Ventajas del empleo de SPM-2000 sobre los métodos convencionales para remover el óxido de hierro

Debido a las condiciones ambientales como humedad y salinidad, la corrosión se hace presente en superficies metálicas, por lo que es necesario mantener dichas superficies libres de óxido, para reducir costos de mantenimiento y de reparación de las mismas.

Grupo Cirro Cooper, es una empresa mexicana dedicada desde hace más de 15 años a la investigación y desarrollo de productos químicos para el mantenimiento industrial, preventivo y correctivo, por lo que ha desarrollado un producto capaz de prevenir la corrosión, el SPM 2000 Convertidor Polimérico de Herrumbre

El SPM-2000, transforma la herrumbre (óxido de hierro), en un complejo inerte ferricotánico. Este complejo reacciona con el polímero contenido en la fórmula de SPM-2000 para sellar la superficie al paso de la humedad. Cuando el área tratada toma un color negro, la transformación de la herrumbre se ha completado

Pero, ¿cuáles son las ventajas de este novedoso método contra los métodos convencionales?

Además, las superficies que fueron tratadas con SPM-2000 pueden ser pintadas posteriormente, ya que SPM-2000 es una excelente base y ésta puede ser pintada sin ninguna preparación previa a la superficie.

Para preparar una buena superficie de cohesión, se debe eliminar todo el óxido suelto y polvoriento, el óxido grueso resquebrajado, la pintura suelta, la grasa, el aceite y suciedad. No hay necesidad de eliminar el óxido hasta dejar el metal limpio y brillante. Para mejores resultados se recomienda que la superficie este totalmente seca, antes de aplicar SPM-2000  de modo que las moléculas de agua no provoquen una futura oxidación o herrumbre.

Generalmente solo una capa es necesaria para convertir el óxido en un recubrimiento listo para una capa superficial.

Este proceso de conversión, inicia al tornarse negra la superficie cuando la transformación del óxido es completada. Las áreas sin óxido quedan de color transparente al secarse.

Áreas de aplicación del Convertidor Polimérico de Herrumbre SPM-2000

La mayoría de los productos antioxidantes que existen en el mercado, son solamente preventivos contra la oxidaron SPM - 2000 tiene dos propiedades

Elimina y previene la oxidación

El SPM - 2000 tiene aplicación universal. Se puede usar sobre cualquier tipo de hierro o sus aleaciones (por ejemplo: acero), que presenten oxidación. Sus áreas de aplicación abarcan:

Características del Convertidor Polimérico de Herrumbre SPM-2000

La avanzada fórmula conquista y vence la herrumbre absorbiendo  y transformando las partículas de óxido de hierro en una barrera de color negro libre de humedad. Cubre y protege las superficies metálicas, protegiéndolas de nuevos ataques de oxidación aumentando la vida del equipo.

SPM - 2000  es un proceso de limpieza sin necesidad de usar ácidos, chorro de arena o tallado. Se aplica por medio de brocha, rodillo o pulverización sobre las superficies oxidadas. Una vez aplicado el producto, puede pintarse la superficie tratada.

SPM - 2000  evita que los usos mecánicos de la eliminación del herrumbre, deteriore la superficie, además de que estos métodos resuelven el problema del herrumbre pero no el de oxidación, SPM - 2000 tiene la ventaja de además de eliminar, previene la oxidación.

SPM - 2000 es una emulsión a base de agua, no contiene solventes y es de baja toxicidad.

SPM - 2000 transforma la herrumbre en un complejo inerte ferricotánico. Este complejo reacciona con el polímero contenido en la fórmula para sellar la superficie al paso de la humedad. Cuando el área tratada toma un color negro es que la transformación de la herrumbre se ha completado. Una vez que SPM-2000 seca, las áreas libres de oxido quedan claras.

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¿Qué son los materiales compuestos?

Los materiales compuestos son materiales de ingeniería, combinaciones de materiales diversos como resinas epoxi, poliester, acrilicas, poliuretanicas, con materiales de refuerzo tales como fibras de carbono, fibras de vidrio, fibras aramidicas, etc.

Sus propiedades son superiores a la simple suma de las propiedades de sus componentes, por lo que dan por resultante materiales de características excepcionales, muy utilizados en la industria espacial, aeronáutica, química, náutica, etc.

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuarzo o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a tracción, mientras que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epóxica o poliéster que envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no están alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la matriz elegida sea especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algunos compuestos utilizan un agregado en lugar o en adición a las fibras.

De esta forma la matriz tiene un carácter continuo, mientras que el agente reforzante tiene un carácter discontinuo.

Las partes constitutivas de los materiales compuestos son:

Fibras de refuerzo: Pueden ser de vidrio, de carbono, o aramidicas y estar tejidas o no.
Las tejidas tienen el aspecto de una tela tipo de arpillera, en cambio las no tejidas son mantas con infinidad de hilos cortados en diferentes direcciones y aglomeradas con un ligante para que no se deshaga dicha manta.

