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EVAPORADORES ROTATORIOS (ROTOVAPORES) *

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    México Distribuciones Lemercke EVAPORADORES ROTATORIOS (ROTOVAPORES) Paysandu 28 Col.Valle del Tepeyac
    07740 DF, D.F.
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    México Comercializadora Flexible evaporadores rotatorios, evaporadores San Ramón No. 140 Col.Valle de la Misericordia
    45610 Tlaquepaque, Jal.
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    México PCA Instrumentación Analitica evaporadores rotatorios, evaporadores Retorno 7 de Ignacio Zaragoza No. 11 Col.Jardín Balbuena
    15900 México, D.F.
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    México Comercializ.de Instrumentación Analítica Evaporadores rotatorios, Evaporadores San Marcos #128 Col.Fracc. Rinconadas de San Fco.
    42184 Mineral de la Reforma, Hgo.
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    México Grupo Apsa Evaporadores rotatorios Chocolin No. 10 Col.Paraje San Juán, Iztapalapa
    09830 D.F., México
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    México Cientifica Vela Quin Rotovapores, Máquina de Movimientos Rotatorios Horizontales y Verticales Lesina No.119 Col.Lomas de la Estrella
    09890 México, D.F.
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    México Grupo Avante evaporadores, Evaporadores para solventes volátiles y agua de una solución Autopista Mex-Queretaro 3055 Col.San Andrés Atoto
    54040 Tlalnepantla, Edo. de Méx.
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    México Ingenieria Tizayuca Evaporadores, Evaporadores de procesos para CO2, Condensadores de NH3 y evaporadores, enfriadores de aire, torres hibridas de enfriamiento Calle 14 de Agosto No. 55 Col.Avila Camacho
    53910 México, Edo. de Méx.
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    Estados Unidos Perry Videx Evaporadores, Evaporadores para azucar 25 Mt Laurel Road Col.Hainesport
    8036 New Jersey, N.J.
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    México Equirepsa Mexicana evaporadores Av. Insurgentes Sur 4342, L.13 Col.La Joya
    14090 México, D.F.
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    México Bombas de Vacio y Deshidratación evaporadores Calle 5 Sur Mz. 7 Lt.14 Col.Zona Industrial Tizayuca
    43801 Tizayuca, Hgo.
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    México Equipos de Proceso Ullmann evaporadores Pocito No. 141 Col.Popotla
    11400 México, D.F.
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    Estados Unidos Federal Equipment Company Evaporadores, Filtros rotatorios 8200 Bessemer Avenue Col.N!A
    44127 Cleveland, Ohio
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    México Ingenieria en Transferencia de Calor evaporadores Estatuto Juridico No. 606 Col.Burocratas del Estado
    64380 Monterrey, N.L.
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    México Gea Process Engineering evaporadores, Recuperadores rotatorios Av. Lomas Verdes No. 791-4 Col.Jardines de Satelite
    53129 Cd. de México, D.F.
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    México SINALOA COMPRADOR Nos drijimos a ustedes con la intención de solicitar un acotización. Estamos realizando ...
    9845 evaporadores 1 Unidad
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    México nuevo leon almacenista para 200 BTU
    16588 bifloruro de amonio 1 TM
    Anual
    Panamá veraguas jefe quimico
    22996 Termocompresor 1 Unidad
    Anual
    Guatemala Guatemala Investigación
    30885 evaporadores 10 Unidad
    Anual
    Bolivia La Paz Administrador Requerimos un evaporador para el tratamiento de la solucion de colágeno en planta de proceso ...
    46284 termografia 1 Servicios
    Trimestral
    México Aguascalientes Gerente Técnico
    46626 evaporadores 1 Unidad
    Anual
    Colombia SANTANDER GERENTE
    48865 refractarios 1000 Unidad
    Mensual
    México coah. asesor de servicios

       
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    09-Agosto-2006
    Equipos de acero inoxidable para la industria alimenticia y farmacéutica
      
         Fuente:  QuimiNet

    Equipos de acero inoxidable para la industria alimenticia y farmacéutica

    Ingeniería Tizayuca S. A. de C. V., es una empresa dedicada a la fabricación y distribución de equipos en acero inoxidable de la más alta calidad.

