Científicos estadounidenses desarrollaron un programa para computadora que produce imágenes muy similares a las de un videojuego, las cuales han resultado muy eficaces para combatir el dolor. El software produce imágenes virtuales (entre ellas volar a toda velocidad dentro de un cañón congelado, o disparara bolas de nieve contra blancos estáticos) que reducen la actividad de al menos cinco regiones cerebrales relacionadas con el dolor y con ello se obtienen efectos similares a los de un analgésico fuerte.
06-Junio-2006
Honeywell fabricará partes para turbinas de avión en Chihuahua
Fuente: Notimex / Intelite
La compañía norteamericana Honeywell Aerospace, anunció su decisión de establecer una planta en la ciudad de Chihuahua para fabricar partes para turbinas de avión como estructuras, componentes estáticos, impulsores, navajas, engranes, etc., utilizadas en los motores principales y auxiliares en la industria aeroespacial.
La empresa invertirá más de 40 millones de dólares y ocupará una superficie de 200 mil pies cuadrados en el Parque Industrial Chihuahua Sur. Eligieron la ciudad capital por la disponibilidad de mano de obra calificada, así como cercanía al mercado, proveedores y otras plantas de Honeywell.
Honeywell Aerospace estima emplear a 350 técnicos especializados y personal administrativo en los próximos 24 meses. La construcción de la nueva planta está programada para antes de que finalice el primer semestre del 2006.
Por el tipo de inversión y la industria a la que sirve, esta nueva operación de Honeywell representa un paso de gran importancia en la evolución de la manufactura en la entidad.
Cabe señalar, que para los promotores de desarrollos productivos el tener una fábrica de turbinas de avión en la ciudad de Chihuahua, será un factor de promoción de alto valor que permitirá incentivar la atracción de más inversiones del sector aeroespacial.
08-Noviembre-2004
Deja el PRI que retocen adversarios un rato
Industria: Gobierno Tipo: Reportes de resultados y acciones
Fuente: Excélsior
Después dará el zarpazo: González Zarur
El PRI se juega el todo por el todo en cada elección estatal, con miras a recuperar la Presidencia en 2006, afirmó su candidato al gobierno de Tlaxcala Mariano González Zarur, quien reconoció que el tricolor tiene los ojos puestos sólo en Los Pinos. Aunque reconoció que no hay consensos en torno al candidato, sí los hay para permanecer estáticos, "dejar que corran los adversarios y se despedacen, que retocen un rato para después dar el zarpazo".
A menos de una semana para la elección de Tlaxcala, a la entidad se le reconoce como un laboratorio político, sobre todo por ser gobierno perredista. Asimismo, en las encuestas el priista aventaja a Héctor Ortiz del PAN y Maricarmen Ramírez, quien en su opinión, tiene pocas posibilidades de suceder a su esposo.
El priista aseguró que se encuentra a dos fuegos: la intervención del gobierno de Vicente Fox y la de Alfonso Sánchez Anaya. Agregó que ambas instancias utilizan los recursos públicos para condicionar el voto, según prueban las denuncias ante la Fepade.
A González Zarur le preocupa el derroche de recursos para campañas y precampañas políticas en el país, por lo que se manifestó porque disminuya el dinero y el tiempo de los procesos electorales. Agregó que no tiene prevista la derrota, ya que según él, ganará por un margen de ocho puntos.
En un análisis de su partido, aseguró que el PRI tiene afuera la mayor animadversión, por lo que apuesta a la estrategia de mantener desunidos a los inconformes. "Si esa animadversión se junta, nos ganan; pero cuando se divide nosotros ganamos".
La experiencia de González Zarur como operador político en el PRI nacional, con Palacios Alcocer a la cabeza, y como presidente del partido en dos ocasiones, "le aseguran la recuperación de la confianza en Tlaxcala".
Dijo que tras seis años de gobierno del PRD en Tlaxcala, pierden la oportunidad de pasar a la historia como impulsor del desarrollo, luego que la ambición lo extravió en el cambio. "El desarrollo de la entidad es desquilibrado al haber diferencias de zonas ricas y zonas pobres en el estado".
De ser electo, Mariano González se comprometió a recuperar el aeropuerto, la aduana, los silos y bodegas de Conasupo y una planta que hubo de Fertimex en la zona norte de la entidad. Impulsar un puerton seco, centro de acopio y distribución de mercancías.
