La acerera mexicana Hylsa fusiona sus principales subsidiarias
Por: Boletin de Prensa BMV / Fuente: QuimiNet
Hylsa, S.A. de C.V., empresa acerera mexicana controlada por Ternium S.A., anunció la fusión de sus principales subsidiarias y la compañía afiliada Galvak, actuando en todos los casos como entidad legal fusionante la sociedad Hylsa, S.A. de C.V.
Dentro de este nuevo esquema societario se fusionan las siguientes subsidiarias de Hylsa, S.A. de C.V.:
- Hylsa Norte, S.A. de C.V.: Empresa dedicada a la producción de varilla, con una planta con capacidad de 440,000 toneladas anuales localizada en Apodaca, Nuevo León.
- Hylsa Puebla S.A. de C.V.: Empresa dedicada a la producción de varilla y alambrón, con una planta de 540,000 toneladas anuales localizada en Xoxtla, Puebla.
- Aceros Prosima, S.A. de C.V.: Empresa comercializadora de aceros planos con oficinas en Monterrey, Guadalajara y México.
- Aceros Masa, S.A. de C.V.: Empresa comercializadora de productos largos con oficinas en Puebla.
Asimismo, Galvak, S.A de C.V., compañía afiliada de Hylsa, así como otras subsidiarias de Galvak se fusionan en Hylsa S.A. de C.V. La empresa Galvak es una procesadora de acero con capacidad de 600,000 toneladas anuales de productos recubiertos en distintas presentaciones y de alto valor agregado.
Esta simplificación administrativa es resultante de cambiar el anterior esquema divisional que utilizaban las empresas Hylsa y Galvak por un esquema de tipo funcional bajo el que opera Ternium.
La fusión descrita quedará formalizada y entrará en operatividad a partir del 1ro de Diciembre de 2005.
04-Agosto-2005
La SSA ha desmantelado 45 farmacias clandestinas
Industria: Farmacéutica Tipo: Demandas y procesos legales, Gobierno
Fuente: La Jornada
La Ssa ha localizado en lo que va del año 45 casas habilitadas como almacenes o farmacias en las que se venden medicamentos en forma ilegal.
A la fecha la dependencia se ha incautado de 105 toneladas de diferentes productos, entre muestras médicas y fármacos robados o falsificados, aseguró Alfonso Caso González, comisionado de Fomento Sanitario de la Comisión Federal para la Protección en contrade Riesgos Sanitarios (Cofepris).
Luego de inaugurar el vigésimo Congreso Internacional de Farmacias, el funcionario señaló que la falsificación de medicamentos es limitada y todavía no representa un riesgo para la salud, mientras en el caso de las muestras médicas, la industria farmacéutica elabora una propuesta para controlar estos productos.
Otro de los ámbitos donde la Cofepris trabaja es en los medicamentos de libre acceso. El objetivo es que estos fármacos, cuya venta no requiere receta médica, se expendan únicamente en las farmacias.
Por su parte, Antonio Pascual Feria, presidente de la Asociación Nacional de Farmaciasde México (Anafarmex), organizadora del congreso, resaltó que otro riesgo sanitario que enfrenta la población es el ''reciclamiento'' de los medicamentos caducos que se desechan en los hogares. Es posible, dijo, que esos fármacos sean recuperados en los tiraderos de basura para luego ponerlos a la venta en el comercio informal.
Para empezar a solucionar esta problemática, la Anafarmex y la Ssa diseñan un proyecto para instalar contenedores en las farmacias y así fomentar la cultura de cuidado de la salud, apuntó. (Reportera: Ángeles Cruz Martínez)
05-Enero-2005
Argentina limita exportaciones petroleras por escasez de gasóleo
Fuente: EFE
El Gobierno argentino dispuso hoy restricciones a las exportaciones petroleras después de que se multiplicaran las quejas de los agricultores por la escasez de gasóleo, que afecta la cosecha de trigo y la siembra de soja.
Las petroleras sólo podrán exportar crudo y gasóleo con permiso previo de la Secretaría de Energía una vez que hayan garantizado el abastecimiento de gasóleo, según una resolución publicada en el Boletín Oficial del Estado.
"Quienes deseen exportar deberán demostrar que la demanda de todas las refinerías habilitadas para operar en el país está debidamente satisfecha", apunta la resolución.
También dispone que las refinerías "deberán demostrar que la demanda de toda la cadena comercial" está "debidamente satisfecha o que se le ha otorgado a la demanda interna la posibilidad de adquirir gasóleo".