    Proporcionan entre sus servicios destacados, montaje en campo con mano de obra calificada y certificada, con equipo de última generación. Diseñan equipos para procesos especificos de alta eficiencia para la industria alimenticia y farmacéutica.

    Su ingeniería es la base para poder cumplir con las necesidades de sus clientes, desde el diseño, instalación y puesta en marcha de plantas completas.

    Es una empresa que sabe que los equipos de proceso pueden estar expuestos o imprevistos, razón por la cual están siempre cerca de sus clientes para apoyarlos, ofreciendóles servicio de mantenimiento preventivo para sus equipos con refacciones originales.

    Dentro de sus principales productos se encuentran:

    Tanques:

    Cuentan con la ingeniería para el diseño de tanques utilizados en la industria alimenticia. Asegurándole a sus clientes el suministro de tanques de calidad, bajo sus especificaciones. Ofrecen el suministro de tanques y silos de cualquier capacidad.

    Válvulas:

    Pueden además suministrar cualquier tipo de válvula y/o elemento que se requiera con la más alta calidad, hasta llegar a suministrar equipos asépticos.

    Intercambiadores de calor:

    Cuentan con intercambiadores de calor a placas e intercambiadores de calor casco y tubo para cualquier capacidad y aplicación.

    Enfriadores de aire:

    Pueden suministrar enfriadores de aire, condensadores de NH3 y evaporadores de procesos para CO2 de alta calidad y eficiencia.

    Para conocer más de Ingeniería Tizayuca, haga click aquí.

    Si desea contactarlos y obtener más información de sus equipos haga click aquí.

     

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    01-01-2003
    Fundamentos de la operación de los equipos de refrigeración
    Por: Editorial QuimiNet / Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Alimenticia, Bebidas |
    FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN

    Compresores.


    Los compresores más comúnmente empleados en los sistemas de refrigeración de alimentos son los de pistón o émbolo, los rotatorios y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento positivo, efectuándose la compresión del vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón, como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón mientras que en los rotatorios el miembro compresor puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor centrífugo la compresión se produce por la acción de la fuerza centrífuga la cual es desarrollada a medida que el vapor es girado por un impulsor de alta velocidad.
    El tipo de compresor empleado en cada aplicación específica depende del tamaño y la naturaleza de la instalación y del refrigerante utilizado.
    El compresor pistón constituye uno de los más divulgados en los sistemas de refrigeración de alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes que requieran desplazamientos relativamente pequeños y presiones de condensación relativamente altas.
    La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración y el volumen de succión por unidad de capacidad de refrigeración constituyen indicadores de la operación de estos compresores.
    Entre los cálculos que pueden realizarse están la determinación de la capacidad de refrigeración y la potencia requerida al variar las temperaturas de evaporación y condensación. Asimismo, la selección de un compresor para condiciones específicas de operación reviste resulta de importancia práctica.

    Evaporadores.


    El equipo donde se produce la ebullición del refrigerante producto de la absorción de calor desde el foco frío recibe el nombre de evaporador. Aunque lo que se produce es una ebullición y no una evaporación, universalmente se acepta la denominación de evaporador para designar al equipo donde ocurre este proceso.
    Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben cumplir estos equipos en función de sus diversas aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo clasificarse según el medio refrigerado, el principio de operación, las características de la superficie de transferencia y según la forma de circulación del fluido a enfriar.
    La capacidad de refrigeración de un evaporador está dada por la razón a la cual se trasmite el calor a través de sus paredes, proveniente del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta capacidad está determinada por los factores que gobiernan la transferencia de calor a través de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de transferencia de calor, el área de transferencia y la diferencia de temperaturas.
    La selección de evaporadores para una aplicación específica constituye un elemento de utilización práctica.

    Condensadores.


    El calor total rechazado en el condensador incluye tanto el calor absorbido en el evaporador como la energía equivalente al trabajo de compresión. Cualquier calor absorbido por el vapor de succión desde el aire de los alrededores también forma parte da la carga térmica del condensador. Como el trabajo de compresión por unidad de capacidad de refrigeración depende de la relación de compresión, la cantidad de calor rechazado en el condensador varía con las condiciones de operación del sistema.
    Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados por aire, enfriados por agua y evaporativos.
    De igual forma que los evaporadores la capacidad del condensador está determinada por los factores que rigen la transferencia de calor.
    La selección de condensadores para una aplicación dada resulta de interés práctico.