También inversión en carreteras, el tren suburbano Puebla-Tlaxcala, y el impulso al proyecto para la construcción de trenes rápidos que comuniquen a la zona centro del país. (Reportero: Luis Navarro)
Otros actores:
Marta Sahagún, primera dama de México
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Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
El cobalto no se encuentra como metal nativo en la Tierra a excepción del que se presenta, en
cantidades mínimas, en fases metálicas de los meteoritos. Su contenido geoquímico en las rocas y
minerales de la litosfera ha sido establecido en 20 ppm (partes por millón o g/t). Como elemento
químico simple el cobalto se integra en las combinaciones que dan lugar a unas setenta especies
minerales.
Casi en su totalidad la producción mundial de metal cobalto procede, primariamente, del tratamiento
de menas minerales; un pequeño porcentaje de esta producción deriva del reciclado de componentes
industriales o productos previamente manufacturados con cobalto. Hay que tener en cuenta, sin
embargo, que son excepcionales los depósitos minerales con leyes de interés económico en cobalto,
y por ello que la recuperación de este escaso metal suele tener carácter subsidiario respecto a
procesos de concentración industrial de otros metales a los que se asocia en la naturaleza, como son
el cobre, níquel, cromo, plata, oro, uranio, etc. En consecuencia el cobalto es considerado habitualmente un subproducto o coproducto de los diversos procesos minero-metalúrgicos.
APLICACIONES INDUSTRIALES DEL COBALTO
La mayor demanda mundial de cobalto se genera
en el sector industrial dedicado a la fabricación de aleaciones, superaleaciones, carburos
cementados y tratamiento de aceros. Según datos referidos al año 2000 Estados Unidos,
país a la cabeza en el consumo de cobalto, destinó el 72.26% del mismo a los sectores
mencionados, el 27.12% a industrias de química de base y sectores cerámicos, y el
restante 0.72% a otros sectores.
PORCENTAJES DE CONSUMO DE COBALTO POR SECTORES DE APLICACIÓN
EMPLEO DEL METAL COBALTO Y SUS ALEACIONES
A la obtención del cobalto metal se llega tras el tratamiento de menas minerales de cobalto y
los consiguientes procesos metalúrgicos de refinado. El metal comercial se obtiene con grados
de pureza, o calidades, de 99.30%, 99.65% y 99.80%; también se consiguen productos de
pureza superior, como la calidad del 99.9%, de elevado coste y producción limitada, que se
destina a fines de investigación y desarrollo.
Por lo que se refiere a las calidades comerciales del metal cobalto, y
salvo otras especificaciones por parte del comprador, las formas comunes de presentación son
la briqueta, lingote, granalla (granulado sin calibrar), varilla (elementos cilindriformes de 10-12
mm de longitud), cátodos (obtenidos por proceso electrolítico) o el metal en polvo.
El mayor consumo de cobalto refinado se produce en la industria de manufactura de aleaciones
y superaleaciones. En líneas generales, las aleaciones con cobalto ofrecen una gama de
cualidades físicas muy amplia (en función también de los restantes componentes de la aleación
y sus proporciones relativas); por ejemplo, alcanzan muy elevado grado de ductilidad las de
Co-Ni-Mn-Ti o, al contrario, muy elevado grado de rigidez las de Co-Cr-Mo-W-Si.
La fusión es un método común en la fabricación de estas aleaciones; no obstante, en la actualidad se obtiene excelentes rendimientos con otros procesos de manufactura como la
pulvimetalurgia, que aplica técnicas de prensado a alta presión y en seco, de mezclas de
metales en polvo y un posterior calentamiento (sin sobrepasar el punto de fusión de los
distintos componentes de la aleación).
Aleaciones no magnéticas de cobalto
La fabricación de aleaciones no magnéticas con base de cobalto absorbe cada año
aproximadamente un 50% de la producción
minera mundial de cobalto. Son aleaciones
adecuadas a condiciones de trabajo
extremas ya que reúnen tenacidad,
resistencia, dureza e inalterabilidad. Por
ello, son de empleo común en aceros
resistentes al calor, la corrosión o el
desgaste por rozamiento. La gama de sus
aplicaciones comprende desde las herramientas de todo tipo, hilos de acero para bandas
de resistencia en neumáticos radiales o discos para corte y pulido de metales, hasta usos
minoritarios en aleaciones para fabricación de prótesis.
