Los compuestos del cobalto

¿Qué es el cobalto?

El cobalto es un metal blanco, dúctil y maleable. Como el hierro y el níquel, el cobalto es ferromagnético. Es inalterable en la atmósfera a temperaturas ordinarias. Normalmente se encuentra junto con níquel, y ambos suelen formar parte de los meteoritos de hierro. Es un elemento químico esencial para los mamíferos en pequeñas cantidades.

Minerales del cobalto

Los minerales más importantes del cobalto son la esmaltina, la cobaltina (mezclada con níquel), la lineíta, la carrolita y la heterogenita.

¿Dónde se encuentra el cobalto?

El cobalto se encuentra distribuido con amplitud en la naturaleza y forma, aproximadamente, el 0.001% del total de las rocas ígneas de la corteza terrestre, en comparación con el 0.02% del níquel. Se halla en meteoritos, estrellas, en el mar, en aguas dulces, suelos, plantas, animales y en los nódulos de manganeso encontrados en el fondo del océano. Se observan trazas de cobalto en muchos minerales de hierro, níquel, cobre, plata, manganeso y zinc.

Usos del cobalto

Pese al elevado precio de costo es utilizado en algunas aleaciones especiales, donde aumenta la dureza y la resistencia a la corrosión (electroimanes, herramientas de filo, resistencias eléctricas, etc). El cobalto es, fundamentalmente, para ligar los carburos de tungsteno, titanio y molibdeno de que componen plaquetas de metal duro o las cámaras de combustión de las turbinas de gas.

Se utiliza en la preparación de esmalte y pinturas en las industrias de la cerámica y del vidrio, donde se consumen grandes cantidades de esmalte, de silicato azul de potasio y cobalto. Las sales de cobalto son utilizadas como agente secante en ciertas pinturas y el óxido es empleado para aumentar la adherencia de las capas superiores de los esmaltes.

Compuestos de cobalto

Los compuestos de cobalto tienen gran variedad de aplicaciones industriales, incluso se usan en la fabricación de tintas, catalizadores, alimentación animal, cerámica, indicador de humedad, en galvanoplastia, mordiente en textiles, manufactura de compuestos organometálicos, pigmentos e industria del vidrio.

Algunos compuestos del cobalto son:

Proveedores de compuestos de cobalto

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Aplicaciones del cobalto

El cobalto no se encuentra como metal nativo en la Tierra a excepción del que se presenta, en cantidades mínimas, en fases metálicas de los meteoritos. Su contenido geoquímico en las rocas y minerales de la litosfera ha sido establecido en 20 ppm (partes por millón o g/t). Como elemento químico simple el cobalto se integra en las combinaciones que dan lugar a unas setenta especies minerales.

Casi en su totalidad la producción mundial de metal cobalto procede, primariamente, del tratamiento de menas minerales; un pequeño porcentaje de esta producción deriva del reciclado de componentes industriales o productos previamente manufacturados con cobalto. Hay que tener en cuenta, sin embargo, que son excepcionales los depósitos minerales con leyes de interés económico en cobalto, y por ello que la recuperación de este escaso metal suele tener carácter subsidiario respecto a procesos de concentración industrial de otros metales a los que se asocia en la naturaleza, como son el cobre, níquel, cromo, plata, oro, uranio, etc. En consecuencia el cobalto es considerado habitualmente un subproducto o coproducto de los diversos procesos minero-metalúrgicos.

APLICACIONES INDUSTRIALES DEL COBALTO
La mayor demanda mundial de cobalto se genera en el sector industrial dedicado a la fabricación de aleaciones, superaleaciones, carburos cementados y tratamiento de aceros. Según datos referidos al año 2000 Estados Unidos, país a la cabeza en el consumo de cobalto, destinó el 72.26% del mismo a los sectores
mencionados, el 27.12% a industrias de química de base y sectores cerámicos, y el restante 0.72% a otros sectores.

PORCENTAJES DE CONSUMO DE COBALTO POR SECTORES DE APLICACIÓN

EMPLEO DEL METAL COBALTO Y SUS ALEACIONES

A la obtención del cobalto metal se llega tras el tratamiento de menas minerales de cobalto y los consiguientes procesos metalúrgicos de refinado. El metal comercial se obtiene con grados de pureza, o calidades, de 99.30%, 99.65% y 99.80%; también se consiguen productos de pureza superior, como la calidad del 99.9%, de elevado coste y producción limitada, que se destina a fines de investigación y desarrollo.

