Basell inaugura nueva planta de compuestos de polipropileno en Brasil
Fuente: El Espectador
Basell inauguró su nueva planta de compuestos de polipropileno en Pindamonhangaba, en el Estado de Sao Paulo, Brasil. La capacidad de su planta actual es de 35 TM y será expandida en diversas fases hasta llegar a 80 TM por año.
Anton de Vries, Presidente de Basell Advanced Polyolefins. Señaló su satisfacción por la apertura que permitirá atender la demanda de compuestos de polipropileno para el Mercado automotriz de Brasil.
La planta produce compuestos avanzados de poliolefinas basados en el polipropileno.
08-Agosto-2003
Detienen "carpetazo limpio"
Fuente: El Universal
Finalmente la Profepa no firmó el acuerdo con el que pretendía exonerar a la firma alemana Basf de la contaminación de plomo y cromo expandida fuera de su antigua fábrica de pigmentos en la Hacienda El Hospital, en Cuautla, Morelos.
Parece que las observaciones de las autoridades judiciales en torno de una demanda no concluida contra la firma que aquí dirige Michael Hiness, fue lo que detuvo el madrugador carpetazo a uno de los casos más conocidos de contaminación fabril.
26-Septiembre-2006
Basell amplió su planta de catalizadores en Italia
Fuente: QuimiNet
Basell ha completado satisfactoriamente la ampliación de sus instalaciones de manufactura de catalizadores localizada en Ferrara, Italia.
La capacidad de la planta, la cual produce los catalizadores Ziegler para polietileno y Ziegler-Natta para polipropileno, fue expandida en un 40 por ciento. La planta ahora puede abastecer catalizadores para la producción de 30 millones de toneladas de poliolefinas.
La planta de Ferrara puede producir la 3ra, 4ta y 5ta generación del sistema de catalizadores Ziegler-Natta. Estos catalizadores son vendidos bajo el nombre comercial de Avant:
Avant ZN – catalizador Ziegler-Natta para polipropileno
Avant Z – catalizador Ziegler para polietileno
Avant C – catalizador de cromo para politileno
Avant M – catalizador metaloceno para polipropileno
La seguridad vial se refiere a las tecnologías empleadas para la prevención de accidentes de tráfico o la minimización de sus efectos en la vida y salud de las personas.
Entre algunas de estas tecnologías se encuentran:
Conos de señalamiento
Trafitambos
Chalecos para tráfico
Los conos de señalamiento
Los conos de señalamiento son dispositivos en forma de cono truncado con una base de apoyo. Generalmente son fabricados de plástico resistente al impacto, en color naranja fluorescente.
Los trafitambos
Los trafitambos son dispositivos de color naranja con dos o cuatro franjas reflejantes en color blanco y naranja y su utilización generalmente es para delimitar las zonas de trabajo.
Los chalecos para tráfico
El chaleco para tráfico es fabricado en malla textil con recubrimiento de PVC. Cuenta con bies de polipropileno de 1" de alta resistencia, para dar mayor soporte a la malla. Además cuenta con elásticos en la cintura de 18 mm para un mejor ajuste al cuerpo del usuario y dos ajustes de felpa y gancho al frente de 2" de ancho.
Proveedores de herramientas para la seguridad vial
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A continuación le presentamos a Equipos de Protección Personal Reynosa (EPP Reynosa), proveedor de herramientas para la seguridad vial:
Equipos de Protección Personal Reynosa (EPP Reynosa) es una empresa dedicada a la venta de equipo de seguridad como: guantes, botas, lentes, cascos, overoles, ropa de trabajo, arnes, tapones, fajas, mascarillas, impermeables, conos, bollas, banderines, trafitambos, chalecos, cintas, señalamientos, y más.
A continuación le presentamos algunas características de sus productos:
Trafitambo armable de plástico en color anaranjado, fabricado en polietileno de alta densidad, con preparación para colocar dos luces de barricada. No requiere de base. Por sus características de ensamble se pueden colocar en su interior objetos pesados, tales como arena, piedras, agua, etc., sin dañar la superficie de apoyo, asegurando así que permanezca erguido y no se caiga. Su peso aproximado es de 3.5 kg. Ahorra espacio al ser trasladado, ya que es embonable.