Esta resolución, que afecta a petroleras de capitales españoles, anglo-holandeses, estadounidenses y brasileños, es similar a una aplicada durante abril de 2002 a raíz de un desabastecimiento interno de combustibles.
Las limitaciones a las exportaciones petroleras se restablecieron luego de múltiples quejas acerca de que la escasez de gasóleo frena la cosecha de trigo y la siembra de soja en las provincias de Buenos Aires y La Pampa, la zonas agrícolas más importantes del país.
El consumo de gasóleo aumentó un 7,5 por ciento entre enero y noviembre últimos frente a igual período de 2003, al calor de una mayor demanda de los productores agropecuarios, según datos del Instituto Argentino del Petróleo y el Gas.
De acuerdo a esta fuente, entre enero y octubre de este año, se exportaron 930.000 metros cúbicos de ese combustible, cifra que equivale a un diez por ciento de la producción nacional.
El principal productor de gasóleo del país es la petrolera española Repsol YPF, con una cuota del 51,7 por ciento del total, seguida por la anglo-holandesa Shell, con el 15,5 por ciento, la estadounidense Esso, con el 13 por ciento, y la brasileña Petrobras Energía, con el 10,2 por ciento, mientras que el resto corresponde a pequeñas compañías.
El "déficit de abastecimiento" de petróleo "conforme a la capacidad productiva existente, ha generado señales de alarma en diversos sectores productivos y de servicios", puntualizó la norma de la Secretaría de Energía publicada hoy en el Boletín Oficial.
"Resulta de interés general asegurar el abastecimiento interno de los hidrocarburos líquidos y gaseosos, así como de sus derivados", subrayó.
Las petroleras y refinerías "están obligados a abastecer toda la demanda de hidrocarburos y combustibles que se genera en el país, asegurando la provisión continua, regular y no discriminatoria a toda la cadena de industrialización y comercialización", remarcó.
Los interruptores finales de carrera o interruptores de posicion, son interruptores que detectan la posicion de un elemento movil, mediante accionamiento mecanico.
Son muy habituales en la industria para detectar la llegada de un elemento movil a una determinada posicion.
Existen multitud de tipos de interruptores final de carrera, que se suelen distinguir por el elemento movil que genera la señal eléctrica de salida.
Se tienen, por ejemplo, los de lengueta, bisagra, palanca con rodillo, varilla, palanca metalica con muelle, de pulsador, etc.
Para atender esta necesidad, Lovato Electric presenta su serie de finales de carrera los cuales han sido diseñados para satisfacer requisitos tales como rápida instalación, fácil puesta en servicio, modularidad, robustez y fiabilidad. De cuerpo plástico y metálico, estos artículos pueden ser equipados con un amplio rango de cabezales de operación intercambiables.
Entre sus características, se destaca la unión entre el cabezal de operación y el cuerpo, que usa un innovador sistema de fijación de bayoneta del accionador, lo que permite removerlo y reposicionarlo sin la utilización de herramientas.
Asimismo, los cabezales pueden rotarse sobre su eje en ángulos de 45º, y el block de contactos auxiliares puede ser retirado, para un cableado más simple.
Estos interruptores están disponibles en combinaciones de 2 y 3 contactos NA y NC, de acción rápida y de acción lenta.
El polietilen tereftalato (PET, PETE), es un polímero plástico, lineal, con alto grado de cristalinidad y termoplástico en su comportamiento, lo cual lo hace apto para ser transformado mediante procesos de extrusión, inyección, inyección-soplado y termoformado. Es extremadamente duro, resistente al desgaste, dimensionalmente estable, resistente a los químicos y tiene buenas propiedades dieléctricas.
Su formula es:
El PET tiene una temperatura de transición vítrea baja (temperatura a la cual un polímero amorfo se ablanda). Esto ocasiona que los productos fabricados con dicho material no puedan calentarse por encima de dicha temperatura (por ejemplo, las botellas fabricadas con PET no pueden calentarse para su esterilización y posterior reutilización).
El PET se obtiene mediante la condensación del etilenglicol y el ácido tereftálico, el cual asume el papel primario en las fibras y materiales de moldeo.
El PET es un plástico de alta calidad que se identifica con el número uno, o las siglas PET, rodeado por tres flechas en el fondo de los envases fabricados con este material, según sistema de identificación SPI.
PET
Tipos de PET
Se pueden distinguir tres tipos fundamentales de PET, el grado textil, el grado botella y el grado film.