Resinas: Las de un uso mas generalizado son las poliester y epoxi, esta ultima tiene condiciones mecánicas extraordinarias.

Acelerador: Este elemento sirve para modificar la velocidad de reacción en las resinas poliester. El de uso más común es Octoato de Cobalto, es un liquido de color azul intenso.

Catalizador: Este producto es el encargado de la polimerización (curado) de la resina, el más usual es Peróxido de Metil Etil Cetona, es un liquido incoloro y no debe ponerse en contacto con el acelerador de cobalto ya que genera una reacción exotérmica.

Gelcoat: Esta es la vista externa del plástico reforzado. Se trata de una resina poliester especialmente formulada para resistir las condiciones atmosféricas. El gelcoat tiene una muy alta resistencia a la abrasión y confiere brillo y color a la pieza fabricada.

Diluyente: Su función es disminuir la viscosidad de la resina o del gelcoat. El mas difundido se llama Monómero de Estireno, y, a diferencia de lo que generalmente uno conoce por un diluyente, este se polimeriza junto a la resina o el gelcoat, o sea, no se evapora como un solvente.

SUIN S.A. suministra las resinas poliéster puras, preaceleradas o preaceleradas y tixotrópicas, dependiendo de la necesidad de sus clientes.

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Este proceso se logra a través de la inmersión de los materiales en un baño de zinc fundido a 450°C. El galvanizado por inmersión en caliente, permite un recubrimiento de zinc, que no solo se deposita sobre la superficie, sino que forma una aleación zinc hierro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.

¿Que beneficios genera?

Mayor vida útil de los productos
Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil que varía de 30 a 40 años, dependiendo del grado de exposición.
Sin costo de mantenimiento
Una vez galvanizado, no es necesario pintar ni realizar ningún tipo de mantenimiento.
Bajo costo inicial
El costo de galvanización es bajo comparado con otros métodos de protección.
Versatilidad
El proceso de inmersión permite galvanizar una variada gama de tamaños y formas de los materiales.
Mayor espesor y resistencia de capa
La aleación que se logra da una gran resistencia a golpes y raspaduras derivados de los movimientos o instalaciones
Garantía de recubrimiento
El galvanizado por inmersión asegura un recubrimiento de toda la pieza por dentro y por fuera.
Triple Protección
1. Barrera física: El recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que cualquier otro tipo de recubrimiento.
2. Protección electroquímica: Con el paso del tiempo se forma una fina capa de óxido de zinc que actúa como aislante del galvanizado.
3. Autocurado: Ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento por reacción química de la superficie dañada.

Los sistemas que se utilizan para evitar la corrosión del hierro y el acero son esenciales para la utilización económica de estos metales como materiales de construcción.

¿Cómo funciona?

El hierro y el acero se oxidan rápidamente cuando están expuestos a la acción de la atmósfera y el producto de la oxidación, que es esencialmente un óxido de hierro hidratado, y que no protege al metal base, por cuyo motivo este sigue atacándose y llega a destruirse totalmente.

Una forma de evitar el óxido o corrosión, es cubrir la superficie con una barrera impermeable para evitar que la humedad o el aire llegue al metal. Las capas de pintura lo consiguen hasta cierto punto, pero no son eternamente impermeables a la humedad y, en todo caso, se deterioran con el tiempo y entonces permiten el paso de la humedad. Una vez que esto sucede, el metal empieza a oxidarse y se deteriora rápidamente.

El recubrimiento consiste en una progresión de capas de aleación zinc-fierro unidas metalúrgicamente al acero base. Como una protección-berrera el galvanizado provee un recubrimiento tenaz de zinc metalúrgicamente unido que cubre completamente la superficie del acero con una capa de aleación zinc-hierro la cual tiene mayor dureza que el acero base. Esto provee una capa exterior flexible con una adhesión mas fuerte y una excepcional resistencia a la abrasión.

Una característica adicional del Galvanizado por Inmersión en Caliente es que la capa de zinc-hierro crece perpendicularmente a la superficie del acero. El efecto que esto tiene en las esquinas y aristas de los materiales es que el recubrimiento ahí es generalmente más grueso que en el recubrimiento de alrededor. Esto es un marcado contraste hacia otros tipos de recubrimientos protectores que tienden a adelgazarse en las esquinas y aristas de los materiales.

El recubrimiento de Galvanizado es por esta causa más resistente al deterioro físico que una capa de pintura. Aparte de que la totalidad de la superficie de las piezas queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos.

Incluso es interesante señalar que si en el recubrimiento hay pequeñas áreas al descubierto (tales como raspaduras) por mal manejo, estas quedan igualmente protegidas contra la oxidación. Ello se debe a la diferencia de potencial electroquímico entre el zinc y el hierro, por lo que el primero se consume con preferencia a este último y le proporciona de esta manera una “protección de sacrificio o catódica”. Este tipo de protección es una de las principales virtudes de los recubrimientos obtenidos en caliente, siendo una de las grandes ventajas que ofrece sobre la protección que proporcionan los tratamientos a base de pinturas o recubrimientos plásticos.

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