Aleaciones binarias de cobalto con metales no férricos y con hierro
Algunas aleaciones binarias de cobalto con
metales no férricos de uso más frecuente son las
Co-Ni, Cr - Co, Co-W, Co-Ta, Co-Ti, Co-V, Co-Mo o Co-P. Poseen cualidades de dureza y
resistencia, en particular a la oxidación, abrasión
y corrosión provocadas por la acción de gases y
sales fundidas, o bien al colapso mecánico
función del tiempo de uso (proceso denominado
fluencia). Las aleaciones del tipo Ni-Co, cuyo
contenido en cobalto varía entre el 1% y 18%, son muy utilizadas en manufactura de
aceros con revestimientos resistentes y dúctiles, que soportan un pulimento de
grano muy fino. Las de Co-W, como la denominada Carboloy del tipo carburo
cementado, o las de Co-Cr, como las Stellite patentadas por Elwood Haynes10 en
1899, se emplean en herramientas de mano, discos de sierra, taladros y útiles
diversos para la mecanización del hierro, acero y en general materiales de gran
dureza.
Las denominadas aleaciones férricas contienen generalmente entre un 12% y un
13% de hierro. Las aleaciones férricas no requieren calentamiento para su
mecanización y admiten bien la soldadura. Un contenido abundante de cobalto
(incluso superior al 80%) modifica algunas de las propiedades del hierro; el material
resultante tolera mayores esfuerzos de tensión y su límite elástico es superior al del
hierro sin alear. En otros casos la presencia del cobalto mejora parámetros físicos,
como la coercitividad magnética, la conductividad térmica o la conductividad
eléctrica (esta última alcanza valores máximos cuando la aleación contiene
porcentajes de cobalto entre 10% y 65%).
Durante la manufactura de piezas específicas es posible modular las propiedades de
la aleación en función del contenido en cobalto, de modo que las mismas tengan
grado de tenacidad variable, en unos u otros sectores o secciones, de modo que se
adecua el componente a unas determinadas condiciones finales de trabajo. Es el
caso de útiles para perforación mecánica (coronas o triconos) fabricados con
aleaciones de cobalto que presentan en su exterior mayor resistencia al desgaste,
rigidez en su sección axial y flexibilidad en la zona intermedia.
Carburos cementados (metal duro)
Las aleaciones del grupo de los carburos cementados contienen carburo de
wolframio11, compuesto que confiere al material propiedades de resistencia
mecánica, flexibilidad e inalterabilidad, pero también de fragilidad y porosidad. Las
propiedades de estas aleaciones se mejoraron con procesos de fabricación que
conseguían fijar la fase carburada a una matriz de partículas metálicas (cobalto,
titanio, tántalo, vanadio, niobio, etc.). El resultado es una estructura de gran
resistencia mecánica, formada por los granos del componente mayoritario (lo que se
denomina la fase mayor) y los restantes componentes minoritarios (fase menor)
regularmente distribuidos en los espacios intergranulares. Tal modelo de estructura
dificulta los posibles micro-deslizamientos dentro del material; además pueden
potenciarse determinadas cualidades de la aleación con posteriores procesados
como el de cocción o forja que produce recristalización intergranular de agregados
de carburos, el de moldeado que proporciona mayor homogeneidad (envejece la
aleación), o el de calentamiento por etapas que facilita las uniones por soldadura.
Las aleaciones de carburo cementado-cobalto se preparan comúnmente con cobalto
sinterizado, en un proceso que comprende calentamiento a 1 375 ºC, humidificación
y aglutinado con las partículas de carburo de wolframio. La manufactura de carburos
cementados implica costes relativamente bajos. Por su resistencia al desgaste, que
supera entre 12 y 20 veces la del acero rápido, se emplean en herramientas de
metal-duro para mecanizado y corte (taladros, fresas, terrajas, discos de corte, etc.).
Otras ventajas se refieren a su punto de fusión, más bajo que el de los carburos de
wolframio sin base de cobalto, lo que rentabiliza el coste de la adición de este metal.
Superaleaciones y aleaciones multicomponentes
Las superaleaciones están formadas básicamente por una matriz con níquel o con
níquel y otros metales, como el cobalto, y por un porcentaje menor (en torno al 7%)
de otros componentes como el cromo, molibdeno, wolframio, carbono, silicio, hierro,
etc. Preferentemente se incorpora a tales aleaciones el cobalto en estado alotrópico
cph, aunque también se use el fcc.
La aportación principal del cobalto a este tipo de aleaciones es un incremento en la
resistencia frente al desgaste y la corrosión a altas temperaturas (superiores a
800ºC). Son por ejemplo de uso frecuente, en la industria aeronáutica, en la
fabricación de álabes u otros componentes de turbo-compresores para motores a
reacción, que deben resistir fatiga mecánica y oxidación producida por gases
calientes y a presión, o también en la construcción de turbinas de vapor o de gas con
similares condiciones de trabajo (aleaciones de denominación comercial X-40, X-45, o
aleación 31 Haynes-Stellite).
El cobalto interviene en tipos de aleaciones multicomponentes de aplicación específica.