Trafitambo fabricado en polietileno de alta densidad, color anaranjado. Tiene preparación para colocar 2 luces de barricada. Se ofrece con 4 reflejantes de 4" (dos anaranjados y dos plateados) ó dos reflejantes de 4" (una anaranjada y la otra plateada) ó sin reflejantes.
El Cono ecológico está fabricado de llanta reprocesada con otros hules, con lo cual se evita la utilización de recursos naturales no renovables. Los conos tienen tiene una pintura exterior color naranja y tienen integradas una ó dos bandas reflejantes de color blanco con perlita reflejante. Los conos ecológicos son para uso rudo y se pueden usar en cualquier ambiente de trabajo.
Los chalecos blancos son excelentes para situaciones en las que se requiere una imagen de limpieza y buena presentación. Se pueden utilizar en hospitales y clínicas, aeropuertos, instituciones bancarias, durante la organización de eventos deportivos y culturales, etc.
O bien, haga contacto directo con Equipos de Protección Personal Reynosa (EPP Reynosa) para solicitar mayor información sobre los productos que ofrece, dando clic en el producto de su interés.
11-03-2005
Mayor Eficiencia y Economía en el Tratamiento de Lodos
Por: USFilter a Siemens Business /
Fuente: Boletín QuimiNet.com |
Sectores relacionados:
Farmacéutica, Petroquímica, Química |
Productos y Servicios relacionados:
Ambiental
Tratamiento de Lodos –
INCREMENTANDO
LA FUERZA DEL POLIMERO
Un nuevo régimen de mezclado optimiza el valor del polímero, que sirve las operaciones de deshidratado en la planta de tratamiento de aguas residuales en Lancaster Pa., - USA
Las operaciones de deshidratado de lodos en la planta de tratamiento de aguas residuales de Lancaster Pa., corren en forma continua 5 ½ días por semana, procesando un promedio de 95 toneladas diarias de pasta de lodos. Antes de que adoptara un nuevo paso en la preparación de polímero a una más completa activación de polímero catiónico , el deshidratado por filtros banda en la planta, había llegado a ser altamente caro e ineficiente.
Cuando la planta de 114 millones de litros por día (30 MGD-millones de galones por día) fue expandida y actualizada en 1988, el nuevo avanzado diseño de tratamiento incluyó el proceso de polímero activado con sedimentación preliminar y digestión de lodo por separado. seguido por un filtro de malla y remoción de arena, el agua residual pasa por los clarificadores primarios cerrados para asentar los lodos. Después de la clarificación primaria, el agua residual es tratada biológicamente para remover los remanentes de materia orgánica, así como para ser tratada por remoción de nutrientes. Aquí, la tecnología utilizada en esta fase del tratamiento emplea el proceso A/O ® , que usa oxígeno puro para la remoción biológica del fósforo. El proceso A/O tiene un diseño que mejora el proceso de lodos activados usando un selector anaeróbico para desarrollar una biomasa selectiva.
A continuación del tratamiento biológico, la mezcla del agua residual con los sólidos biológicamente activados, fluye hacia los clarificadores finales, donde los sólidos se asientan en el fondo del tanque, mientras que el líquido clarificado se decanta por la parte de arriba. Los biosólidos son regresados ya sea al proceso A/O ó enviados para ser deshidratados.
Operaciones ineficientes de deshidratación
Hasta fechas recientes, la eficiencia del deshidratado de lodos en la planta de Lancaster iban en un declive sostenido. Los biosólidos producidos en los clarificadores primario y final con un promedio de 1 a 3 % de sólidos estaban siendo mezclados en un tanque de transferencia de 2,271,000 lts (600,000 galones), mezclados con polímero aniónico y enviados a un espesador de lodos. El lodo espesado era enviado a un tanque contenedor antes de ser deshidratado en cuatro (4) filtros banda de 2.5 mts.
El lodo que salía de los filtros banda, acusaba tan sólo un promedio de 15 a 17 %. La dirección, en búsqueda de vías que aumentaran con efectividad la separación de los lodos, determinó que eran dos los factores que contribuían al bajo porcentaje de sólidos secos que salían de los filtros prensa.
Un factor fue la post-operación del espesado de lodos de la planta. Por ejemplo, cuando el lodo primario mezclado y activado, del tanque de contención, que contenía 3% de sólidos secos, debía ser espesado a 5% de sólidos secos y después ser almacenado en un tanque de contención de 567,750 lts (150,000 galones), antes de ir a las prensas. Pero los lodos espesados sólo promediaban 2% de sólidos secos al ser removidos de su almacenamiento para ser deshidratados. Esto se atribuyó a una falta de efectividad en la combinación, entre el lodo primario y el secundario.