El grado textil fue la primera aplicación industrial del PET. Durante la Segunda Guerra Mundial, se usó para reemplazar las fibras naturales como el algodón o el lino. Al poliéster (nombre común del PET grado textil), se le reconocieron excelentes cualidades desde un inicio para el proceso textil, entre las que se encuentran su alta resistencia a la deformación y su estabilidad dimensional, además del fácil cuidado de la prenda tejida (lavado y secado rápidos sin necesidad de planchado). Entre algunas limitaciones que presenta este material son: difícil tintura, la formación de pilling (bolitas) y la acumulación de electricidad estática, problemas para los que se han desarrollado soluciones eficaces.
El grado botella se comenzó a producir en Europa a partir de 1974 y su primera comercialización se llevó a cabo en los EUA. Desde entonces ha experimentado un gran crecimiento y una continua demanda, debida principalmente a que el PET ofrece características favorables en cuanto a resistencia contra agentes químicos, gran transparencia, ligereza, menores costos de fabricación y comodidad en su manejo. La más reciente y exitosa aplicación del PET, es el envasado de aguas minerales, también se ha comenzado a utilizar en el envasado de productos farmacéuticos, de droguería o alimenticios como salsas, mermeladas, miel.
El PET grado film , se utiliza en gran cantidad para la fabricación de películas fotográficas, de rayos X y de audio.
Características generales
Entre las características más importantes que presenta el PET, se encuentran:
Cristalinidad
Buen comportamiento frente a esfuerzos permanentes
Alta resistencia al desgaste
Muy buen coeficiente de deslizamiento
Buena resistencia química
Buenas propiedades térmicas
Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
Totalmente reciclable
Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos alimentarios.
Viscosidad intrínseca: La VI (Viscosidad Intrínseca) del material es dependiente de la longitud de su cadena polimérica. Entre más larga la cadena polimérica, más rígido es el material y por lo tanto más alta la VI.
Ligero
Alto grado de transparencia y brillo, que conserva el sabor y el aroma de los alimentos.
Las propiedades físicas del PET y su capacidad para cumplir diversas especificaciones técnicas han sido las razones por las que el material ha alcanzado un desarrollo relevante en la producción de fibras textiles y en la producción de una gran diversidad de envases, especialmente en la producción de botellas, bandejas, flejes y láminas.
Proceso de producción del PET
El proceso para la producción de envases es descrito a continuación:
La resina se presenta en forma de pequeños cilindros o chips, los cuales, secos, se funden e inyectan a presión en máquinas de cavidades múltiples; de las que se producen las preformas (recipientes aún no inflados y que sólo presentan la boca del envase en forma definitiva). Después, las preformas son sometidas a un proceso de calentamiento preciso y gradual, posteriormente se colocan dentro de un molde y se les estira por medio de una varilla o pistón hasta alcanzar su tamaño definitivo, entonces se les infla con aire a presión hasta que toman la forma del molde y se forma el envase típico.
Mediante un diagrama de flujo, se describe el proceso completo de producción de un envase de PET, considerando desde la materia prima hasta el producto terminado.
Aplicaciones
Entre algunas de las aplicaciones que tiene el PET, se encuentran:
Se utiliza para envases de:
Bebidas carbónicas
Aguas minerales
Aceite
Zumos, tés
Vinos y bebidas alcohólicas
Detergentes y productos de limpieza
Productos cosméticos
Salsas y otros alimentos
Productos químicos y lubricantes
Productos para tratamientos agrícolas
Películas
Contenedores alimentarios
Cintas de audio/video
Fotografía
Aplicaciones eléctricas
Electrónicas
Embalajes especiales
De Rayos X
Otros usos:
Tubos
Perfiles
Marcos
Paredes
Construcción
Piezas inyectadas
Fibras Textiles
Historia
El PET, también conocido como tereftalato de polietileno, fue patentado como un polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickson en 1941. La producción comercial de fibra de poliéster comenzó en 1955; desde entonces, el PET ha presentado un continuo desarrollo tecnológico hasta lograr un alto nivel de sofisticación basado en el crecimiento de la demanda del producto a escala mundial y a la diversificación de sus posibilidades de uso.
Whinfield y Dickson junto con los inventores W. K. Birtwhistle y C. G. Ritchiethey crearon la primera fibra de poliester llamada Terileno en 1941 (primera producción de Industria Química Imperial o ICI). La segunda fibra de poliéster fue el Dacrón de DuPont.
