Historia de la jeringa hipodérmica

En los comienzos del siglo pasado se hicieron los primeros intentos para depositar agentes terapéuticos en los tejidos. El sistema empleado, o sea el frotamiento de la droga de una incisión previamente hecha, no fue satisfactoria, y en 1836 el famoso doctor Lafargue, de París, inventó un trocar para depositar pasta de morfina en los tejidos.

Siguiendo este desarrollo, en el año de 1839, los doctores Taylor y Washignton, de Nueva York, presentaron por primera vez la forma de introducir una solución de morfina en los tejidos mediante la jeringa Anel, la cual fue predecesora al actual instrumento hipodérmico. Fue una jeringa de tamaño muy chico, hecha de plata sterling, con pistón de cuero, alargado y delgado, originalmente diseñado para uso en el conducto lacrimal. Había que hacer una incisión en la piel para introducir la punta de la jeringa en el conducto lacrimal.

El doctor Wood, de Edimburgo, en 1843, comenzó a usar de la misma manera la jeringa Ferguson. En el año de 1849, el doctor Hunter, de Londres, puso un punto cortante en la extremidad de esa jeringa para introducirlo debajo de la piel, sin necesidad de hacer incisión. Este fue básicamente el sistema que se maneja actualmente.

En 1853, el doctor Pravaz, de Francia, empleó por primera vez, una jeringa con aguja separada. Hoy en día, en toda Europa son conocidas las jeringas hipodérmicas bajo el nombre de este famoso doctor.

En el año de 1856, el doctor Baker, de Nueva York, en una visita a Edimburgo, conoció la jeringa Ferguson. Con este modelo, la compañía George Tiemann, de Nueva york, produjo la primera jeringa hipodérmica hecha en los Estados Unidos, y fue entonces cuando el uso de jeringas y agujas especialmente construidas, se hizo más común.

Los primeros libros sobre medicamentos hipodérmicos muestran jeringas hechas por George Tiemann de Nueva York, Autenriewth de Cincinnatti y Gemrig & Son y Letz & Sons de Filadelfia. Estas jeringas fueron hechas de diversos materiales, tales como vidrio, hule consistente, plata esterlina, celuloide y plata alemana. Los pistones fueron hechos generalmente de cuero. Con estos desarrollos en la fabricación llegamos al nacimiento de la jeringa hipodérmica como es conocida hoy.

Antes que se inventaran las primeras jeringas desechables, éstas estaban hechas de vidrio y tenían agujas separadas. Las agujas anteriores tenían que hervirse, y sumergirse en alcohol después de cada uso, además se tenían que afilar frecuentemente.
 
Actualmente las agujas son más delgadas y cortas y tienen puntas más afiladas y una cubierta especial que ayuda a que penetren más fácilmente en la piel.

Proveedores de jeringas y agujas hipodérmicas

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Jeringas hipodérmicas

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Agujas hipodérmicas

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Referencias

Revista de enfermería, Instituto Mexicano del Seguro Social, (México), Vol. 3 Núm. 2/3 1990.

Definiciones y términos utilizados en aire acondicionado

BTU: British Termal Unit. Unidad térmica inglesa. Es la cantidad de calor necesario que hay que sustraer a 1 libra de agua para disminuir su temperatura 1º F. Una BTU equivale a 0,252 Kcal.

CALOR LATENTE: Es el calor que, sin afectar a la temperatura, es necesario adicionar o sustraer a una sustancia para el cambio de su estado físico. Específicamente en psicrometría, el calor latente de fusión del hielo es hf = 79,92 Kcal/kg.

CALOR SENSIBLE: Es el calor empleado en la variación de temperatura, de una sustancia cuando se le comunica o sustrae calor.

CALOR TOTAL: (ENTALPIA): Es la suma del calor sensible y el latente en kilocalorías, por kilogramo de una sustancia, entre un punto arbitrario de referencia y la temperatura y estado considerado.

CALORÍA: Una caloría es la cantidad de calor que tenemos que añadir a 1 Kg. de agua a 15ºC de temperatura para aumentar esta temperatura en 1ºC. Es equivalente a 4 BTU.

CONVERSION DE W A FRIGORÍAS: Multiplicar los watios de potencia del equipo por 0.86.

COP (Coeficient of Performance): Coeficiente de prestación. Es el coeficiente entre la potencia calorífica total disipada en vatios y la potencia eléctrica total consumida, durante un periodo típico de utilización

DEPRESION DEL TERMOMETRO HUMEDO, O DIFERENCIA PSICROMETRICA: Es la diferencia de temperatura entre el termómetro seco y el termómetro húmedo.

FRIGORÍA: Una frigoría es la cantidad de calor que tenemos que sustraer a 1 kg. de agua a 15º C de temperatura para disminuir esta temperatura en 1º C. Es equivalente a 4 BTU.

FRÍO: El frío, por definición, no existe. Es simplemente una sensación de falta de calor.

HUMEDAD ABSOLUTA (DENSIDAD DEL VAPOR): Es el peso del vapor de agua por unidad de volumen de aire, expresada en gramos por metro cúbico de aire.

HUMEDAD ESPECÍFICA: Es el peso del vapor de agua por unidad de peso de aire seco, expresada en gramos por kilogramo de aire seco.

HUMEDAD RELATIVA: Es la relación entre la presión real del vapor de agua contenida en el aire húmedo y la presión del vapor saturado a la misma temperatura. Se mide en tanto por ciento.

HUMEDAD: Es la condición del aire con respecto a la cantidad de vapor de agua que contiene.

SALTO TÉRMICO: Es toda diferencia de temperaturas. Se suele emplear para definir la diferencia entre la temperatura del aire de entrada a un acondicionador y la de salida del mismo, y también para definir la diferencia entre la temperatura del aire en el exterior y la del interior.

TEMPERATURA DE BULBO HUMEDO (TERMOMETRO HUMEDO): Es la temperatura indicada por un termómetro, cuyo depósito está envuelto con una gasa o algodón empapados en agua, expuesto a los efectos de una corriente de aire intensa.

TEMPERATURA DE PUNTO DE ROCÍO: Es la temperatura a que debe descender el aire para que se produzca la condensación de la humedad contenida en el mismo.

TEMPERTURA DE BULBO SECO (TERMOMETRO SECO): Es la temperatura del aire, indicada por un termómetro ordinario.

TONELADA DE REFRIGERACIÓN (TON): Es equivalente a 3.000 F/h., y por lo tanto, a 12.000 BTU/h.

ZONA DE CONFORT: Son unas condiciones dadas de temperatura y humedad relativa bajo las que se encuentran confortables la mayor parte de los seres humanos. Estas condiciones oscilan entre los 22º y los 27º C. (71-80º F) de tempertatura y el 40 al 60 por 100 de humedad relativa.

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Introducción a los moldes de inyección de plástico

¿En qué consiste el proceso de inyección de plástico?

El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.

Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.

El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:

• Inyección.
• Plastificación.
• Expulsión.

Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico

El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:

• Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.

1. Engranes. 2. Cilindro hidráulico. 3. Motor. 4. Dosificador. 5. Pellets. 6. Tolva. 7. Husillo. 8. Calentadores y termopares. 9. Reserva de material fundido.

• Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
• Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.

Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico

Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:

Sistema de inyección

• Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
• Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
• Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
• Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
• Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
• Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
• Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.

Sistema de cierre

• Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
• Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
• Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.

Especificaciones generales

• Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
• Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.

Proveedores de moldes de inyección de plástico

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