Un segundo factor mayor que contribuyó a la pobreza del producto en las operaciones del proceso de lodo en la planta, fue el ineficiente valor operativo del floculante catiónico, agregado al lodo previo al espesamiento, y de nuevo, antes de la deshidratación en el filtro banda. El rendimiento del polímero depende del grado de su activación previo a su introducción en el lodo. Un polímero totalmente activado condiciona al lodo a que pase rápidamente a través del proceso de deshidratación, con un alto porcentaje de sólidos secos. Un polímero con menor activación total, evidente en las operaciones de deshidratado en la planta de Lancaster, resultó en un mayor consumo de polímero y de energía, pérdida de eficiencia en las unidades del deshidratado y más visitas al lote de relleno.
La Clave : Activación del Polímero
Desde el arranque del nuevo equipo, las modificaciones en la preparación del polímero y las operaciones de dosificación, han mejorado claramente el rendimiento del polímero, y a su vez la eficiencia en el deshidratado del lodo, en la planta de Lancaster.
Al día de hoy, el contenido de sólidos, en la pasta de lodo que sale de los filtros prensa en la planta de Lancaster, es del 27%.
Para obtener una efectividad total del polímero, los polímeros deben ser totalmente disueltos en el agua antes
de su uso. Las moléculas de polímero, originalmente en forma altamente enredada, absorben agua en estas soluciones, que le permiten desenredarse. El objetivo de la activación del polímero es desenredarlo e hidratarlo en su totalidad, ya que las cadenas de polímero totalmente activadas, secuestran más de una partícula, maximizando así la eficiencia de remoción de partículas, durante la filtración.
En la planta de Lancaster, los cuatro sistemas convencionales, utilizados en la preparación y dosificación del polímero, probaron ser altamente ineficientes. El polímero fue mezclado con agua en tanques auto-soportados de 7,570 lts (2,000 galones) de capacidad, para el mezclado de la colada, equipados con grandes agitadores. Una vez mezclado, el polímero era enviado a un segundo tanque de maduración, de la misma capacidad, previo a su aplicación al lodo.
Una insuficiente energía durante el mezclado inicial, en el tanque de preparación, creaba un alto grado de aglomeraciones que eran inefectivas para la floculación ó la coagulación. Debido a la baja energía de mezcla-do, aplicada a los agitadores cuando el polímero hacía el primer contacto con el agua, se dificultaba obtener una solución homogénea con rapidez, ya que se formaba una película de polímero concentrado que rodeaba a los geles de polímero. Además, la alta velocidad y carencia de una intensidad uniforme en la agitación del tanque de mezclado después de la humectación inicial, fracturaba las moléculas de polímero que se iban des-enredando, eliminado así su efectividad de floculación.
Minimizar la generación de aglomerantes y fracturas durante la activación del polímero, es de primordial importancia en la optimización del rendimiento de polímero. Dado que esta minimización no estaba sucediendo en la planta de Lancaster, la deshidratación adecuada del lodo demandaba un exceso de polímero.
Tomando Un Nuevo Sesgo
La dirección de la planta cayó en la cuenta de que los costos de deshidratación de lodo podrían ser reducidos de lograrse obtener un mayor rendimiento del polímero, lo cual requeriría modificar el método de activación del polímero, en la planta.
Como parte de la marcha de su investigación sobre distintas nuevas tecnologías en activación de polímero, la dirección de esa planta visitó la planta de tratamiento de aguas residuales de Reading Pa., la cual recientemente remplazó un sistema de preparación y dosificación de polímero seco, del tipo de mezclado por lote, por un sistema Polyblend® DP2000-automatizado al usuario-de USFilter Stranco Products . En base a la marcha de su investigación así como a la observación del positivo rendimiento de los nuevos sistemas de la planta de Reading, la dirección de Lancaster eligió remplazar sus cuatro sistemas viejos de alimentación de polímero, por dos sistemas Polyblend DP2000-automatizados-al-usuario.
Con las nuevas unidades instaladas en la planta, polímero y agua entran juntos a un dispersor de alta energía, donde se realiza la humectación inicial del polímetro. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico.