Según DuPont, “en 1920, DuPont estaba en competencia directa con Industria Química Imperial. DuPont e ICI acordaron en octubre de 1929 compartir información acerca de las patentes e investigaciones desarrolladas. En 1952, la alianza de las compañías fue disuelta. El polímero que después llego a ser poliestireno tiene inicios en las escrituras de Wallace Carothers. Sin embargo, DuPont se dedicó a concentrarse en una investigación más prometedora, el nylon. Cuando DuPont reasumió su investigación del poliéster, la ICI había patentado el poliestireno de Terileno. En 1950, una planta piloto en Seaford, Delaware, facilitó la producción del la fibra de Dacrón (poliéster) con la modificación de la tecnología del nylon”.
A partir de 1976 se comenzó a usar el PET para la fabricación de envases ligeros, transparentes y resistentes principalmente para bebidas, sin embargo el PET ha tenido un desarrollo extraordinario para empaques.
A lo largo de los 20 años que lleva en el mercado, el PET se ha diversificado en múltiples sectores sustituyendo a materiales tradicionalmente implantados o planteando nuevas alternativas de envasado impensables hasta el momento.
Esta diversificación tan importante ha originado que el PET haya experimentado un gran crecimiento en su consumo y que siga siendo el material de embalaje que actualmente presenta las mayores expectativas de crecimiento a nivel mundial.
Se designa con las siglas PS. Estructuralmente, es una cadena larga de carbono e hidrógeno, con un grupo fenilo unido cada dos átomos de carbono. Es producido por una polimerización vinílica de radicales libres a partir del monómero de estireno. A temperatura ambiente, el poliestireno es un sólido termoplástico, que puede ser derretido a altas temperaturas para moldearlo por extrusión y después resolidificarlo.
El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno (vinilbenceno):
La formula del poliestireno es:
Tipos de poliestireno
Debido a las diferentes propiedades que presentan los poliestirenos y que permiten la producción de diversidad de artículos para varios usos, se distinguen dos tipos básicos de resinas de poliestireno.
- Poliestireno de uso general o Poliestireno cristal (GPPS)
- Poliestireno de alto impacto (HIPS)
El poliestireno de uso general o cristal se puede obtener por medio de tres procesos: polimerización en masa, suspensión y solución, el más utilizado es la polimerización en masa, ya que presenta una aparente simplicidad y proporciona un polímero de alta calidad. A partir de este polímero se obtienen otras variedades de poliestireno, como el expansible, que es obtenido por polimerización en suspensión del estireno en presencia de agentes soplantes y a partir de él se obtienen las espumas aislantes.
El Poliestireno de alto impacto, es un poliestireno modificado con un elastómero, generalmente butadieno. Este se puede obtener por reacción o mezcla física entre poliestireno y polibutadieno. Es más fuerte, no quebradizo y capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. El grado de resistencia al impacto está en función del contenido de polibutadieno. Puede ser procesado por los métodos de inyección, soplado y termoformado.
Características generales
Dentro de las propiedades que presentan estos compuestos, se encuentran:
Color transparente (sólo el GPPS, el HIPS es blancuzco opaco)
Baja resistencia al impacto (aunque algunos grados de HIPS llamados SHIPS alcanzan resistencias al impacto que les hace competitivos con resinas de ingeniería para partes que no demandan demasiadas propiedades de resistencia)
Muy baja elongación
Buen brillo
Liviano
Puede ser procesado en un amplio rango de temperaturas
Elevada fuerza de tensión
Resistente a químicos inorgánicos y al agua
Soluble en hidrocarburos aromáticos y purificados
Propiedades eléctricas sobresalientes
Densidad 1050 kg/m 3
Conductividad eléctrica (σ ) 10-16 S/m
Conductividad térmica 0.08 W/(m·K)
Proceso de producción
El proceso mediante el cual se produce el poliestireno es la polimerización; que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes
A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C8H10) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C8H8). La polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen pero no generan radicales como se observa en la siguiente figura:
Los procesos de prepolimerización y polimerización son iniciados en un tanque de polimerización con un agitador, se alimenta el monómero de estireno y los aditivos químicos, la reacción inicia cuando aproximadamente el 90% del compuesto es convertido en solución. La solución, conteniendo el polímero, es bombeada hacia un desvolatizador, donde los residuos del monómero de estireno que no reaccionaron son vaporizados, condensados y reciclados continuamente tras la primera etapa de polimerización. El poliestireno fundido fluye del alimentador de base cónica del desvolatizador dentro de un moldeador que da forma, refrigera, seca y filtra el poliestireno en forma de píldoras o comprimidos. Luego, los comprimidos de poliestireno son transportados a los depósitos de almacenamiento.