    Dispositivos de expansión.


    Los dispositivos de expansión tienen una doble función, la de reducir la presión del líquido refrigerante y la de regular el paso de refrigerante a través del evaporador.
    Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar, la válvula de expansión manual, la válvula de flotador y la válvula termostática.
    La localización de estos dispositivos así como sus accesorios resultan de especial importancia ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.

    Sistema.


    Una consideración importante es establecer las relaciones de balance entre las secciones vaporizante y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con que se lleve a cabo la ebullición sea igual a la rapidez con que se produce la condensación.
    Como todos los componentes del sistema están conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula a través de ellos es el mismo, por lo que la capacidad de todos ellos coincidirá. La selección de los equipos del sistema debe garantizar igual capacidad de refrigeración a la temperatura de ebullición requerida para lograr remover la carga térmica. Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con esta condición resulta importante determinar el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.

    Carga térmica.
    La carga térmica o carga de refrigeración constituye un cálculo importante en los sistemas de refrigeración. Esta carga es el calor que debe ser removido desde el foco frío, a través del evaporador, para que en él se mantenga la temperatura requerida.


    Las fuentes que contribuyen a la carga térmica son:
    1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas al llevar el producto, los envases y embalajes y los medios de sustentación empleados en las cámaras, a la temperatura de conservación; en el caso de la refrigeración de frutas y vegetales esta carga debe contemplar además el calor de respiración.
    2. Carga por transferencia de calor a través de estructuras: comprende las cargas térmicas debido al calor que se transfiere desde el exterior a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.
    3. Carga por ventilación: se refiere a la carga térmica debida a la ventilación controlada de los productos. El almacenaje refrigerado de frutas y vegetales frescos requiere de esta ventilación para garantizar que la composición de la atmósfera del almacén no se afecte por la propia actividad metabólica de estos productos.
    4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que provoca que el aire exterior penetre a la cámara.
    5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor que aportan las personas que penetren en la cámara, resultando dependiente de la temperatura en esta y de la actividad que se realiza.
    6. Carga por equipos eléctricos: incluye las cargas por la iluminación así como por motores en funcionamiento dentro de la cámara, básicamente referidos a los de los evaporadores con movimiento forzado del aire.
    Las variables que intervienen en el cálculo de las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse haciendo uso de información reportada en la literatura.

     

    28-08-2006
    Tecnología de secado en línea para materiales granulados
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Alimenticia, Farmacéutica, Química | Productos y Servicios relacionados: Maquinaria y equipo industrial

    Tecnología de secado en línea para materiales granulados

    El proceso de secado cosiste en la eliminación de un líquido contenido en un material sólido. Generalmente el secado es la operación final de un proceso de fabricación y se hace antes del envasado o expedición, para reducir los costos de transporte y obtener materiales más manejables.

    La diferencia que existe entre esté y el proceso de evaporación, es que en este último la cantidad de líquido removido del sólido es mayor que el secado.

    La tecnología de secado o desolventizado en proceso continuo aplica para:

    • Productos harina seca húmeda o productos provenientes de descargas de centrifugación o filtración.
    • Secado de agua y solvente de materiales húmedos

    Actualmente, existe en el mercado una tecnología de secado en línea llamado: Secador-Enfriador-Desolventizador, diseñado para materiales que tengan granulados y requieran un mayor tiempo de secado y que es ofrecida por Crown Iron Works , el mayor proveedor de tecnología que garantiza soluciones efectivas a las necesidades de sus clientes.

    Dentro de las características y ventajas de esta tecnología tenemos:

    • Combinación de secado indirecto y directo.
    • Orientación vertical y ejes centrales eliminan el uso de sellos largos muy comunes en los secadores rotatorios.
    • Diseño multi-pasos permite un control preciso de la uniformidad de la temperatura.
    • Posible remover mayor cantidad de solvente con el uso de vapor saturado.
    • Contacto directo de secado a baja temperatura.
    • Mecanismos internos para acarreo y mantenimiento de la superficie de calentamiento limpio.