La dirección estima que la planta ha economizado más de 200,000.00 Dlls anualmente, desde el cambio de los sistemas de polímero, recuperando así la inversión hecha en los nuevos equipos, a escasos meses de su operación.
En el dispersor, el polímero queda sujeto al entorno de un relativamente alto cizallamiento. Así, el polímero parcialmente humidificado entra a un tanque con mezclado de baja energía - una zona de bajo cizallamiento, donde es posteriormente mezclado. Con este sistema, una energía de dispersión uniforme y controlada-en la etapa de la humectación inicial del polímero en el dispersor-ayuda a evitar las aglomeraciones y elimina la necesidad de tener que exponer el polímero a un tiempo de maduración más extenso.
La subsecuente entrada dentro de una zona de bajo cizallamiento ayuda a evitar dañar las extensas moléculas de polímero. Desde el tanque de mezclado, el polímero es enviado a un tanque de contención y de allí al patín (skid) de dosificación...hasta el punto final de aplicación. El sistema de dosificación de polímero a la medida de Lancaster está equipado con tanques de contención más grandes-de 2,840 lts (750 galones)-, situados uno al lado del otro.
Poco después de la adopción del nuevo sistema de dosificación de polímero, pruebas corridas en la planta, determinaron haberse logrado un mejor rendimiento en el deshidratado del polímero, al ser desviado el espesador de lodos. La planta discontinuó de esta forma, las operaciones de espesamiento. Ahora, únicamente se agrega la solución del polímero al lodo, antes de desaguarlo en el filtro banda.
Con las nuevas unidades de polímero instaladas en la planta de Lancaster, agua y polímero entran juntos a un dispersor de alta energía donde ocurre la humec-tación inicial de polímero. Agua y polímero quedan sujetos a la alta energía creada por un mezclador mecánico antes de que el polímero parcialmente hu-mectado entre al tanque mezclador de baja energía (una zona de bajo cizallamiento donde es posterior-mente mezclado.)
Mejoras Significativas
Desde el arranque del nuevo equipamiento en Mayo del 2001, los cambios hechos en la preparación y dosificación de polímero han mejorado claramente el rendimiento del polímero y, a su vez, la eficiencia del deshidratado de lodos, en la planta de Lancaster. El consumo de polímero se redujo en más del 70%, con un promedio actual de 1.5 Lbs / ton de lodo seco. El pronóstico por los gastos de polímero, que eran de 110,000.00 Dlls por año, son ahora de sólo 30,000.00 Dlls anuales.
La pasta de lodo que sale de los filtros banda contiene ahora un promedio de 27% de sólidos, en comparación a las cifras de tan sólo 15 a 17% , comunes antes que el nuevo equipamiento fuera puesto en sitio. Esto ha reducido significativamente los costos de acarreo de lodo al lote de relleno, al requerirse de menos viajes.
El cambio al nuevo sistema de dosificación de polímero ha bajado, así mismo, los tiempos de mano de obra, en forma significativa. El sistema con que la planta hacía previamente la preparación y dosificación del polímero seco, era una unidad manual, para dosificación de una colada de polímero con aproximadamente una hora de agitación, previa a su envío a un tanque del día. Se trataba de una operación que consumía mucho tiempo, que requería de constantes ajustes, y que además necesitaba la atención de un operador a casi tiempo completo. Con el nuevo sistema automatizado, el único requisito de rutina para el operador, es mantener la tolva de la unidad, llena de polímero seco. El cambio a la unidad automatizada ha reducido en un 90% las horas / hombre totales requeridas en la planta, para la preparación y la dosificación del polímero.
Ahorro Grande...Rápido Reembolso de Inversión
Con las reducciones en polímero, demanda de horas/hombre y desplazamientos al lote de relleno; la reducción en consumo de energía debida al menor requisito de potencia (HP) de los nuevos sistemas de dosificación de polímero; y la eliminación de las operaciones de espesamiento de lodo, la dirección de la planta estima haber logrado un ahorro de más de 200,000.00 Dlls / año, desde que hizo el cambio a los nuevos equipos de dosificación de polímero. Estos ahorros propiciaron que la inversión hecha por el nuevo equipamiento, fuera recuperada a los escasos primeros meses de su operación.