Por lo que se refiere a las calidades comerciales del metal cobalto, y salvo otras especificaciones por parte del comprador, las formas comunes de presentación son la briqueta, lingote, granalla (granulado sin calibrar), varilla (elementos cilindriformes de 10-12 mm de longitud), cátodos (obtenidos por proceso electrolítico) o el metal en polvo.

El mayor consumo de cobalto refinado se produce en la industria de manufactura de aleaciones y superaleaciones. En líneas generales, las aleaciones con cobalto ofrecen una gama de cualidades físicas muy amplia (en función también de los restantes componentes de la aleación y sus proporciones relativas); por ejemplo, alcanzan muy elevado grado de ductilidad las de Co-Ni-Mn-Ti o, al contrario, muy elevado grado de rigidez las de Co-Cr-Mo-W-Si.

La fusión es un método común en la fabricación de estas aleaciones; no obstante, en la actualidad se obtiene excelentes rendimientos con otros procesos de manufactura como la pulvimetalurgia, que aplica técnicas de prensado a alta presión y en seco, de mezclas de metales en polvo y un posterior calentamiento (sin sobrepasar el punto de fusión de los distintos componentes de la aleación).

Aleaciones no magnéticas de cobalto

La fabricación de aleaciones no magnéticas con base de cobalto absorbe cada año aproximadamente un 50% de la producción minera mundial de cobalto. Son aleaciones adecuadas a condiciones de trabajo extremas ya que reúnen tenacidad, resistencia, dureza e inalterabilidad. Por ello, son de empleo común en aceros resistentes al calor, la corrosión o el desgaste por rozamiento. La gama de sus aplicaciones comprende desde las herramientas de todo tipo, hilos de acero para bandas de resistencia en neumáticos radiales o discos para corte y pulido de metales, hasta usos minoritarios en aleaciones para fabricación de prótesis.

Aleaciones binarias de cobalto con metales no férricos y con hierro

Algunas aleaciones binarias de cobalto con metales no férricos de uso más frecuente son las Co-Ni, Cr - Co, Co-W, Co-Ta, Co-Ti, Co-V, Co-Mo o Co-P. Poseen cualidades de dureza y resistencia, en particular a la oxidación, abrasión y corrosión provocadas por la acción de gases y sales fundidas, o bien al colapso mecánico función del tiempo de uso (proceso denominado fluencia). Las aleaciones del tipo Ni-Co, cuyo contenido en cobalto varía entre el 1% y 18%, son muy utilizadas en manufactura de aceros con revestimientos resistentes y dúctiles, que soportan un pulimento de grano muy fino. Las de Co-W, como la denominada Carboloy del tipo carburo cementado, o las de Co-Cr, como las Stellite patentadas por Elwood Haynes10 en 1899, se emplean en herramientas de mano, discos de sierra, taladros y útiles diversos para la mecanización del hierro, acero y en general materiales de gran dureza.

Las denominadas aleaciones férricas contienen generalmente entre un 12% y un 13% de hierro. Las aleaciones férricas no requieren calentamiento para su mecanización y admiten bien la soldadura. Un contenido abundante de cobalto (incluso superior al 80%) modifica algunas de las propiedades del hierro; el material resultante tolera mayores esfuerzos de tensión y su límite elástico es superior al del hierro sin alear. En otros casos la presencia del cobalto mejora parámetros físicos, como la coercitividad magnética, la conductividad térmica o la conductividad eléctrica (esta última alcanza valores máximos cuando la aleación contiene porcentajes de cobalto entre 10% y 65%).

Durante la manufactura de piezas específicas es posible modular las propiedades de la aleación en función del contenido en cobalto, de modo que las mismas tengan grado de tenacidad variable, en unos u otros sectores o secciones, de modo que se adecua el componente a unas determinadas condiciones finales de trabajo. Es el
caso de útiles para perforación mecánica (coronas o triconos) fabricados con aleaciones de cobalto que presentan en su exterior mayor resistencia al desgaste, rigidez en su sección axial y flexibilidad en la zona intermedia.

