de la más alta calidad.
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