Pure-Process lider en manguera, tubería y accesorios para conducción de fluidos lanza página w
Pure-Process lider en manguera, tubería y accesorios para conducción de fluidos lanza nueva página w
Fuente: QuimiNet
Pure-Process anunció el lanzamiento de su nueva página web con el fin de ofrecer una herramienta de comunicación y promoción en línea que permita a la comunidad industrial un contacto directo y ágil con la empresa.
Pure Process se especializa en manguera y tubería para la industria químico-farmacéutica, biomédica, biotecnológica, de alimentos y bebidas y de cosméticos y perfumería.
La empresa ofrece mangueras de diferentes materiales como: silicón, fluoropolímeros, kynar, polipropileno, gomas, PVC y otros materiales. Adicionalmente ofrece conectores, empaques, recubiertas y tapones y equipo de laboratorio como agitadores, ultracongeladores y fermentadores entre otros.
El lanzamiento de la página se hace en el marco del evento Biofarmacéutica 2004, en donde la empresa contará con un stand en donde mostrará la amplia gama de productos que maneja.
Proyectan mejora del acceso ferroviario al Puerto de Buenos Aires
Fuente: Intélite
La AGP (Administración General de Puertos) firmó un contrato con la firma Zonis para la realización de la obra que mejorará el acceso ferroviario al puerto de Buenos Aires.
La obra, consiste en el acondicionamiento de 4 Km. de las vías 1ra y 2da General (las dos vías principales de la parrilla ferroviaria del Puerto Buenos Aires) desde la Avenida Córdoba hasta la prolongación de la calle Junín, y la reparación de 18 cambios de entrada al Empalme Norte de los ferrocarriles Sarmiento, Roca y San Martín.
La obra también incluye la reparación de 350 metros de la vía 11 y de 400 metros de la vía 9, ambas pertenecientes a la Parrilla Ferroviaria Empalme Norte.
La realización de estos trabajos de reparación y mantenimiento, cuya realización estará a cargo de la empresa Zonis, constituían una necesidad ineludible ya que por aproximadamente 20 años no se realizaron trabajos de mantenimiento integrales en el sector ni en las vías de circulación general, lo que desalentaba el uso del modo ferroviario para el movimiento de cargas dentro del Puerto.
El objetivo principal de esta obra, que costará $1.283.587, es mejorar el sistema ferroviario del puerto, agilizando la transferencia de cargas de vagón a las playas de las terminales. Adicionalmente, las reparaciones beneficiarán a las zonas céntricas de la Capital aliviando el tránsito de la zona costera (desde la salida de la autopista Buenos Aires La Plata hasta el aeroparque) que actualmente se encuentra entorpecido por una gran cantidad de camiones de carga.
A partir de estas mejoras, las empresas ferroviarias que debían transferir sus cargas a camiones y estos a las playas de estiba, ahora contarán con los medios adecuados para la transferencia de las cargas de los vagones directamente a las playas de las terminales.
Asimismo, cabe señalar que el pasado 5 de febrero se firmó un contrato con la empresa Grape, para la pavimentación de la calle que bordea la Central Nuevo Puerto, en el 6to espigón del Puerto Buenos Aires. El monto de estos trabajos es de $642.272
01-Abril-2003
Se declara Castañeda "agitador ciudadano"
Fuente: Intélite
ller Jorge Castañeda dijo ser un ""agitador ciudadano"" que se salió del gobierno para movilizar a la gente y para que las cosas favorables al cambio estén en la discusión nacional. Evitó hablar sobre sus aspiraciones políticas, pero expresó que a ""todo mundo le gusta"" que lo vean como el futuro presidente de la república.
En el ITES de Monterrey, ante 500 estudiantes, aseveró que en México ""no se ha logrado el cambio por el que se votó en 2000"", porque hay resistencias. Afirmó que el cambio es asunto de voluntad política y de ideas, al presentar cuatro propuestas para lograr el cambio de México en los próximos diez años: seguridad jurídica, revolución educativa, reinventar las instituciones y darle los recursos al gobierno para que los use en lo que se necesite.