Carburos cementados (metal duro)

Las aleaciones del grupo de los carburos cementados contienen carburo de wolframio11, compuesto que confiere al material propiedades de resistencia mecánica, flexibilidad e inalterabilidad, pero también de fragilidad y porosidad. Las propiedades de estas aleaciones se mejoraron con procesos de fabricación que
conseguían fijar la fase carburada a una matriz de partículas metálicas (cobalto, titanio, tántalo, vanadio, niobio, etc.). El resultado es una estructura de gran resistencia mecánica, formada por los granos del componente mayoritario (lo que se denomina la fase mayor) y los restantes componentes minoritarios (fase menor) regularmente distribuidos en los espacios intergranulares. Tal modelo de estructura dificulta los posibles micro-deslizamientos dentro del material; además pueden potenciarse determinadas cualidades de la aleación con posteriores procesados como el de cocción o forja que produce recristalización intergranular de agregados de carburos, el de moldeado que proporciona mayor homogeneidad (envejece la aleación), o el de calentamiento por etapas que facilita las uniones por soldadura.

Las aleaciones de carburo cementado-cobalto se preparan comúnmente con cobalto sinterizado, en un proceso que comprende calentamiento a 1 375 ºC, humidificación y aglutinado con las partículas de carburo de wolframio. La manufactura de carburos cementados implica costes relativamente bajos. Por su resistencia al desgaste, que supera entre 12 y 20 veces la del acero rápido, se emplean en herramientas de metal-duro para mecanizado y corte (taladros, fresas, terrajas, discos de corte, etc.). Otras ventajas se refieren a su punto de fusión, más bajo que el de los carburos de wolframio sin base de cobalto, lo que rentabiliza el coste de la adición de este metal.

Superaleaciones y aleaciones multicomponentes

Las superaleaciones están formadas básicamente por una matriz con níquel o con níquel y otros metales, como el cobalto, y por un porcentaje menor (en torno al 7%) de otros componentes como el cromo, molibdeno, wolframio, carbono, silicio, hierro, etc. Preferentemente se incorpora a tales aleaciones el cobalto en estado alotrópico cph, aunque también se use el fcc.

La aportación principal del cobalto a este tipo de aleaciones es un incremento en la resistencia frente al desgaste y la corrosión a altas temperaturas (superiores a 800ºC). Son por ejemplo de uso frecuente, en la industria aeronáutica, en la fabricación de álabes u otros componentes de turbo-compresores para motores a
reacción, que deben resistir fatiga mecánica y oxidación producida por gases calientes y a presión, o también en la construcción de turbinas de vapor o de gas con similares condiciones de trabajo (aleaciones de denominación comercial X-40, X-45, o aleación 31 Haynes-Stellite).
El cobalto interviene en tipos de aleaciones multicomponentes de aplicación específica. Así, las aleaciones Vitallium (de Co-Cr) por su elasticidad e inalterabilidad se emplean en prótesis dentales, o bien las aleaciones tipo Widia12 o Stellite13 (existen alrededor de veinte tipos de estas últimas, con contenidos entre el 3% y 15% en Co) que reúnen cualidades de resistencia a la corrosión, erosión, abrasión y descamación en la superficie ("galling"). Determinadas aleaciones multicomponentes participan en las actuales pilas o baterías recargables, tal como se describe más adelante. Existe otra modalidad de aleaciones multicomponentes, como son las comercialmente denominadas Kovar A, Fernico, Rodar y Aleaciones magnéticas de cobalto

El desarrollo experimental de aleaciones magnéticas con base de cobalto se remonta a 1920, siendo hoy materiales de uso habitual común. Sus características más destacadas son:• Coercitividad o capacidad magnética permanente más elevada que la de las aleaciones magnéticas basadas en sistemas Cr-W.
• Punto de Curie elevado, por lo que se mantiene su magnetismo inducido incluso a altas temperaturas.
• Resistividad eléctrica inferior a la del hierro, lo que posibilita saturación magnética comparativamente mayor en estas aleaciones.

El gran margen de variación para las distintas composiciones se aprecia en las siguientes cifras: 5% a 35% de cobalto, 1% a 5% de cromo, 2% a 0,5% de molibdeno, 1% de carbono y, eventualmente, hasta un 5% de wolframio y hierro. Su campo de aplicación comprende la fabricación de imanes de alta intensidad de campo y de media-baja intensidad de campo. En la manufactura de los primeros, con alto grado de imantación permanente mantenida a las distintas temperaturas de trabajo (imanes duros), se aplican técnicas de endurecimiento por precipitación o enfriamiento, estructuras ordenadas, trabajo en frío o pulvimetalurgia (imanes de dominio simple).