Así, las aleaciones Vitallium (de Co-Cr) por su elasticidad e inalterabilidad se emplean en
prótesis dentales, o bien las aleaciones tipo Widia12 o Stellite13 (existen alrededor de
veinte tipos de estas últimas, con contenidos entre el 3% y 15% en Co) que reúnen
cualidades de resistencia a la corrosión, erosión, abrasión y descamación en la superficie
("galling"). Determinadas aleaciones multicomponentes participan en las actuales pilas o
baterías recargables, tal como se describe más adelante. Existe otra modalidad de aleaciones
multicomponentes, como son las comercialmente denominadas Kovar A, Fernico, Rodar y Aleaciones magnéticas de cobalto
El desarrollo experimental de aleaciones magnéticas con base de cobalto se remonta a 1920,
siendo hoy materiales de uso habitual común. Sus características más destacadas son:• Coercitividad o capacidad magnética permanente más elevada que la de las aleaciones
magnéticas basadas en sistemas Cr-W.
• Punto de Curie elevado, por lo que se mantiene su magnetismo inducido incluso a altas
temperaturas.
• Resistividad eléctrica inferior a la del hierro, lo que posibilita saturación magnética
comparativamente mayor en estas aleaciones.
El gran margen de variación para las distintas composiciones se aprecia en las siguientes
cifras: 5% a 35% de cobalto, 1% a 5% de cromo, 2% a 0,5% de molibdeno, 1% de carbono y,
eventualmente, hasta un 5% de wolframio y hierro. Su campo de aplicación comprende la
fabricación de imanes de alta intensidad de campo y de media-baja intensidad de campo. En la
manufactura de los primeros, con alto grado de imantación permanente mantenida a las
distintas temperaturas de trabajo (imanes duros), se aplican técnicas de endurecimiento por
precipitación o enfriamiento, estructuras ordenadas, trabajo en frío o pulvimetalurgia (imanes de
dominio simple).
Pertenecen al grupo de las aleaciones magnéticas las designadas como Alnico, cuyo
desarrollo se produjo tras la segunda Guerra Mundial; su nombre designa su composición
básica: Al-Ni-Co-Fe (3 – 35 % de Co, 14 -30 % de Ni, 6 – 12 % de Al y Fe residual).
También son aleaciones magnéticas otras con bases de Fe-Co-Mo, Co-Pt, Fe-Ni-Cu-Co y
Fe-Ni-Co-Mn.
Las aleaciones magnéticas de media-baja intensidad (imanes blandos) tienen la
característica de permanencia de un magnetismo remanente mínimo tras cesar el campo
eléctrico inductor. Son, por ejemplo, las aleaciones basadas en sistemas Fe-Ni-Co o Fe-
Co-V denominadas comercialmente Permendur, Supermendur, Hiperco o Perminvar, de
uso especifico en pequeños motores, generadores, transformadores estáticos o cintas
magnéticas de grabación de imagen y sonido.
EMPLEO DEL COBALTO EN TECNOLOGÍAS AVANZADAS
No faltan hoy en día fuentes de información sobre usos recientes del cobalto metal de alta
pureza u otros productos de cobalto 14. Se señalan a continuación algunas de las
aplicaciones relacionadas con sectores tecnológicos o industriales.
Radioisótopo cobalto 60
El isótopo artificial de cobalto más utilizado es el cobalto 60 (Co60), que se obtiene en
reactores nucleares mediante un bombardeo de nucleidos estables de Co59 con neutrones
de baja energía. El Co60 tiene, por su acción ionizante, un extenso campo de aplicaciones
médicas y sanitarias que van desde el diagnóstico y terapéutica de enfermedades
oncológicas (cobaltoterapia) a la desinfección de útiles quirúrgicos y residuos o efluentes hospitalarios. Por medio de cámaras de ionización provistas de fuentes radiactivas de
Co60 se tratan alimentos perecederos tanto envasados (bolsas de polietileno, latas
metálicas) como a granel, a fin de retrasar su degradación. La irradiación con Co60 tiene
otras facetas, como la conservación de documentación histórica, objetos artísticos, piezas
arqueológicas, etc., ya que son destruidos insectos, mohos, hongos u otros
microorganismos.
La industria de plásticos usa también fuentes de cobalto radiactivo, cuya acción permite
reforzar los enlaces moleculares de compuestos polímeros empleados en algunos de sus
productos. Los equipos de registro isotópico con fuente de irradiación de Co60 son
empleados en la medición de volúmenes, por ejemplo de sólidos granulados, el flujo de
líquidos o la determinación de defectos estructurales en tuberías, componentes de
motores, piezas de turbinas, etc.