Métodos de transformación del poliestireno
El poliestireno puede transformarse mediante los siguientes procesos:
Extrusión: Este proceso ha tenido un enorme desarrollo por la elevada producción de lámina para termoformar. El polímero es calentado y empujado por un tornillo sin fin y pasa a través de un orificio con forma definida (dado) de acuerdo a la forma deseada. Se producen por extrusión, tuberías, láminas, perfiles, vigas y materiales similares.
Inyección : El poliestireno ha tenido un gran desarrollo en este tipo de proceso, con los grados de alto flujo que favorecen la elevada productividad de las empresas transformadoras obteniendo una cantidad mayor de producción en un mismo tiempo. El polímero se funde con calor y fricción (a través de un tornillo sinfín) y se inyecta en un molde frío donde el plástico solidifica adoptando la forma del molde. Este método se usa para fabricar objetos como bolígrafos, utensilios de cocina, juguetes, etc.
Termoformado: Este proceso tiene gran aceptación principalmente en el sector de envase de alimentos, médico y promocional. Siendo favorecidos por la elevada productividad que se llega a obtener con resinas como el poliestireno. Consiste en partir de una lámina que se coloca por encima o por debajo de un molde (a veces se usa un molde macho y otro hembra y la lámina se coloca en medio de ambos). Se aplica calor para que la lámina se reblandezca y una vez que esto sucede, se empuja el molde hacia la lámina para que tome la forma de éste. Alternativamente se aplica presión positiva o vacío para que la lámina se adose al molde y adquiera su forma.
Aplicaciones del poliestireno
La siguiente tabla muestra algunas de las aplicaciones del poliestireno y la forma en que se producen:
Método de Fabricación
Usos
Moldeo por Inyección
• Juguetes
• Carcasas de radios, televisores, impresoras y otro equipo de oficina que no requiere especial resistencia al impacto
• Partes automotrices que no están en contacto con el motor y no requieren mucha resistencia a esfuerzos
• Instrumental médico
• Contenedores para el hogar
• Tapas transparentes de botellas que no requieren flexibilidad
• Contenedores transparentes
• Cajas para CDs (jewel boxes)
• Cubiertos desechables
Extrusión
• Películas protectoras
• Perfiles en general
• Difusores de luz
• Lámina plástica transparente
Extrusión y Termoformado
• Interiores de frigoríficos
• Equipajes
• Embalajes alimentarios
• Platos y vasos desechables
• Anuncios en tiendas y comercios pequeños
En términos generales el GPPS es apropiado para aplicaciones finales que requieren principalmente alta rigidez, buena elongación, y estabilidad dimensional con excelente transparencia. Si se requiere mayor resistencia al impacto y la transparencia no es indispensable, el HIPS es una muy buena opción. Entre estas aplicaciones se encuentran los artículos para empaque, vasos, platos y cubiertos desechables, televisores, computadoras, muebles, sanitarios, etc.
Además de estas aplicaciones, el poliestireno también se puede impregnar de un agente espumante dando origen al poliestireno expandido (EPS) que se usa para fabricar vasos y platos térmicos, partes rígidas, ligeras y flexibles que se usan para proteger bienes al embalarlos, láminas ligeras y rígidas que se arman con varilla para construcción, etc.
Historia
El poliestireno fue obtenido por primera vez en Alemania por la Farbenindustrie A. G. (hoy BASF), en el año 1930. En ese mismo año la empresa inicia la producción industrial de poliestireno instalando una planta para producir 100 ton/año. El primer poliestireno de uso general se introdujo comercialmente en los Estados Unidos en el año 1938 y el primero de alto impacto en el año 1948.
Durante la 2da Guerra Mundial se realizaron injertos de estireno en polibutadieno, obteniéndose un hule sintético para sustituir al caucho natural debido a su escasez. Partiendo de esto, se obtuvo un poliestireno con mayor resistencia al impacto. En 1948, las mezclas de copolímeros de estireno/acrilonitrilo con acrilonitrilo/butadieno generaron como resultado el ABS.
El desarrollo del poliestireno ha formado un grupo de plásticos denominados “Familia de Polímeros de Estireno”, identificados por incluir la estructura del estireno en su composición.
Los polímeros de estireno son de gran relevancia en el mercado, ocupan el quinto lugar del consumo, después del polietileno, polipropileno, polietilen tereftalato y policloruro de vinilo, esto es gracias a una abundante variedad de aplicaciones por facilidad en moldeo y propiedades.