Pertenecen al grupo de las aleaciones magnéticas las designadas como Alnico, cuyo desarrollo se produjo tras la segunda Guerra Mundial; su nombre designa su composición básica: Al-Ni-Co-Fe (3 – 35 % de Co, 14 -30 % de Ni, 6 – 12 % de Al y Fe residual). También son aleaciones magnéticas otras con bases de Fe-Co-Mo, Co-Pt, Fe-Ni-Cu-Co y Fe-Ni-Co-Mn.

Las aleaciones magnéticas de media-baja intensidad (imanes blandos) tienen la característica de permanencia de un magnetismo remanente mínimo tras cesar el campo eléctrico inductor. Son, por ejemplo, las aleaciones basadas en sistemas Fe-Ni-Co o Fe- Co-V denominadas comercialmente Permendur, Supermendur, Hiperco o Perminvar, de uso especifico en pequeños motores, generadores, transformadores estáticos o cintas magnéticas de grabación de imagen y sonido.

EMPLEO DEL COBALTO EN TECNOLOGÍAS AVANZADAS

No faltan hoy en día fuentes de información sobre usos recientes del cobalto metal de alta pureza u otros productos de cobalto 14. Se señalan a continuación algunas de las aplicaciones relacionadas con sectores tecnológicos o industriales.

Radioisótopo cobalto 60
El isótopo artificial de cobalto más utilizado es el cobalto 60 (Co60), que se obtiene en reactores nucleares mediante un bombardeo de nucleidos estables de Co59 con neutrones de baja energía. El Co60 tiene, por su acción ionizante, un extenso campo de aplicaciones médicas y sanitarias que van desde el diagnóstico y terapéutica de enfermedades oncológicas (cobaltoterapia) a la desinfección de útiles quirúrgicos y residuos o efluentes hospitalarios. Por medio de cámaras de ionización provistas de fuentes radiactivas de Co60 se tratan alimentos perecederos tanto envasados (bolsas de polietileno, latas metálicas) como a granel, a fin de retrasar su degradación. La irradiación con Co60 tiene otras facetas, como la conservación de documentación histórica, objetos artísticos, piezas arqueológicas, etc., ya que son destruidos insectos, mohos, hongos u otros
microorganismos.

La industria de plásticos usa también fuentes de cobalto radiactivo, cuya acción permite reforzar los enlaces moleculares de compuestos polímeros empleados en algunos de sus productos. Los equipos de registro isotópico con fuente de irradiación de Co60 son empleados en la medición de volúmenes, por ejemplo de sólidos granulados, el flujo de líquidos o la determinación de defectos estructurales en tuberías, componentes de motores, piezas de turbinas, etc.

Baterías eléctricas ligeras con cátodo de cobalto

El metal cobalto de alta pureza es uno de los componentes contenidos en algunas de las baterías ligeras de tipo metal-hidruro o similares, cuyo uso es ya generalizado en telefonía, radiofonía, cámaras de vídeo o fotografía.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE BATERÍAS ELÉCTRICAS CON COBALTO

En las baterías fabricadas con esta tecnología el electrodo negativo (ánodo) suele ser de carbón o grafito, figurando el cobalto como componente del electrodo positivo (cátodo), lo que supone un mejor rendimiento eléctrico, comparable al que se consigue en las baterías con base de manganeso (las denominadas de espinelas sintéticas), de níquel o de tierras raras. El cobalto conjuntamente con aditivos químicos contribuye a equilibrar el balance crítico entre la densidad de energía máxima del acumulador y la mayor duración de su capacidad de almacenamiento y vida operativa. Las técnicas demanufactura de este tipo de baterías también hacen posible una tasa elevada de recuperación por reciclado de un componente de precio elevado como el cobalto.

Superaleaciones usadas en los sectores de la aeronáutica e industria aerospacial Diversas aplicaciones de las superaleaciones con cobalto se refieren a la construcción aeronáutica (componentes de fuselajes, motores de explosión o reactores), junto a otros componentes metálicos como níquel, wolframio, niobio, tántalo, etc. Actualmente se abren nuevas perspectivas de uso a este tipo de superaleaciones, así como para ciertas aleaciones cerámicas con cobalto, en el campo tecnológico de fabricación de vehículos aerospaciales o estaciones orbitales.