Baterías eléctricas ligeras con cátodo de cobalto
El metal cobalto de alta pureza es uno de los componentes contenidos en algunas de las
baterías ligeras de tipo metal-hidruro o similares, cuyo uso es ya generalizado en telefonía,
radiofonía, cámaras de vídeo o fotografía.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE BATERÍAS ELÉCTRICAS CON COBALTO
En las baterías fabricadas con esta tecnología el electrodo negativo (ánodo) suele ser de carbón o
grafito, figurando el cobalto como componente del electrodo positivo (cátodo), lo que supone un mejor
rendimiento eléctrico, comparable al que se consigue en las baterías con base de manganeso (las
denominadas de espinelas sintéticas), de níquel o de tierras raras. El cobalto conjuntamente con
aditivos químicos contribuye a equilibrar el balance crítico entre la densidad de energía máxima del
acumulador y la mayor duración de su capacidad de almacenamiento y vida operativa. Las técnicas
demanufactura de este tipo de baterías también hacen posible una tasa elevada de recuperación por
reciclado de un componente de precio elevado como el cobalto.
Superaleaciones usadas en los sectores de la aeronáutica e industria aerospacial
Diversas aplicaciones de las superaleaciones con cobalto se refieren a la construcción
aeronáutica (componentes de fuselajes, motores de explosión o reactores), junto a otros
componentes metálicos como níquel, wolframio, niobio,
tántalo, etc. Actualmente se abren nuevas perspectivas
de uso a este tipo de superaleaciones, así como para
ciertas aleaciones cerámicas con cobalto, en el campo
tecnológico de fabricación de vehículos aerospaciales o
estaciones orbitales.
La aplicación de sales de cobalto en la decoloración del vidrio verde se justifica por su efecto
de neutralización del exceso de hierro contenido. Pero en la industria del vidrio se aprovechan
generalmente más por su acción colorante: el catión cobalto forma moléculas complejas (CoOx)
en la masa de vidrio fundido, influyendo el porcentaje de moléculas respecto a masa total de
vidrio sobre la capacidad filtrante que resulta. En el caso del vidrio coloreado común son
requeridos unos 280 gr de cobalto por tonelada de vidrio fundido, y se llega hasta 4.5 kg de Co
por tonelada de vidrio cuando se obtiene el vidrio de gafas protectoras o de mirillas para
trabajos de soldadura y hornos de fundición.
OBJETIVOS Y EFICACIA DE LOS TRATAMIENTOS FITOSANITARIOS
Los principales objetivos que se persiguen cuando se realiza un tratamiento fitosanitario son los siguientes:
- Aprovechar al máximo los productos aplicados, con el fin de reducir tanto los costos como el impacto medioambiental, ya que son caros y en algunos casos tóxicos.
- Maximizar el rendimiento del trabajo, entendido como superficie tratada por unidad de tiempo, por razones principalmente de carácter económico.
- Conseguir la máxima eficacia posible, desde los puntos de vista económico y agronómico, para lo cual se requiere una distribución uniforme
Para alcanzar este último objetivo hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
- Las materias activas empleadas deben ser eficaces contra la plaga o agente patógeno y debe considerarse su peligrosidad para la salud y el ambiente, así como sus efectos secundarios sobre la fauna auxiliar.
- Para conseguir los resultados esperados, la dosificación debe ser correcta, de forma que la planta quede cubierta homogéneamente. Para ello es necesario elegir la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y la plaga o enfermedad a combatir.
- La plaga o agente patógeno debe encontrarse en la fase más sensible al plaguicida.
- Las condiciones climáticas deben ser lo más favorables posibles con respecto al tipo de producto a emplear.
PRINCIPALES MÉTODOS DE APLICACIÓN DE PLAGUICIDAS
La clasificación de los métodos de aplicación de plaguicidas se realiza en función del vehículo que soporta al producto, que puede ser sólido, líquido o gaseoso:
- Espolvoreo . Consiste en la distribución del fitosanitario en forma de polvo, mediante al aplicación de una corriente de aire, que a su paso por el depósito de tratamiento arrastra parte del producto.
Ventajas y desventajas del espolvoreo
Ventajas
Desventajas
Mayor penetración de los productos en la masa vegetal
Barrera de protección poco segura
Permite los tratamientos fitosanitarios en lugares con escasez de agua
Poca adherencia de los productos a la planta
Mayor rapidez de ejecución
Falta de homogeneidad en la distribución
Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de materia activa
Problemas de almacenaje (higroscopicidad)
Apelmazamiento del polvo con la humedad
Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto a ligares próximos.