De las cuatro ideas para tener un México moderno, retomó la propuesta del ex candidato presidencial del PRI Francisco Labastida, contra quien dijo luchó en la elección pasada, ""pero a veces de los adversarios hay buenas ideas, como la jornada completa en las escuelas y transformar los contenidos educativos"". (Reportera: Xóchitl Álvarez)
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“DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA ABRASION, DE LAS PINTURASPARA SEÑALAMIENTO DE TRANSITO”
“METHOD OF TEST FOR ABRASION RESISTANCE OF TRAFFIC PAINTS”
DIRECCION GENERAL DE NORMAS
P R E F A C I O
En la elaboración de esta Norma participaron los organismos e instituciones
siguientes:
- ICI DE MEXICO, S. A. DE C. V.
- MOBIL ATLAS, S. A. DE C. V.
- PINTURAS PITTSBURGH DE MEXICO, S. A.
- DEVOE DE MEXICO, S. A.
- COMPAÑIA SHERWIN WILLIAMS, S. A. DE C. V.
- GENERAL PAINT COMPANY DE MEXICO, S. A.
- PINTURAS AZTECA, S. A.
- ASOCIACION NACIONAL DE FABRICANTES DE PINTURAS Y
TINTAS, A.C.
- DIRECCION GENERAL DE SERVICIOS TECNICOS. SECRETARIA DE OBRAS PUBLICAS.
- DIRECCION GENERAL DE INGENIERIA DE TRANSITO Y TRANSPORTES.DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL.
- DIRECCION GENERAL DE OBRAS PUBLICAS. DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL.
- SUBDIRECCION DE CONSERVACION DE CAMINOS Y PUENTES FEDERALES DE INGRESOS Y SERVICIOS CONEXOS.
- CONSTRUCCIONES Y SERVICIOS DE INGENIERIA.
- SEMEX, S. A.
- ELEMENTOS FABRICADOS Y CONSTRUCCIONES.
- PRODUCTOS AUROLIN, S. A.
- DIRECCION GENERAL DE INSPECCION DE ADQUISICIONES.SECRETARIA DE PATRIMONIO NACIONAL.
- CONSEJO NACIONAL DE CIENCIA Y TECNOLOGIA.
- CAMINOS Y PUENTES FEDERALES DE INGRESOS Y SERVICIOS CONEXOS.
“DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA ABRASION, DE LAS PINTURASPARA SEÑALAMIENTO DE TRANSITO”
“METHOD OF TEST FOR ABRASION RESISTANCE OF TRAFFIC PAINTS”
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
La presente Norma establece el método para la determinación de la resistencia a la abrasión producida por chorro de arena, de la pintura aplicada en lámina de acero.
2 APARATOS Y EQUIPO
Paneles de lámina de acero del numero 22 con dimensiones de 7.5 x 15.0 cm.
Aplicador de pintura.
Medidor de espesores de película seca.
Cronómetro con aproximación de 1/5 de segundo.
Compresora de aire.
Chiflón provisto de un tope que mantenga separación constante de 5 cm
respecto del espécimen de prueba, equipado con un manómetro y tolva de
depósito de arena. (Ver figuras 1 y 2).
Arena sílica de Ottawa clasificada entre las mallas 6.5 M(0.841 mm) y 10 M
(0.595 mm).
3 PREPARACION DE LA MUESTRA
En un papel de lámina de acero, previamente desengrasado con xileno o tolueno y lijado ligeramente con lana de acero, se aplica una película de pintura con espesor en húmedo suficiente de manera que permita obtener un espesor de película seca de aproximadamente 75 micras. Se deja secar en posición horizontal a la temperatura ambiente del laboratorio durante 72 horas.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Antes de empezar la prueba, es necesario regular y determinar la cantidad de arena que pasa a través del chiflón, en un segundo. Para ello se pesan 2 kilogramos de arena, se colocan en la tolva del chiflón y se hace pasar aire a una presión de 1.0 kg/cm2, midiendo el tiempo en que aproximadamente se consume un kilogramo de arena. Por diferencia de pesos se calcula la cantidad exacta de arena utilizada para obtener el gasto en kilogramos por segundo. Esta operación se repite cuatro veces como mínimo hasta que no se registre variación entre dos determinaciones sucesivas.