La aplicación de sales de cobalto en la decoloración del vidrio verde se justifica por su efecto de neutralización del exceso de hierro contenido. Pero en la industria del vidrio se aprovechan generalmente más por su acción colorante: el catión cobalto forma moléculas complejas (CoOx) en la masa de vidrio fundido, influyendo el porcentaje de moléculas respecto a masa total de vidrio sobre la capacidad filtrante que resulta. En el caso del vidrio coloreado común son requeridos unos 280 gr de cobalto por tonelada de vidrio fundido, y se llega hasta 4.5 kg de Co por tonelada de vidrio cuando se obtiene el vidrio de gafas protectoras o de mirillas para trabajos de soldadura y hornos de fundición.

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INTRODUCCION . Los secantes son productos químicos que abrevian considerablemente la duración del secado de los aceites secantes en las pinturas, barnices y tintas. El secado de los aceites se verifica por absorción de oxígeno.

La acción de las sustancias secantes se funda en una transmisión de oxígeno, por lo cual se les da también el nombre de catalizadores. Por esta razón merecenconsideración ante todo las combinaciones de aquellos metales que pueden formar mayor numero de grados de oxidación.

Los secantes pueden clasificarse en cuanto a su efecto secante en el siguiente orden: Co, Mn, Pb, Fe, Cu, Ca, Zr, Al, Zn serie de la cual corresponde al cobalto la reacción más enérgica y al zinc la más débil.

Un buen secante debe satisfacer las siguientes condiciones:

Los secantes derivados de los ácidos naturales se enturbían con frecuencia al cabo de algún tiempo en reposo, por lo cual es preciso ejarlos sedimentar en recipientes abiertos con el fin de clarificarles. A diferencia de los secantes hechos a base de ácidos orgánicos sintéticos no presentan estas características.

Los secantes son adicionados a los recubrimientos (barnices, pinturas, tintas) para dar el cambio físico de líquido a estado sólido en un tiempo razonable. Este cambio es realizado por un mecanismo de reticulación oxidativo, el cual es acelerado por la presencio de un ión metálico presente en los secantes.

Existen dos categorías de secantes: activos o primarios y los secantes auxiliares, los cuales son empleados conjuntamente con los secantes activos para dar las características finales al recubrimiento.

Secantes primarios: Cobalto, Manganeso, Plomo

Secantes auxiliares:Calcio, Zirconio, Zinc, Fierro y Cobre

Los secantes son conocidos también como jabones metálicos o carboxilatos de metal.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Los secantes fabricados por PRODUCTOS QUÍMICOS JELA, son formulaciones diseñadas a partir de ácidos sintéticos tales como 2 Etil Hexoico, Isononanoico y Neodecanoico y metales de Cobalto, Manganeso, Calcio, Plomo, Zirconio, Zinc, etc.

Son productos disueltos en mineral spirits y se presentan en diversas concentraciones (en base al contenido metálico). Al ser derivado de ácido orgánico sintético, su calidad no cambia. Otras ventajas respecto a los Talatos, Naftenatos, Oleatos, etc, es que es un ácido saturado y por tanto más estable con mejor olor, menor color y mayor eficiencia de secado.Lo mismo sucede con los Isononanoatos y los Neodecanoatos . Otras ventajas que tienen estos ácidos sintéticos sobre los aceites secantes hechos a base de ácidos grasos son las siguientes:

•  No forman sedimentos ni se enturbian

•  No cambian e color aun dejándolos en reposo por largo tiempo

•  Tienen mayor poder secante

En términos generales existen varios métodos o mecanismos físicos químicos, por medio de los cuales una sustancia es capaza de formar una película, pasa del estado líquido al estado sólido. Podemos mencionar los siguientes:

•  Por evaporación del disolvente. Tal es el caso de las lacas nitrocelulósicas y los barnices a base de goma laca y alcohol.

•  Por absorción sobre una superficie porosa. Ejemplo claro son las tintas en general, usadas para imprimir periódicos, tintas mimeográficas, tintas para escribir, tintas para imprenta, tintas de estencil,etc.

•  Por abatimiento de la temperatura del material líquido. Por ejemplo el uso de los recubimientos en caliente de acetato butirato de celulosa que solidifican y forman película al enfriar.

•  Por Oxidación – Polimerización. Ejemplificado por la formación de película de resinas alquidales.

•  Por Polimerización únicamente, ilustrado por el uso de tipos adecuados de resinas epoxicatalizadas.

