DESMOLDEX 16-H Desmoldanteylubricanteeconómico, grado dos, para inyección de plástico e industria textil., DESMOLDEX 8-H Desmoldantey lubricante, grado tres,parainyección de plástico.
PIRUL 34 NAVE C Col.BELLAVISTA 54090 MEXICO, MEXICO
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A.M. Gualba
Inyección Aguas residuales industria Textil, Inyección Aguas residuales de la industria alimenticia, mataderos, conserveras, etc.
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Envases Everest de Plastico
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Inyeccion y Envases Plasticos Torreon
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Río Alamos No. 1400 Col.Las Magdalenas 27010 Torreón, Coah.
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Organización Brenn
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Plásticos Internacionales
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Av de la industria lote 22 Col.Fracc. Indl.el trebol 54600 Tepotzotlán, Edo. de Méx.
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CTK plasticos
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Dispositivos Industriales Especializados
Inyección de plástico para la industria de telecomunicaciones, Inyección de plástico para la industria automotriz
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Grander Plastics Limited
molde de inyección para la industria del plástico
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Aromatec
Industria Textil con colorantes de ese tipo Industria de Curtiduria.
Pequiven incorpora plantas de inyección de plástico
Industria: Plásticos, Polímeros Tipo: Reportes de resultados y acciones
Por: Boletín de Prensa Pequiven / Fuente: QuimiNet
Por Decreto Presidencial número 6011 con fecha del 15 de abril, se ordena al Ministerio del Poder Popular para la Economía Comunal el traspaso de las plantas de inyección de plástico, ubicadas en los estados Miranda y Carabobo a la empresa Petroquímica de Venezuela, Pequiven.
Dicho decreto señala que para crear condiciones óptimas para el desarrollo de la industria nacional, se incorporarán los bienes de las plantas de inyección de plástico, construidas por el despacho de la economía comunal, a las empresas nacionales con carácter estratégico, para el desarrollo socio-económico de la nación y para acelerar el nuevo sistema económico.
Por otra parte, el Decreto Presidencial señala que los Centros de Formación Socialista, que funcionan en dichas plantas, continuarán bajo la tutela del Instituto Nacional de Capacitación y Educación Socialista (Inces), pero Pequiven podrá incorporar a su personal.
16-Julio-2004
La industria textil mexicana en problemas
Fuente: El Espectador
Rosendo Vallés, presidente de la Cámara Nacional de la Industria Textil (Canaintex) indicó en entrevista que la industria textil en México aporta 6.5% del Producto Interno Bruto (PIB) y espera un crecimiento de 4.6% en el 2004; sin embargo, la apertura de las fronteras estadounidenses a los textiles chinos en el 2005 revertirá indudablemente el buen comportamiento.
Representantes de esta industria de 47 países pidieron a la Organización Mundial de Comercio (OMC) que amplíe el plazo en por lo menos dos años para la eliminación de cuotas en Estados Unidos.
El ejecutivo señaló que hasta 30 millones de empleos que cambiarán de país si se da este movimiento y el gran ganador será China, una parte la India y el resto de los países estaremos perdiendo.
El peor panorama le corresponde a la industria textil mexicana, ya que en nuestro país sólo se consume 20% de la producción y el 80 restante tiene en Estados Unidos su principal destino.
La industria textil debe avanzar en sus niveles de productividad, pero sobretodo debe impulsar a nuestros representantes ante la OMC para que tomen el liderazgo en esta discusión y no sean sólo espectadores, como lo fueron en la disputa sobre los subsidios al algodón. Lo que se pide concretamente es que se otorgue una prórroga de forma que se haga un análisis de como se pueden ir eliminando estas cuotas para que los países vayan tomando especialidad en los productos y sin que haya un daño masivo y vaya entrando China en forma ordenada.
20-Febrero-2007
Decoloración de las aguas residuales en la industria textil, papelera y de curtiduría
Industria: Maquinaria y Equipo Tipo: Nuevos productos
Fuente: QuimiNet
Decoloración de las aguas residuales en la industria textil, papelera y de curtiduría
Aguas Latinas es una empresa que en los últimos años se ha especializado por el tratamiento de aguas residuales coloridas en la industria textil, papelera y curtidera debido a la introducción de sus polímeros decolorantes-coagulantes ,y floculantes que remueven el color presente en las aguas residuales de estos procesos.
Al ser removido el color, las aguas residuales pueden ser recirculadas en primer lugar para lavado de equipos y procesos secundarios y mediante la aplicación de la tecnología del ozono permite realizar el pulimento de esta agua con lo cual estas industrias recirculan el agua hasta en un 70% ayudando así a impedir el deterioro ecológico y al mismo tiempo a un ahorro enorme en cuanto al consumo de agua en estas industrias.
Aguas Latinas esta respaldada en la aplicación de ozono por la empresa WEDECO quien es líder a nivel mundial en cuanto a sistemas de ozonificación.
Uno de los objetivos de los tratamientos textiles modernos es obtener el efecto deseado en las fibras, utilizando procesos que conlleven el mínimo impacto ambiental. Dentro de este contexto, se comenzaron a utilizar diversos procesos biotecnológicos, mediante el empleo de enzimas. Éstas cumplen el requisito de ser respetuosos con el medio ambiente (debido a que las enzimas son biodegradables), actúan sobre moléculas específicas y actúan bajo condiciones suaves.