Con el nuevo sistema automatizado,el único requerimiento de rutina para el operador es mantener la tolva de la unidad, llena de polí-mero seco.
Sus inigualables prestaciones en términos de amortiguación, aislamiento térmico y protección han convertido al Poliestireno Expandido - EPS en un material de uso común.
Las aplicaciones más familiares y conocidas son los embalajes de los equipos electrónicos y electrodomésticos, así como las cajas para el transporte y distribución de pescado fresco y mariscos.
¿Cómo se fabrica el Poliestireno Expandido - EPS?
El Poliestireno Expandido se obtiene a partir del Poliestireno Expandible que contiene un agente de expansión.
El Poliestireno Expandible deriva a su vez del petróleo, como el resto de las materias plásticas.
El proceso de transformación para fabricar los artículos acabados en Poliestireno Expandido transcurre en tres etapas:
1. PREEXPANSIÓN: La materia prima se calienta con vapor de agua, en unos equipos denominados preexpansores, a una temperatura entre 80 y 100 ºC. La densidad del material disminuye desde los 630 kg/m3 hasta el rango 10-50 kg/m3. Durante este proceso, las perlas compactas de materia prima se convierten en perlas de plástico celular con una estructura interior de pequeñas celdillas rellenas de aire.
2. REPOSO INTERMEDIO Y ESTABILIZACIÓN: Al enfriarse las partículas recién expandidas se crea un vacío en su interior que es preciso compensar con la penetración de aire por difusión. De este modo las perlas alcanzan una mayor elasticidad mecánica y mejoran su capacidad de expansión, lo que resulta ventajosos para la siguiente etapa de transformación. Este proceso se desarrolla durante el reposo intermedio del material preexpandido en silos ventilados. Al mismo tiempo se secan las perlas.
3. EXPANSIÓN Y MOLDEO FINAL: En esta etapa las perlas preexpandidas y estabilizadas se transportan a unos moldes donde nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se sueldan entre sí. De esta forma se pueden obtener grandes bloques (que posteriormente se cortan en las formas deseadas como planchas, bovedillas, cilindros, etc.), o productos conformados con su acabado definitivo.
¿Para qué se utiliza el Poliestireno Expandido - EPS?
Por su versatilidad y facilidad de conformado, además de sus excelentes cualidades y propiedades, el Poliestireno Expandido - EPS presenta un amplio abanico de aplicaciones. En el sector de la construcción se utiliza como aislamiento térmico y material de aligeramiento. También se utiliza como material de envase y embalaje para todo tipo de productos en diversos sectores de aplicación. Además presenta otras aplicaciones no encuadradas anteriormente denominadas aplicaciones diversas.
¿Puede el Poliestireno Expandido - EPS utilizarse en contacto directo con los alimentos?
Sí se puede utilizar. La evaluación de los productos plásticos con respecto a las implicaciones sanitarias y los métodos de ensayo para esta evaluación han sido establecidas en varios países.
El Poliestireno Expandido - EPS cumple con todos los requisitos de la legislación sobre el contacto alimenticio y no hay ningún tipo de restricción para el uso del Poliestireno Expandido - EPS como envase y embalaje o artículos destinados al consumidor, como vasos de café, platos.
Por ejemplo las cajas de pescado de Poliestireno Expandido tienen una aceptación mundial. Igualmente se envasan frutas y verduras en cajas de Poliestireno Expandido - EPS. Esto no es sólo por razones higiénicas, sino que el hecho de que los envases de Poliestireno Expandido - EPS mantengan la temperatura durante largos periodos de tiempo, han convertido al Poliestireno Expandido en un material de envasado idóneo para el sector de la alimentación.
El poliestireno expandido es un material que por su bajo peso y gran resistencia, es ideal para la fabricación de empaques y embalajes para los diversos productos de la industria electrónica, farmacéutica, manufacturera, química, artesanal, etc.
Los empaques de poliestireno expandido son diseñados para amoldarse perfectamente a la forma del producto, combinando diversas opciones de espesores de pared, densidad y número de refuerzos
Por otra parte, la ligereza del poliestireno expandido reduce los costos de transporte, mano de obra y gracias a su resistencia elimina las roturas, facilitando el estibado, al poder soportar más de 1000 veces su propio peso.
El poder de amortiguamiento del poliestireno expandido le permite absorber la energía producida por golpes y vibraciones, evitando que el producto empacado se dañe.