APARATO PARA LA PRUEBA DE RESISTENCIA
1.-GABINETE
2.-TOLVA Y CHIFLON
3.-MANOMETRO
4.-REGULADOR DE PRESION AIRE
5.-PARRILLA
6.-TOLVA PARA RECUPERACION DE ARENA
7.-ENTRADA PARA GUANTES DE HULE
8.-ILUMINACION
9.-PROBETA
10.-MIRILLA
11.-RECIPIENTE PARA ARENA
12.-BASE
TOLVA Y CHIFLON PARA PRUEBA DE RESISTENCIA
4.2 El panel preparado como se indicó en 3, se sujeta firmemente en posición vertical a una superficie resistente y se aplica el chiflón manteniendo la presión del aire a 1.0 kilogramos por centímetro cuadrado, con la tolva llena de arena, hasta que se elimine la pintura y se descubra el sustrajo. Se registra el tiempo transcurrido con aproximación de un segundo.
• EXPRESION DE RESULTADOS
La resistencia a la abrasión, expresada en kg/mm, se obtiene aplicando la siguiente expresión:
A = (Gxt) / e
En donde:
A = Abrasión, en kg/mm
G = Gasto, en kg de arena/s
t = Tiempo, en s
e = Espesor de película seca, en micras
6 APENDICE
6.1 Normas a consultar
NMX-B-231 Requisitos de las Cribas para Clasificación de Materiales.
México, D. F., Mayo 14, 1976
EL C. DIRECTOR GENERAL DE NORMAS
ING. CESAR LARRAÑAGA ELIZONDO
Fecha de aprobación y publicación: Mayo 27, 1979
16-08-2006
Como disolver correctamente la sosa cáustica sólida en escamas
Como disolver correctamente la sosa cáustica sólida en escamas
El hidróxido sódico (NaOH) o hidróxido de sodio, también conocido como sosa cáustica o soda cáustica, es el alcali que saponifica los aceites y grasas en los procesos para hacer jabon.
A temperatura ambiente, es un sólido blanco, cristalino, sin olor, que absorbe la humedad del aire. Es soluble en agua y etanol, pero insoluble en éter. Al disolverse en agua o al neutralizarse con un ácido, desprende una gran cantidad de calor, suficiente como para encender materiales combustibles y la disolución acuosa se denomina lejía de sosa.
La sosa cáustica se encuentra de forma líquida o sólida (en escamas, granulada o en microperlas). Ambos tipos de sosa presentan la misma composición química y las mismas aplicaciones, por lo que se pueden utilizar de forma indistinta.
La sosa cáustica sólida granulada es la que tiene la mayor superficie de contacto debido al pequeño tamaño de partícula, y por lo tanto es más fácil de disolver.
Como tambien es posible conseguir la sosa cáustica líquida al 50%, se debe asegurar que se encuentre cristalina, si no esta asi y tiene turbiedad es que ha absorbido CO2 (dióxido de carbono del aire) y ha formado carbonato de sodio.
Pasos para disolver la sosa cáustica
Antes de trabajar con sosa cáustica en polvo se deberá usar un cubre bocas para evitar respirar la sosa cáustica. Tambien ponerse guantes de latex o bien tipo jardinería. Usar además anteojos de seguridad.
Los pasos son:
• Colocar el agua necesaria según los cálculos en una jarra tipo pyrex preferentemente (ya que la temperatura sube). Idealmente esta agua debe estar bien fria.
• Pesar la sosa cáustica en escamas o en perlas y agregar al agua, ni muy rápido ni muy lento. Se debe espolvorear la sosa, ya que ésta se ira al fondo rapidamente. Siempre agregar la sosa al agua y nunca a la inversa.
• Usando una cuchara tipo teflon, remover -ni agitar ni batir- solo remover lentamente. Se formará una capa dura en el fondo y se enturbiará toda la solución. Eso es normal. Nunca usar un agitador o blender para la sosa.
• Dejar reposar unos minutos y seguir removiendo y poco a poco se irá disolviendo todo, hasta aclararse la solución. Está solución final siempre será cristalina.
• La sosa se debe preparar antes de usar, apenas llegue a la temperatura recomendada. No dejar que se enfrie más. Si se deja enfriar completamente esta irá absorbiendo dióxido de carbono del ambiente y formará una capa de carbonato de sodio que enturbiará la lejía.
Usos de la sosa cáustica
Como campos principales de empleo citaremos: industrias de algodón, seda artificial, plásticos, textiles y de jabón, industrias química orgánica e inorgánica (fabricación de compuestos de sodio), industria alimenticia, tratamiento de aguas, industria agrícola, etc.