En términos del proceso de fabricación, la industria textil puede dividirse en cuatro etapas principales:
producción de la hebra
hilado, tejido
acabado de los tejidos
fabricación del producto textil
En la industria textil las enzimas se pueden aplicar tanto al tratamiento de fibras proteicas naturales (lana y seda), como en fibras celulósicas (algodón, lino y cáñamo) y en fibras sintéticas.
Estas enzimas se usan en las fases de hilado, teñido y acabado de los tejidos con el objetivo de limpiar la superficie del material, reducir las pilosidades y mejorar la suavidad.
Proveedores de enzimas textiles
A continuación le presentamos a Industrias Proeza S. A. de C. V., proveedor de enzimas textiles:
Industrias Proeza S. A. de C. V., brinda a la industria textil una amplia gama de productos auxiliares como: suavizantes, detergentes, humectantes, secuestrantes, dispersantes, lubricantes, etc., para todo tipo de fibras naturales, sintéticas, y sus mezclas, así como para tejido de punto.
Dentro de su gama de enzimas textiles, se encuentran:
Es una enzima líquida diseñada para el desdoblamiento de almidones y féculas, que se utilizan como engomados para hilos de algodón por urdimbre con un rango de trabajo desde 40 hasta 100° C, siendo estable en pH de 4 hasta 10.
PROLASE AT deja tactos sobre las telas desengomadas, suaves y tersos. Cuando se trabaja a 100° C aumenta su eficiencia para convertir el almidón en dextrinas que son fáciles de eliminar por enjuagues, el material tratado con el que queda perfectamente preparado para los procesos posteriores. Debe tenerse precaución de que los humectantes ó detergentes que se utilicen sean de carácter no iónico para que trabajen adecuadamente.
Convierte rápidamente la celulosa a polímeros de menor peso molecular, en adecuadas condiciones de aplicación, se puede utilizar para acabados stone-wash sin piedras y para el biopulido. La acción del PROLASE LP, se disminuye completamente si se eleva el pH a más de 8.5 y también si se eleva la temperatura a más de 70° C, ó en combinación de ambas.
El PROLASE LP es una celulasa ácida líquida, mejora sustancialmente la apariencia de la tela, otorgando un excelente tacto, muy apropiado para el biopulido así como para el stone-wash sin piedras.
Es un destructor de peróxido de hidrógeno residual después del baño de blanqueo químico. El número de baños de enjuague puede ser reducido, así como los tiempos de proceso de blanqueo.
Se aplica en fibras de celulosa, de preferencia por agotamiento:
Blanquear el sustrato con peróxido de hidrógeno
Enjuagar a 80 - 90° C, adicionando el ácido acético requerido para la neutralización
Drenar el baño de enjuague
Antes del teñido circular con PROLASE AP (de 0.4 hasta 0.8 g/l), durante 10 min., a 40 - 60° C, controlando pH entre 6.0 - 7.5
Adicionar al mismo baño los auxiliares y colorantes para el proceso de teñido.
El control de los parámetros en la inyección de plástico
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. En el proceso de inyección de plástico es necesario optimizar la relación producción-calidad a través del ajuste adecuado de los parámetros.
Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes:
Ciclo de moldeo en la inyección de plástico
En el ciclo de moldeo destacan los siguientes pasos principales:
Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.
Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se transporta el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse puede contraerse.
La presión se elimina y la válvula se cierra. El husillo gira para cargar material y al girar también retrocede.
La pieza en el molde termina de enfriarse. La prensa libera la presión y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
Relaciones de presión, volumen y temperatura en la inyección de plástico
Para obtener un proceso de inyección eficiente, las relaciones entre presión, volumen y temperatura juegan un papel importante.
Al ascender la temperatura del polímero su volumen específico también aumenta.
Los polímeros amorfos y semicristalinos tienen un comportamiento diferente durante el enfriamiento.
En el diseño de equipos de procesos es importante conocer las relaciones de presión, volumen y temperatura de los polímeros que se utilizarán.
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse en el proceso de inyección de plástico
Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.
Los polímeros semicristalinos modifican más su tamaño dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar.
Las cadenas que forman cristales de menor granulometría ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo.
El grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza.
La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad.
Colada fría y caliente en la inyección de plástico
La colada fría es el remanente de polímero solidificado que queda en los canales y por su parte, la colada caliente mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección.
Coloración de la pieza en la inyección de plástico
El acabado de la pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de su coloración. Los colores pueden ser opacos y, si el polímero es transparente, se pueden utilizar colores translúcidos.
Existen tres formas de colorear una pieza en los procesos de inyección:
1. Usar plástico del color que se necesita (precoloreados). 2. Usar plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante líquido. 3. Usar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
Los concentrados de color deben cumplir con la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En polioleofinas no se debe utilizar colorantes porque migran.
Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
Introducción a los moldes de inyección de plástico
¿En qué consiste el proceso de inyección de plástico?
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.
Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.
El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:
Inyección.
Plastificación.
Expulsión.
Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico
El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:
Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
1. Engranes.
2. Cilindro hidráulico.
3. Motor.
4. Dosificador.
5. Pellets.
6. Tolva.
7. Husillo.
8. Calentadores y termopares.
9. Reserva de material fundido.
Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.
Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico
Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:
Sistema de inyección
Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.
Sistema de cierre
Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.
Especificaciones generales
Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.
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En QuimiNet / e-Industria puede encontrar Proveedores, Oportunidades de Compra y Venta, Noticias e Información para:
Industria Petroquímica
Industria Química
Industria del Plástico
Industria del Empaque
Industria Farmacéutica
Industria Alimenticia
Industria Cosmética
Industria de Pinturas, Recubrimientos y Tintas
Industria Metalmecánica
Industria Automotriz
Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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