    Algunas especificaciones del equipo:

    • Proceso de secado continuo:
      • Directo
      • Indirecto
    • Evaporación: agua o solvente.
    • Medio de secado:
      • Indirecto es vapor o fluido térmico
      • Directo es aire, nitrógeno o vapor súper secado.
    • Temperatura de entra: ambiente a 260°C
    • Tiempo de residencia: 10-120 minutos
    • Capacidad: 10-10,000 kg/hr.

    Los materiales que aplican para esta tecnología son:

    • Granos
    • Polímeros granulados
    • Pellets

    Crow Iron Works proveé tecnología de extracción o lavado, de secado o desolventizado para aquellas aplicaciones de proceso relacionados con la industria de especialidades químicas, nutra químicas, botánicas, farmacéuticas y descargas de plantas tratadoras de desecho.

    Si desea contactar a la empresa para mayor información sobre sus equipos, llene el formato de contacto, haciendo clic aquí.

    Para conocer más de Crown Iron Works, visite su showroom, haciendo clic aquí.

     

    29-05-2006
    ¿Cómo se fabrica la gelatina?
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Alimenticia |

    ¿Cómo se fabrica la gelatina?

    La gelatina se fabrica mediante un sofisticado procedimiento que consta de varias fases.

    El material de partida es el tejido conjuntivo de cerdos, bueyes, aves o peces.

    La proteína colágena contenida en la piel y en los huesos de cerdos y bueyes se convierte en gelatina. Primero se desengrasan y desmineralizan las materias primas; después se utilizan dos métodos de tratamiento previo distintos en función de la materia prima utilizada y de la finalidad a la que se quiere destinar la gelatina, es decir, el método alcalino o el método ácido.

    El método alcalino consiste en tratar el tejido conjuntivo fuertemente reticulado de los bueyes con sosas durante un proceso que dura varias semanas.

    Después el tejido conjuntivo se lava y se extrae la gelatina en agua caliente, separándola así del resto de la materia prima.

    El tejido conjuntivo colágeno de la corteza de cerdo no está tan fuertemente reticulado.

    Para esta materia prima se emplea el tratamiento con ácidos de un día de duración, seguido de la neutralización y el lavado intenso para eliminar las sales antes de poder separar la gelatina en agua caliente.

    Después de este tratamiento previo las materias primas se mezclan con agua caliente y se extraen en varias fases.

    De estas soluciones extraídas se separan los restos de grasa y fibras finas en separadores de alta potencia.

    La gelatina se pasa por filtros para eliminar incluso las impurezas más pequeñas.

    Durante la última fase de limpieza se libera la gelatina del calcio, sodio, restos de ácidos y otras sales.

    A continuación la solución de gelatina se concentra en evaporadores al vacío y se espesa hasta formar una masa de consistencia similar a la de la miel.

    En este proceso se forman los típicos «fideos de gelatina», que después se molturan obteniendo un granulado.

    Los amplios controles de calidad aplicados durante todo el proceso de fabricación aseguran la calidad y pureza de la gelatina.

     

    Principales aplicaciones de la gelatina

    Gelatina alimenticia

    Dulces
    Delikatessen
    Restauración y catering
    Industria cárnica y arniceros
    Cocina doméstica
    Productos de panadería
    Productos de pastelería
    Vino, cidra y cerveza
    Elaboración de productos de pescado
    Productos lácteos

    Glatina hidrolizada

    Estabilizadores
    Emulsionantes
    Potenciadores de sabor
    Alimentos dietéticos
    Reductores de sal
    Floculantes
    Enriquecimiento con proteína
    Adhesivos

    Gelatina farmacéutica

    Cápsulas blandas
    Cápsulas duras
    Pastillas
    Supositorios
    Sustituto de plasma de sangre
    Vitaminas

    Gelatina fotográfica

    Películas radiográficas
    Películas gráficas
    Películas en color
    Papel fotográfico negro y en color

    Si desea contactar a proveedores de gelatina comestible haga click aquí

    Fuente: http://www.gelatine.org

     

     

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