FUNCIONAMIENTO Y USO DE LOS DIFERENTES SECANTES METALICOS

COBALTO: Los secantes de Cobalto son sin duda los más importantes usados en pinturas y recubrimientos. El Cobalto es primeramente un catalizador de oxidación y por tanto actua como un secante de superficie. Empleado sin combinarse con otros secantes puede tener tendencia a causar superficies rugosas, por tal motivo para obtener un secado uniforme es empleado conjuntamente con otros secantes tales como manganeso,zinc,calcio,plomo y combinaciones de los mismos.

El Cobalto no decolora pinturas blancas. Se conoce también que el color azul violeta del cobalto contrarresta el amarillo de los aceites y resinas, dando como resultado que se realza la blancura de las pinturas. Por lo cual es usado siempre como secante en recubrimientos blancos.

Los secantes de cobalto son muy útiles en tintas de impresión, donde el rápido apilamiento de impresos hace necesario un secado sumamente eficaz y rápido.

Los secantes de cobalto debido a su gran actividad deben de preferencia ser adicionados al final de proceso de fabricación.

MANGANESO: Los secantes de manganeso tienen una actividad intermedia, son al mismo tiempo oxidantes y promotores de polimerización, es decir tienen las dos propiedades de secado. Cuando se emplean únicamente secantes de manganeso, se obtienen películas que son duras y muy brillantes. Empleado conjuntamente con secantes de plomo se producen películas duras, durables y fuertes. La combinación de secantes manganeso y plomo se emplea en esmaltes, pinturas para exteriores, acabados interiores y esteriores.

Los secantes de manganeso son útiles en revestimientos incoloros tales como pinturas contra humos, debido al hecho de que los sulfuros generados en atmósferas industriales son de colores claros en comparación con los sulfuros obscuros de cobalto y plomo que mancharían la pintura.

Una desventaja del uso de secantes de manganeso es su relativo color obscuro, lo cual tiene una tendencia de teñir o decolorar acabados blancos o brillantes.

PLOMO: Los secantes de plomo funcionan como promotores de polimerización. En contraste con el cobalto, el plomo da un secado total en todo el grosos de la película y poe ello se conoce como secante completo. El plomo provee una película de flexibilidad, dureza y durabilidad. Además proporciona resistencia a la humedad y a la brisa salina, siendo deseable su presencia en recubrimientos para prevenir la corrosión.

Se recomienda su uso en combinación con otros secantes. Los secantes de plomo tienen restricciones ecológicas, debido a la toxicidad del metal.

CALCIO: Los secantes de calcio tienen una débil acción secante por si mismos, pero son muy empleados en combinación con secantes activos por tal motivo se conoce como secante auxiliar.

En vehículos que muestran pobre tolerancia al plomo, es posible reemplazar una parte del plomo, manteniendo la eficiencia del secado (el calcio forma un complejo con el plomo y reduce notablemente o evita la formación de sales insolubles de plomo)

En algunos tipos de estas pinturas la adición de calcio a la combinación Cobalto– Manganeso-Plomo puede reducir el tiempo total del secado de tres días a 16 horas. Los secantes de calcio también son empleados como despersante y agente humectante, debido a esa propiedad conviene ser agregados al sistema durante la molienda.

ZINC: Los secantes de zinc pertenecen al grupo de secantes auxiliares, al catalizar la actividad de secantes primarios, su función es permitir la difusón de oxígeno, es decir dan apertura a la película, retardando el secado superficial y de este modo permitir un secado completo evitando el arrugamiento de la superficie, especialmente es películas conteniendo cobalto y en esmaltes de hormeo. Por ser de un color extremadamente ligero, es adicionado sen decoloración del recubrimiento.

Al igual que el calcio en zinc es un poderoso agente dispersante y humectante. Cuando es incorporado en el inicio de la formulación reduce considerablemente el tiempo de molienda.

ZIRCONIO: Los secantes de zirconio han sido utilizados de un tiempo a la fecha en países donde el uso de secantes de plomo es restingido. Es un secante empleado generalmente en combinación con secantes de cobalto, manganeso y7o calcio. La cantidad necesaria de zirconio para obtener el mismo efecto que el plomo es 2 a 10 veces menor que el contenido de plomo normalmente utilizado. El secante de zirconio hace posible reducir la cantidad de cobalto empleado normalmente sin afectar las propiedades de secado.

A diferencia del plomo, el zirconio en un pobre agente dispersante y humectante, por ello se recomienda emplearse en combinación con calcio o zinc.

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