Se usa en la fabricación de papel, tejidos, detergentes, rayón, explosivos, tinturas y productos de petróleo. También se usa en el procesamiento de textiles de algodón, lavandería y blanqueado, revestimiento de óxidos, galvanoplastia y extracción electrolítica.También se emplea para adsorber gases de ácidos, como dióxido de carbono o dióxido de azufre.
Se emplea como materia prima en la producción de hipoclorito sódico así como en todo tipo de textil (operaciones de acabado y apresto, obtención de fibras celulósicas por el proceso viscosa, etc), industria de detergentes y tensoactivos, de papel y celulosa, de producción de gas y petróleo,
Industria Química del Istmo S. A. de C. V., (IQUISA), es una empresa productora y comercializadora de cloro, hipoclorito de sodio, ácido clorhídrico, ácido muriático, sosa cáustica líquida y solidificada que son utilizadas en aplicaciones diversas de la industria química así como en la potabilización de agua y en la fabricación de productos de limpieza para el hogar.
Para mayor información de la sosa cáustica granulada, en escamas o líquida, haga click aquí y contáctelos.
Se designa con las siglas PS. Estructuralmente, es una cadena larga de carbono e hidrógeno, con un grupo fenilo unido cada dos átomos de carbono. Es producido por una polimerización vinílica de radicales libres a partir del monómero de estireno. A temperatura ambiente, el poliestireno es un sólido termoplástico, que puede ser derretido a altas temperaturas para moldearlo por extrusión y después resolidificarlo.
El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno (vinilbenceno):
La formula del poliestireno es:
Tipos de poliestireno
Debido a las diferentes propiedades que presentan los poliestirenos y que permiten la producción de diversidad de artículos para varios usos, se distinguen dos tipos básicos de resinas de poliestireno.
- Poliestireno de uso general o Poliestireno cristal (GPPS)
- Poliestireno de alto impacto (HIPS)
El poliestireno de uso general o cristal se puede obtener por medio de tres procesos: polimerización en masa, suspensión y solución, el más utilizado es la polimerización en masa, ya que presenta una aparente simplicidad y proporciona un polímero de alta calidad. A partir de este polímero se obtienen otras variedades de poliestireno, como el expansible, que es obtenido por polimerización en suspensión del estireno en presencia de agentes soplantes y a partir de él se obtienen las espumas aislantes.
El Poliestireno de alto impacto, es un poliestireno modificado con un elastómero, generalmente butadieno. Este se puede obtener por reacción o mezcla física entre poliestireno y polibutadieno. Es más fuerte, no quebradizo y capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. El grado de resistencia al impacto está en función del contenido de polibutadieno. Puede ser procesado por los métodos de inyección, soplado y termoformado.
Características generales
Dentro de las propiedades que presentan estos compuestos, se encuentran:
Color transparente (sólo el GPPS, el HIPS es blancuzco opaco)
Baja resistencia al impacto (aunque algunos grados de HIPS llamados SHIPS alcanzan resistencias al impacto que les hace competitivos con resinas de ingeniería para partes que no demandan demasiadas propiedades de resistencia)
Muy baja elongación
Buen brillo
Liviano
Puede ser procesado en un amplio rango de temperaturas
Elevada fuerza de tensión
Resistente a químicos inorgánicos y al agua
Soluble en hidrocarburos aromáticos y purificados
Propiedades eléctricas sobresalientes
Densidad 1050 kg/m 3
Conductividad eléctrica (σ ) 10-16 S/m
Conductividad térmica 0.08 W/(m·K)
Proceso de producción
El proceso mediante el cual se produce el poliestireno es la polimerización; que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes
A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C8H10) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C8H8). La polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen pero no generan radicales como se observa en la siguiente figura:
Los procesos de prepolimerización y polimerización son iniciados en un tanque de polimerización con un agitador, se alimenta el monómero de estireno y los aditivos químicos, la reacción inicia cuando aproximadamente el 90% del compuesto es convertido en solución. La solución, conteniendo el polímero, es bombeada hacia un desvolatizador, donde los residuos del monómero de estireno que no reaccionaron son vaporizados, condensados y reciclados continuamente tras la primera etapa de polimerización. El poliestireno fundido fluye del alimentador de base cónica del desvolatizador dentro de un moldeador que da forma, refrigera, seca y filtra el poliestireno en forma de píldoras o comprimidos. Luego, los comprimidos de poliestireno son transportados a los depósitos de almacenamiento.