Los productos que requieren control de temperatura, por ejemplo pescado, pueden ser envasados en poliestireno expandido ya que sus múltiples celdillas actúan como cámaras de aire independientes aislándolo térmicamente.
La posibilidad del Poliestireno Expandido - EPS de emplearse para la protección, transporte y comercialización de alimentos se debe a que es un material fisiológicamente inocuo, que no favorece el crecimiento de hongos y bacterias que provocan la descomposición orgánica siendo además de olor y sabor neutros.
Además el Poliestireno Expandido - EPS puede incorporar aditivos para evitar la excesiva carga electrostática favoreciendo su uso en la industria electrónica.
Usos del Poliestireno Expandido en la Construcción
Las aplicaciones que encuentra el Poliestireno Expandido - EPS en la construcción están relacionadas con características como aislamiento térmico y acústico. Ya sea por ahorro de energía o por confort, el Poliestireno Expandido - EPS posee características que cumplen muy bien esas funciones.
Actualmente en los países de clima templado y tropical existe la tendencia a construir bajo medidas eficientes de aislamiento térmico, ya que el gasto energético para el acondicionamiento de edificios en las temporadas cálidas puede ser equivalente o aún mayor que el gasto energético para la calefacción en invierno.
Productos Ventajas Propiedades
Cajas apilables de alimentos. Embalaje de mercadería pesada
Embalajes resistentes a la presión con buena rigidez al doblado y estabilidad de apilado
Resistencia a la presión
Embalajes de mercadería frágil
Acción de amortiguación calculable y por lo tanto, segura
Alta capacidad de amortiguación de golpes
Envases y embalajes para transporte aéreo
Tara baja, invariable y en muchos casos no es necesario tomarla en cuenta
Bajo peso: densidad aparente entre 20 y 30 Kg/m3
Cajas para productos congelados
Alta capacidad de aislamiento térmico. No se vuelve frágil a bajas temperaturas
Reducida conductividad térmica e inalterabilidad al frío
Envases de contacto directo con productos alimenticios
No posee ningún elemento contaminante que afecte el contenido
No permite la proliferación de hongos y bacterias
Embalajes para objetos complicados de superficies no planas
Material versátil, altamente adaptable a las formas más complejas
Libertad de diseño en piezas moldeables
Vasos térmicos
Mantiene la temperatura y la esfervecencia de los líquidos que contiene
Elevado poder aislante y de conservación del gas en las bebidas carbonatadas
Usos del Poliestireno Expandido en la Alimentación
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Pescados y mariscos:
Las máximas garantías de higiene y el mantenimiento de los niveles óptimos de protección térmica son, junto con la posibilidad de apilamiento sin riesgos para la mercancía, las mayores ventajas que los envases y embalajes de Poliestireno Expandido - EPS ofrecen a los pescados, mariscos y salazones.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Productos cárnicos y avícolas:
La versatilidad en el diseño del Poliestireno Expandido - EPS permite desarrollar envases y embalajes adecuados para pequeñas y grandes porciones de productos cárnicos elaborados o frescos. Por otro lado, el Poliestireno Expandido - EPS asegura la garantía de higiene y la adecuada protección térmica que los productos cárnicos y avícolas necesitan.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Frutas y verduras:
Las frutas y verduras, desde lechugas a melones, viajan en las mejores condiciones de higiene gracias a los envases y embalajes de Poliestireno Expandido - EPS, prolongándose su estado de conservación gracias a la excelente protección térmica y mecánica de estos envases, además de soportar sin problemas la acción de la humedad.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Productos lácteos:
Gracias a sus cualidades térmicas, el Poliestireno Expandido - EPS garantiza la transpiración de los quesos tiernos para que alcancen y mantengan el punto de maduración adecuados, aislando la humedad y los líquidos que puedan generar. De esa manera, los productos lácteos llegan al consumidor en perfectas condiciones higiénicas.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Bebidas:
El Poliestireno Expandido - EPS mantiene las condiciones de temperatura necesarias para la conservación de bebidas como el vino en todo el proceso de distribución, además de evitar roturas debido a su elevada capacidad para amortiguar impactos.
Por otro lado, es posible desarrollar en Poliestireno Expandido - EPS estuches de presentación que realzan la imagen del vino embotellado.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Helados y pastelería:
Los helados y los productos de pastelería contienen ingredientes tan delicados y sensibles a los cambios de temperatura como los huevos o los derivados lácteos, que necesitan un material como el Poliestireno Expandido - EPS que garantice una protección total, en cuanto a las exigencias higiénicas y de temperatura, para lleguen al consumidor con todo su sabor y consistencia.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Electrodomésticos, electrónica de consumo e informática
A la adaptabilidad de los envases y embalajes de Poliestireno Expandido - EPS hay que unir el excelente comportamiento en la amortiguación de impactos. Por ello, un televisor, un ordenador, una nevera o cualquier otro producto electrónico o informático de cualquier tamaño tienen en el Poliestireno Expandido - EPS su mejor aliado para evitar daños durante el transporte. Además el Poliestireno Expandido - EPS se integra perfectamente en la automatización de la cadena de producción y permite la posibilidad de apilar la mercancía sin problemas, tanto en el almacén como en el punto de venta.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Componentes electrónicos y material eléctrico
La fragilidad de los chips y otros componentes electrónicos o eléctricos exige una sólida protección que ofrece sin ninguna duda el Poliestireno Expandido - EPS. Gracias al estudiado diseño, los envases de Poliestireno Expandido - EPS son especialmente aptos para ser utilizados en cadenas de embalaje, transporte y almacenamiento y con la incorporación de ciertos aditivos en su proceso de fabricación la posible acumulación de electricidad estática no supone ningún problema.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Muebles
En forma de cantoneras o piezas mayores de protección el Poliestireno Expandido - EPS permite a los muebles viajar totalmente protegidos frente a golpes o caídas, permitiendo además de nuevo su apilamiento en almacenes.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Herramientas y maquinaria
La facilidad de conformado del Poliestireno Expandido - EPS hace que sea capaz de adaptarse a cualquier forma que una máquina, herramienta o conjunto de herramientas pueda tener, permitiendo su total protección. El Poliestireno Expandido protege también a herramientas o maquinaria metálica de la acción nociva de la humedad dada su gran resistencia a la misma.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Componentes de Automóviles
Usado para el transporte todo tipo de piezas de automóviles, desde faros a retrovisores, el Poliestireno Expandido - EPS los protege nuevamente gracias a su resistencia a los impactos y a la humedad.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Óptica, fotografía y aparatos de precisión
Resulta evidente que los productos del sector de óptica, fotografía y precisión son extremadamente sensibles en su manipulación y durante su transporte. Un microscopio, un objetivo de cámara o una balanza, entre otros, necesitan de un material de envase o embalaje que garantice esta protección. El Poliestireno Expandido - EPS se convierte entonces en indispensable para muchos de estos productos.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Juguetes
En esta aplicación es importante el "efecto display" de los envases y embalajes del Poliestireno Expandido - EPS, capaces de convertirse en buenos expositores de los productos de juguetería. Los envases y embalajes de Poliestireno Expandido - EPS permiten la manipulación y el transporte sin riesgo para los envases de juguetes protegiéndoles de golpes o caídas.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Farmacia, perfumería y cosmética
Los envases y embalajes de Poliestireno Expandido - EPS garantizan la seguridad de los productos durante el transporte y a su vez se transforman en atractivos "presentadores" de los mismos cuando son colocados en el escaparate o mostrador del punto de venta. Así mismo, el Poliestireno Expandido - EPS ofrece las garantías de total higiene y aislamiento térmico tan importante en vacunas y otros productos farmacéuticos.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Horticultura y jardinería
Desde las bandejas para el transporte de plantas, pasando por los semilleros, hasta placas especiales para las instalaciones de calefacción en invernaderos o elementos de cultivo hidropónico, el Poliestireno Expandido - EPS ofrece una gama de soluciones que abarcan todas las etapas del desarrollo y crecimiento de las plantas, protegiéndolas después durante el transporte hasta su destino final.
Usos del Poliestireno Expandido en el empaque de Materiales de construcción
Diversos materiales de construcción como mármoles, productos cerámicos, accesorios de baño, radiadores, puertas, etc. encuentran en el Poliestireno Expandido - EPS un perfecto aliado para garantizar su perfecto estado de conservación hasta el momento de la instalación. La versatilidad de formas que permiten los envases y embalajes de Poliestireno Expandido - EPS hace que se puedan diseñar soluciones adecuadas para cada necesidad.
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