Métodos de transformación del poliestireno
El poliestireno puede transformarse mediante los siguientes procesos:
Extrusión: Este proceso ha tenido un enorme desarrollo por la elevada producción de lámina para termoformar. El polímero es calentado y empujado por un tornillo sin fin y pasa a través de un orificio con forma definida (dado) de acuerdo a la forma deseada. Se producen por extrusión, tuberías, láminas, perfiles, vigas y materiales similares.
Inyección : El poliestireno ha tenido un gran desarrollo en este tipo de proceso, con los grados de alto flujo que favorecen la elevada productividad de las empresas transformadoras obteniendo una cantidad mayor de producción en un mismo tiempo. El polímero se funde con calor y fricción (a través de un tornillo sinfín) y se inyecta en un molde frío donde el plástico solidifica adoptando la forma del molde. Este método se usa para fabricar objetos como bolígrafos, utensilios de cocina, juguetes, etc.
Termoformado: Este proceso tiene gran aceptación principalmente en el sector de envase de alimentos, médico y promocional. Siendo favorecidos por la elevada productividad que se llega a obtener con resinas como el poliestireno. Consiste en partir de una lámina que se coloca por encima o por debajo de un molde (a veces se usa un molde macho y otro hembra y la lámina se coloca en medio de ambos). Se aplica calor para que la lámina se reblandezca y una vez que esto sucede, se empuja el molde hacia la lámina para que tome la forma de éste. Alternativamente se aplica presión positiva o vacío para que la lámina se adose al molde y adquiera su forma.
Aplicaciones del poliestireno
La siguiente tabla muestra algunas de las aplicaciones del poliestireno y la forma en que se producen:
Método de Fabricación
Usos
Moldeo por Inyección
• Juguetes
• Carcasas de radios, televisores, impresoras y otro equipo de oficina que no requiere especial resistencia al impacto
• Partes automotrices que no están en contacto con el motor y no requieren mucha resistencia a esfuerzos
• Instrumental médico
• Contenedores para el hogar
• Tapas transparentes de botellas que no requieren flexibilidad
• Contenedores transparentes
• Cajas para CDs (jewel boxes)
• Cubiertos desechables
Extrusión
• Películas protectoras
• Perfiles en general
• Difusores de luz
• Lámina plástica transparente
Extrusión y Termoformado
• Interiores de frigoríficos
• Equipajes
• Embalajes alimentarios
• Platos y vasos desechables
• Anuncios en tiendas y comercios pequeños
En términos generales el GPPS es apropiado para aplicaciones finales que requieren principalmente alta rigidez, buena elongación, y estabilidad dimensional con excelente transparencia. Si se requiere mayor resistencia al impacto y la transparencia no es indispensable, el HIPS es una muy buena opción. Entre estas aplicaciones se encuentran los artículos para empaque, vasos, platos y cubiertos desechables, televisores, computadoras, muebles, sanitarios, etc.
Además de estas aplicaciones, el poliestireno también se puede impregnar de un agente espumante dando origen al poliestireno expandido (EPS) que se usa para fabricar vasos y platos térmicos, partes rígidas, ligeras y flexibles que se usan para proteger bienes al embalarlos, láminas ligeras y rígidas que se arman con varilla para construcción, etc.
Historia
El poliestireno fue obtenido por primera vez en Alemania por la Farbenindustrie A. G. (hoy BASF), en el año 1930. En ese mismo año la empresa inicia la producción industrial de poliestireno instalando una planta para producir 100 ton/año. El primer poliestireno de uso general se introdujo comercialmente en los Estados Unidos en el año 1938 y el primero de alto impacto en el año 1948.
Durante la 2da Guerra Mundial se realizaron injertos de estireno en polibutadieno, obteniéndose un hule sintético para sustituir al caucho natural debido a su escasez. Partiendo de esto, se obtuvo un poliestireno con mayor resistencia al impacto. En 1948, las mezclas de copolímeros de estireno/acrilonitrilo con acrilonitrilo/butadieno generaron como resultado el ABS.
El desarrollo del poliestireno ha formado un grupo de plásticos denominados “Familia de Polímeros de Estireno”, identificados por incluir la estructura del estireno en su composición.
Los polímeros de estireno son de gran relevancia en el mercado, ocupan el quinto lugar del consumo, después del polietileno, polipropileno, polietilen tereftalato y policloruro de vinilo, esto es gracias a una abundante variedad de aplicaciones por facilidad en moldeo y propiedades.
